“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

Posts tagged “pengolahan

PEMBUATAN MIE INSTAN

PEMBUATAN MIE INSTAN

    Kondisi masyarakat pada saat ini lebih menyukai hal-hal yang instan. Tuntutan bagi mereka untuk lebih produktif dalam segala hal, memaksa untuk lebih efektif dan efisien dalam menggunakan waktu dan tenaga. Pada akhirnya, kondisi ini berdampak pada cara pemenuhan kebutuhan pangan mereka, sehingga terjadi perubahan budaya pangan ke arah konsumsi makanan instan sehingga fenomena ini menjadi peluang yang bagus bagi pihak industri pangan untuk memproduksi makanan instan. Salah satu jenis makanan instan tersebut adalah mie instan.

    Mie instan adalah makanan yang terbuat dari bahan dasar terigu. Bentuknya panjang dan elastis dengan diameter ± 2 mm. Cara memasaknya mudah, yakni dengan merebusnya di dalam air mendididh selama 3 menit saja. Meskipun mie instan belum dapat dianggap sebagai makanan penuh ( wholesome food ), namun mampu menyumbang energi untuk aktivitas tubuh. Karena dua alasan tersebut, yakni mie instan sebagai makanan cepat saji dan mampu menyumbang energi, semakin banyak masyarakat yang tertarik untuk mengkonsumsi mie instan sebagai pengganti nasi.

    Proses pembuatan mie instan meliputi persiapan bahan baku, pencampuran adonan, pengadukan, pelempengan, pencetakan, pengukusan, pemotongan, penggorengan, pendinginan, dan pengemasan.Pada proses tersebut tidak dimungkinkan adanya cemaran terhadap mikrobiologi produk baik oleh lingkungan, pekerja, maupun alat yang digunakan.Untuk mengetahui banyak sedikitnya jumlah mikrobiologi yang mencemari produk maka perlu dilakukan adanya analisa mikrobiologi terhadap produk akhir berupa produk jadi mie instan.

Bahan Baku

`a. Tepung terigu

    Bahan baku utama dalam pembuatan mie instan adalah tepung terigu, tepung tapioka dan air. Tepung terigu berasal dari gandum, dimana pada umunya gandum diklasifikasikan berdasarkan atas kekerasan dari gandum dan protein yang dikandungnya dan warna butir gandum itu sendiri (Kent, 1983).

    Tepung terigu merupakan hasil dari proses penggilingan gandum yaitu berupa endoperm halus yang terpisah dari kulit luar lembaga (Jones dan Amos, 1983). Menurut Kent (1983), gandum pada umumnya diklasifikasikan berdasarkan tesktur endosperm dan kandungan proteinnya. Tekstur endosperm berhubungan dengan pengadaan tepung untuk berbagi keperluan.

    Pemakaian tepung gandum sebagian besar untuk industri makanan seperti mie basah 32%, mie instan 20%, mie telor 8%, biskuit 29%, roti 15% dan hanya 5% dikonsumsi secara langsung, serta sebagian kecil dipakai untuk bahan baku industri non makanan antara lain perekat untuk industri plywood (Ramelan, 1999).

KomposisikimiaTepungterigudihitung per 100 gram bahan

Komponen

Kadar

Kadar air

12,00

Karbohidrat

74,5

Protein

11,80

Lemak

1,20

Abu

0,46

Kalori

340 kal

Sumber : Kent (1993)

    Pada perusahaan makanan yang berkualitas haruslah menggunakan tepung terigu yang baik dan sesuai dengan standart perdagangan. Syarat mutu tepung terigu yang telah ditetapkanya itu berdasarkan Standart Nasional Indonesia (SNI). Sehingga digunakan tepung terigu jenis hard flour (jenis kuat) dimana tepung terigu jenis ini memiliki kandungan gluten yang tinggi sehingga bisamenghasilkan adonan yang elastis dan tidak mudah putus, dengan standart kadar gluten minimal 9% dan kadar gluten maksimal 14%.

b. Tepung Tapioka

    Tepung tapioka memiliki daya serap air besar sehingga mempermudah proses dehidrasi yaitu granula pati kembali ke posisi ke posisi semula (Winarno, 1991). Tabel komposisi tepung tapioka dapat dilihat dalam tabel 5.

Komposisi Kimia Tepung Tapioka (per 100 gram bahan)

Komposisi

Jumlah

Kalori (kal)

Karbohidrat (g)

Protein (g)

Lemak (g)

Air (g)

Ca (mg)

Phospor (mg)

Zat Besi (mg)

Vitamin B (mg)

363.0

88.2

1.1

0.5

9.0

84.0

125.0

1.0

0.4

Sumber : Soedarmo dan Soediatmo (1987).

    Pada proses pembuatan mie, tepung tapioka berfungsi untuk meningkatkan kelembutan dan gelatinisasi mie. Pada pembuatan mie perlu diperhatikan perbandingan penyampuran antara tepung terigu dan tepung tapioka, semakin banyak penambahan tepung tapioka maka akan mempengaruhi kelembutan tekstur dan keranyahan dari produk mie itu sendiri dimana mie akan semakin renyah.

Granula-granula tepung tapioka terletak pada sel umbi akar, mempunyai bentuk sama dengan pati kentang. Granula tepung tapioka berukuran 3-35 mm dan mempunyai sifat birefringent yang kuat. Pati tapioka tersusun atas 20% amilosa dan amilopektin (Winarno, 1991).

    Tepung tapioka golongan yang mempunyai amilopektin tinggi, namun tapioka memiliki sifat-sifat yang mirip amilopektin. Diantar sifat-sifat amilopektin yang disukai oleh para ahli pengolahan pangan adalah sangat jernih. Tidak mudah mengumpal, mempunyai daya perekat yang tinggi dan tidak mudah pecah atau rusak serta bersuhu genetalisasi lebih mudah. Dalam bentuk pasta, amilopektin menunjukan kenampakan yang sangat jernih sehingga sangat disukai karena dapat mempertinggi panampilan produk akhir. Pamakaian pati dapat dihemat karena dalam konsentrasi rendah sudah dapat memberikan efek pemekatan yang cukup besar. Disamping itu pemakaian energi untuk gelatinisasi relatuv lebih rendah karena suhu gelatinisasi lebih rendah karena suhu gelatinisasi umbi ketela pohon relativ rendah (Tjokroadi Koesomo, 1986).

c. Air

    Penambahan air dalam adonan berfungsi untuk membentuk konsistensi adonan yang diinginkan. Umumnya air yang ditambahkan dalam pembuatan mie antara 30-35% (Bhusuk dan Rasper, 1994).

    Menurut Sunaryo (1985), suhu air yang disarankan untuk pembuatan mie sebesar -C, untuk mengaktifkan enzim amilase yang akan memecah pati menjadi dekstrin dan protease yang akan memecah gluten, sehingga menghasilkan adonan lembut dan halus. Jika suhu kurang dari C adonan menjadi keras, rapuh dan kasar. Jika suhu lebih dari C akan menghasilkan mie dengan tingkat elastisitas yang menurun dan kelengketannya meningkat.

d. Air Alkali

    Menurut Sunaryo (1985) air yang digunakan haruslah air lunak yang bersih artinya air yang memiliki persyaratan mutu air untuk industri yaitu air yang baik secara kimiawi dan mikrobiologis. Fungsi air alkali sebagai bahan tambahan membuat mie instan adalah: Media reaksi antara glutenin dan karbohidrat, larutan garam, membentuk sifat kenyal pada glutein

Natrium karbonat (), dan kalium karbonat () sebagai tambahan pada mie segar atau mie yang segera dimasak stelah dipotong. Penggunaan senyawa ini mengakibatkan pH lebih tinggi yaitu pH 7,0-7,5 , warna sedikit kuning dan flavor disukai oleh konsumen. Komponen-komponen tersebut berfungsi untuk mempercepat pengikat gluten, meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas (garam fosfat) dan meningkatakan Sodium tripolifosfat () digunakan sebagai bahan pengikat air agar air dalam adonan tidak menguap sehingga adonan tidak mengalami pengerasan atau kekeringan dipermukaan sebelum proses pembentukan lembaran adonan. Perbaikan terhadap sifat-sifat adonan tidak menunjukan penghambatan terhadap α-amilase (Trenggono,dkk, 1990).

  1. Garam Dapur (NaCl)

    Menurut Sunaryo (1985), biasanya membuat mie jarang digunakan tambahan bumbu seperti gula, karena gula pada penggorengan (suhu tinggi) akan menyebabkan reaksi karamelisasi. Biasanya dalam pembuatan mie instan dapat ditambahkan garam. Garam yang digunakan biasanya NaCl dimana pada garam NaCl yang digunakan adalah kemurniannya. Fungsi garam itu sendiri adalah memberi rasa, memperkuat tekstur mie,membantu reaksi antara glutenin dan karbohidrat (meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas mie), mengikat air.

     

    f. Minyak Goreng

        Minyak goreng pada proses pembuatan mie digunakan sebagai media penghantar panas. Penambahan lemak berfungsi untuk menambah kolesterol serta memperbaiki tekstur dan cita rasa dari bahan pangan. Warna minyak tergantung macam pigmennya. Bila minyak dihidrogenasi maka akan terjadi hidrogenasi karotenoid dan warna merah akan berkurang. Selain itu, perlakuan pemanasan juga akan mengurangi warna pigmen, karena karotenoid tidak stabil pada suhu tinggi sehingga minyak akan mudah tengik. Pada umumnya suhu penggorengan adalah – C. (Winarno, 2002).

    Bahan Baku Pembantu

    a. Seasoning

        terdapat beberapa macam seasoning antara lain bumbu (teriri dari garam, gula, MSG, flavor flavor, dll) minyak bumbu, bawang goreng, kecap, cabe bubuk, saus dan sambal pasta. Jenis seasoning pada setiap mie instan tergantung dari jenis mie dan flavonya. Pada produk mie polos tidak digunakan bumbu-bumbu tersebut.

    b. Ingredients

        Bahan tambahan makanan tersebut antara lain garam, guar gum, , potasium karbonat, gliserin, lesitin, tartrazine Cl 19140 (pewarna kuning), acidity regulator dan antioksidan TBHQ dicampurkan kedalam air alkali. Cara pencampurannya yaitu mixer VT (mixer alkali) diisi dengan air sampai bak kemudian ditambahkan garam, guar gum, dan potasium karbonat dengan jumlah tertentu semuanya dicampur terlebih dahulu di dalam mixer alkali, baru kemudian ditambahkan pewarna, lesitin dan gliserin.

    c. Kemasan

        Untuk kemasan mie instan polos digunakan kemasan plastik yang berbahan Polypropilen (PP) dengan ketebalan sesuai dengan produk yang dihasilkan (misalnya 0,06 mm)

        Hal-hal tercantum pada kemasan adalah sebagai berikut :

    1. Kemasan etiket/plastik : nama produk, nama dan alamat pabrik, tanda halal tanda SNI, cara pemasakan.
    2. Kemasan karton : nama dan alamat pabrik, merk dagang, jumlah isi, nomor pendaftaran, jumlah tumpukan maximum, kode produksi tanggal kadaluarsa, tanda SNI, tanda halal, cara penyimpanan dan penyajian, nutrition fact, netto, kode produksi, tanggal kadaluarsa.

    Proses Pembuatan Mie

            Proses produksi merupakan urut-urutan proses dari mulai persiapan bahan baku untuk diolah sampai menjadi produk akhir yang siap dipasarkan dengan kuantitas dan kualitas yang telah ditentukan.

            Bahan baku yang datang (dikirim oleh Suplier) sebelum masuk diperiksa dahulu oleh QC bahan baku. Alur penerimaan bahan baku tersebut dalam gudang werehouse adalah sebagai berikut:

    1. Pemeriksaan dokumen bahan baku.
    2. Pemeriksaan bahan baku dan di ambil sampelnya untuk dibandingkan dengan standar bahan baku yang telah ditentukan.
    3. Meletakkan bahan baku sesuai dengan ketentuannya disetiapmasing – masing bahan.
    4. Pemberisan number identity mengikuti standar yang telah ditentukan dan dilakukan setiap pallet ( kedatangan) dan jenis barang.
    5. Setelah pembongkaran selesai , dilakukan penerbitan Surat Penerimaan Barang (SPB) oleh bagian administrasi dan disahkan oleh kepala gudang.

    Alat – alat yang digunakan dalam proses pembongkaran yaitu palet, hand palet, forklifi, chainhoist, mesin pompa, dan blower dilakukan sesuai jenis bahan – bahannya. Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC meliputi pengambilan sampel dan dibandingkan dengan standar serta dilakukan uji terhadap bahan – bahan pembantu lainnya.

        Proses produksi dimulai dari pencampuran sampai pada pengemasan. Proses-proses tersebut dilalui melalui delapan tahap yaitu : pencampuran (mixing), pengepresan (pressing), pembelahan (slitting), pembentukan untaian (waving), pengukusan (steaming), penggorengan (frying), dan pengemasan (packing).

  • Pencampuran (Mixing)

    Mixing adalah proses pencampuran bahan yang digunakan dalam pembuatan mie instan. Dengan tujuan untuk mendapatkan lama mixing yang sempurna. Karena mixing yang berlebihan akan merusak susunan gluten dan adonan akan semakin panas, dan apabila mixing kurang dapat menyebabkan adonan kurang elastis sehingga menyebabkan volume mie menjadi sangat kurang dan tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Bahan – bahan yang dicampur antara lain tepung terigu, tepung gaplek,tepung tapioka atau pati, alkali (maksimal 35%) dan air. Proses pencampuran dilakukan pada suhu 35-37 oC. Mixing dilakukan dengan mixer, selama 14 menit secara bertahap. Berikut ini tahapan mixing:

  1. Tahap awal

    Pada tahap ini terjadi pencampuran larutan alkali dengan kadar air 30-34%. Kadar air 30% untuk tekstur ringan seperti mie kremez, dan 34% untuk tekstur kuat seperti mie polos. Waktu pengadukan awal atau disebut sebagai pengadukan basah dilakukan selama 11 menit.

  2. Tahap akhir

Tahap akhir ini lebih kepada proses pengadukan secara cepat sehingga dihasilkan campuran yang homogen. Pengadukan akhir (pengadukan kering) dilakukan selama 3 menit.

Kadar air adonan berpengaruh terhadap proses gelatinisasi. Karena apabila kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan untaian mie akan tersangkut di roll penghubung antara conveyor steamer dengan conveyor cutter sedangkan kadar air yang terlalu rendah menyebabkan adonan dan mie yang dihasilkan berwarna kuning pucat. Sehinggaa dalam hal ini dibutuhkan kadar air yang optimal agar didapatkan mie dengan kekenyalan yang optimal.

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses mixing antara lain:

  1. Larutan alkali

    Larutan alkali yang ditambahkan berfungsi sebagai penetrasi partikel terigu. Sehingga semakin banyak larutan alkali yang terpenetrasi kedalam larutan pati, maka akan mendekati titik WHC-nya maka semakin baik.

  2. Waktu mixing

    Lama waktu mixing akan perpengaruh terhadap homogenitas dan suhu adonan.

  3. Temperatur adonan

    Temperatur adonan diatas 40 oC mengakibatkan adonan cenderung lembek dan lengket.

  • Pelempengan (Pressing) Dan Pembelahan (Slitting)

Pressing merupakan proses pembentukan lembaran adonan dengan ketebalan tertentu, sedangkan slitting merupakan proses pembelahan lembaran adonan menjadi pilinan mie dengan diameter tertentu.

Adonan mie dari mixer selanjutnya ditampung oleh feeder DCM (Dough Compoung Machine). Kemudian dipress oleh dough presser menjadi du lembar adonan. Dan selanjutnya ditangkap oleh roll press untuk dipress menjadi selembar adonan dengan ketebalan yang lebih rendah dari sebelumnya. Roll press berjumlah 6 pasang yang setiap pasang terdiri dari dua buah silinder dan masing – masing roll press berputar berlawanan arah. Ketebalan yang dihasilkan masing – masing roll press adalah:

  1. Roll press 1 dengan ketebalan 4,75 mm
  2. Roll press 2 dengan ketebalan 4,55 mm
  3. Roll press 3 dengan ketebalan 3,80 mm
  4. Roll press 4 dengan ketebalan 2,45 mm
  5. Roll press 5 dengan ketebalan 1,15 mm
  6. Roll press 6 dengan ketebalan 1,10 mm

Sehingga tidak terjadi penarikan atau penumpukan lembaran adonan ketika melewati atau menuju antar roll press.

Beberapa hal yang harus diperhatikan agar mie hasil sliting baik:

  1. Ketepatan pemasangan mangkok pemisah mie
  2. Kebersihan slitter
  3. Fungsi sisir mie harus baik
  • Pengukusan (Steaming)

    Steaming adalah proses pemanasan yang dilakukan dengan uap air panas (98oC) sebagai media penghantarnya. Untaian mie yang telah ditangkap oleh Waving Net Conveyor selanjutnya dilewatkan melalui steam box dengan menggunakan mesin Boiler.
Steaming digunakan untuk mendukung proses terjadinya gelatinisasi gluten. Dengan beberapa tahap proses gelatinisasi yaitu pembasahan, tahap gelatinisasi dan tahap solidifikasi. Pada tahap pembasahan mie bersifat mudah putus. Pada tahap gelatinisasi mie akan mengalami gelatinisasi dengan penetrasi panas ke dalam mie dan bersifat agak lentur. Pada tahap soliditasi permukaan mie terjadi penguapan dan membentuk lapisan film tipis sehingga menjadi halus dan kering yang menyebabkan sifat mie jadi solid.

    Tahap steaming prosesnya harus benar – benar baik dalam titik kritis, steaming yang kurang lama atau suhu yang kurang optimal menyebabkan gelatinisasi juga kurang optimal. Selai itu boiler harus benar – benar dipastikan bahwa tidak mengandung air karena hal itu akan menyebabkan tekstur mie menjadi lembek. Sebelum menuju kater mie dikeringkan terlebih dahulu dengan kipas angin untuk mengurangi kadar air dipermukaan mie akibat proses steaming. Hal ini penting karena apabila tidak dikeringkan akan menyebabkan mie tersangkut di bagian pemutar Waving net conveyor.

  • Pemotongan (Cutting)

    Cutting merupakan proses pemotongan untaian mie menjadi blog mie yang mempunyai ukuran tertentu dengan standar berat dan ukuran mie instan tergantung dari jenis mie. Mie yang telah dipotong kemudian dilipat dengan cangkulan sehingga menghasilkan 2 blok mie yang sama panjang dan simetris lipatannya. Selanjutnya didistribusikan ke dalam mangkok fryer yang berbentuk persegi yang dilengkapi dengan conveyor yang mampu menggerakkan melewati bak fryer untuk dilakukan proses Frying.

  • Penggorengan (Frying)

    Frying merupakan salah satu metode pengawetan bahan pangan. Prinsip frying adalah mengeringkan mie basah dengan media minyak goreng pada suhu tinggi sehingga diperoleh mie dengan kadar air dan minyak tertentu dan dipatkan mie yang matang, kering dan awet. Metode frying digunakan adalah deep fat frying dimana seluruh bagian terendam oleh minyak selama dilakukan proses frying dengan temperature 150 oC selama 3 menit.

Dalam proses frying berat mie menyusut dikarenakan air yang terkandung didalam mie diuapkan oleh panas dari minyak goreng. Penguapan terutama terjadi pada bagian terluar mie sampai 3% yang menyebabkan timbulnya kerenyahan.

Menurut anonymous (2005), pada saat frying juga terjadi denaturasi protein dan reaksi maillard. Denaturasi protein dapat meningkatkan daya cerna. Reaksi maillard merupakan reaksi antara gugus reduksi dari karbohidrat pada pati dengan gugus amino pada protein. Reaksi ini menimbulkan aroma yang khas dan perubahan warna yang cenderung lebih gelap dan berbentuk kaku.

Kematangan mie instan dipengaruhi oleh 3 faktor:

  1. Level minyak

    Level minyak goreng diukur dari penutup mangkok. Semakin tinggi level minyak goreng maka semakin lama pula prose frying. Standar level minyak adalah 4 cm.

  2. Lama waktu frying

    Lama waktu frying dipengaruhi oleh level minyak goreng dan kecepatan net fryer.

  3. Suhu minyak goreng

    Suhu minyak goreng dipengaruhi oleh persentase bukaan volve. Semakin besar bukaan volve maka sirkulassi minyak goreng semakin besar dan suhu juga semakin tinggi. Sirkulasi dilakukan dengan minyak agar tetap stabil.

  • Pendinginan (Cooling)

Cooling merupakan proses penurunan suhu mie instan, selama 1 menit dengan cara melewatkan mie dalam cooling box yang berisi fan. Udara untuk fan bersumber dari udara luar ruang produksi (udara bebas) sehingga fan dilengkapi filter untuk menyaring polutan. Suhu mie setelah cooling adalah kurang dari 45oC dan kemudian ditangkap oleh konveyor untuk selanjutnya dikemas.

  • Pengemasan (Packing)

Packing merupakan proses pembungkusan mie dan seasoningnya dengan kemasan, dengan meliputi dua tahap yaitu packing dengan etiket dan dengan karton.

    Menurut Kent(1983), pada pembuatan mie biasanya diusahakan tepung terigu hard yang dicampur bahan-bahan lain dan dibuat adonan yang kaku seperti pembuatan macaroni. Adonan ini kemiduan dilewatkan pada suatu roll pengepres untuk membentuk lembaran dengan tebal 1/8 inci atau kurang dengan komposisi kimia dari tepung terigu.

    Pada produksi mie instant faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk akhir adalah persiapan bahan baku, penambahan larutan alkali, pengadukan, pengukusan (steaming), penggorengan (frying), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing).

    Bahan baku pembuatan mie adalah tepung terigu sebasar 200 kg, tepung tapioka 25 kg dan alkali 65 kg. Penambahan larutan alkali harus sesuai dengan standart, apabila air alkali yang ditambahkan terlalu banyak maka akan berpengaruh terhadap tekstur mie yang keras dan memiliki rasa yang tidak sesuai. Jadi larutan alkali sangat berperan dalam menentukan mutu mie instant yaitu sebagia pengatur pH untuk mempercepat proses gelatinisasi pati dan karena terdapat pada bentuk garam karbonat maka larutan alkali berfungsi sebagai zat pengembang adonan mie instant ( Anonymous, 1987).

    Pembuatan alkali adalah dengan melarutkan beberapa ingridient seperti garam-garam mineral, guargum dan pewarna dengan air dengan kedalaman tangki yang dilengkapi dengan agiator. Menurut Kent (1983), penggunaan air adalah sebesar 25-38% dengan temperatur air sebesar 32-38°C. Kegunaan air disini adalah untuk membentuk adonan. Selain itu digunakan air kie yang berfungsi untuk membuat adonan menjadi lebih ringan dan porus, disamping sebagai pengembang ( Anonymous, 1987).

    Untuk memperoleh hasil pengadukan yang baik yaitu adonan yang tidak pera dan tidak lembek, larutan garam tercampur rata dan adonan homogen, maka yang perlu diperhatikan adalah jumlah larutan alkali ditambahkan harus sesuai standart. Menurut Kent (1987), waktu pencampuran terbaik untuk pasta adalah 10-15 menit.

    Pencampuran adalah proses penyebaran suatu komponen ke komponen lain. Secara ideal proses pencampuran dimulai dengan mengelompokan masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda, sehingga masih tetap terpisah satu sama lain dalam bentuk komponen-komponen murni. Selanjutnya komponen-komponen tersebut disatukan dalam wadah baru (Earle, 1969).

    Pada tahap pencampuran protein mempunyai elastisitas dan kepegasan maksimum, artinya protein mengembang maksimal, artinya protein mengembang optimal, apabila pengaduan terus dilakukan maka akan terjadi pengenduran lebih lanjut, adonan menjadi lembek dan lengket karena pemutusan ikatan-ikatan disulfide karena pada proses moxing juga terjadi reaksi enzimatis (Lasztity. 1984).

    Pengepresan bertujuan untuk membuat pasta menjadi lembaran yang siap dipotong menjadi bentuk khas mie. Fungsi lain dari proses pelempengan yaitu agar proses geletinisasi pati yang terjadi pada proses proses pengukusan dapat berjalan bersama-sama. Pada proses pengepresan ini adonan yang dibuat dicetak menjadi rol-rol pengepresan pada mesin pengepres. Menurut Kent (1983), pengepresan ini dilakukan untuk membuat lembaran-lembaran setebal 1/8 inchi atau kurang. Pencetakan dilakukan dengan mengunakan silinder teralur. Lembaran yang dicetak menjadi pilinan atau utasan mie diletakan pada silinder mie beralur tersebut. Pengukusan dilakukan dengan tujuan agar pati yang ada dalam mie tergelatinisasi sehingga mie yang dihasilkan menjadi produk instant. Menurut Kent (1983) suhu tergelatinisasi pati gandum adalah 54,5-64°C.

    Pengeringan adalah proses pelepasan uap air dari bahan atau komoditi hasil pertanian sehingga mencapai kadar air tertentu dan terjadi keseimbangan antara kadar air bahan denga udara sekitar bahan (Kent, 1983).

    Pengeringan pada proses ini dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sebagian air bebas yang ada pada bahan pangan sehingga pada saat penggorengan tidak terbentuk gelembung-gelembung kecil pada permukaan mie yang dihasilkan. Selain itu juga untuk mengurangi air yang ada pada mie sehingga mie tidak mudah terserang oleh kikroorganisme. Menurut Kent (1983) pengeringan dilakukan untuk mendapatkan mie yang berkadar air antara 10-11%.

    Tujuan utama penggorengan adalah untuk mematangkan mie instant sehingga dapat dimakan tanpa pemasakan lebih dahulu atau digunakan sebagai makanan ringan. Proses penggorengan inilah yang menyebabkan produk mudah menjadi rusak, karena minyak yang dikandung tersebut jika teroksidasi akan menghasilkan ketengikan, karena itu pengemasan yang digunakan harus rapat. Menurut Winarno (1997) fungsi minyak pada penggorengan adalah sebagai penghantar panas, memberi flavor dan menambah niolai gizi makanan.

    Menurut Djatmiko (1985) proses penggorengan adalah proses untuk mempersiapkan makanan dengan jalan memanaskan makanan dalam ketel yang berisi minyak. Menurut Winanrno (1991) suhu pengorengan yang umum digunakan adalah antar 177-221°C, sedangkan suhu yang baik ditinjau dari segi ekonomi Djatmiko (1985) adalah antara 183-199°C. Pengorengan dilakukan pada suhu yang agak rendah pada saat mie dimasukkan. Karena jika suhu penggorengan awal tinggi maka mie yang dihasilkan akan mudah pecah atau disebut crack.

    Proses pendinginan dilakukan secara perklahan yang bertujuan untuk menghindari terjadinya keretakan atau kehancuran mie instant. Menurut Kent (1983), perbedaan suhu yang tinggi akan menyebabkan mie instant retak atau crack.

    Tahap akhir dari industri mie adalah pengemasan. Menurut Djatmiko (1985) pengemasan merupakan suatu cara dalam memberi kondisi sekeliling yang tepat bagian bahan pangan. Secara nyata pengemasan berperan sangat penting dalam mempertahankan bahan dalam keadaan bersih dan higienis.

    Persyaratan dari bahan pengemasan antara lain harus mampu menghindari kerusakan mikrobiologis, fisis, mekanis, khemis maupun biologis juga mudah pada proses pengemasanya dan menyebabkan perubahan warna, cita rasa maupun perubahan lainya terhadap produk, serta beracun (Susanto, 1993).

2.4 Proses Gelatinisasi Pati

Pengertian gelatinisasi pati adalah menggambarkan pembengkakan dan proses kekacauan yang terjadi dalam granula-granula pati karena dipanaskan dengan adanya air (Fardiaz, 1996).

Menurut winarno (1991), walaupun tidak larut air, pati akan menyerap air dan akan mengembang sampai pada pembengkakan yang terbatas. Apabila suspensi pati dalam air dipanaskan, akan terjadi tiga tahap pengembangan granula. Tahap pertama terjadi di dalam air dingin, granula pati akan menyerap air sebanyak 20 %-25 % dari beratnya, tahap ini bersifat rversibel.

Pati merupakan komponen utama dalam tepung dan terdapat sebanyak 74-90% berdasarkan berat kering. Pati merupakan homopolymer glukosa dengan ikatan α-D-glikosidik. Dalam bentuk aslinya secara alami pati merupakan butiran-butiran kecil yang sering disebut granula.

Pati terdiri dari 2 (dua) fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi terlarut disebut amilopektin. Pada amilosa dan amilopektin terdapat gugus hidroksil. Semakin banyak gugus hidroksil pada molekul pati maka semakin besar kemampuan menyerap air.

Gelatinisasi pati gandum melalui 3 (tiga) tahap, yaitu:

  1. Pembengkakan terbatas pada suhu antara 60-70C termasuk gangguan pada ikatan yang lemah atau yang siap menerima perubahan bentuk.
  2. Selanjutnya granula membengkak dngan cepat pada suhu 80-90C, termasuk gangguan pada ikatan yang lebih kuat atau kurang dapat menerima perubahan bentuk.
  3. Jika pemanasan dilanjutkan, granula yang membengkak akan pecah.

Pengembangan granula pati disebabkan karena molekul-molekul air berpenetrasi masuk ke dalam granula dan terperangkap pada susunan molekul-molekul amilosa dan amilopektin (Winarno, 1997).

Faktor-faktor yang mmpengaruhi gelatinisasi pati antara lain:

  1. Jenis pati

    Jenis pati yang berbeda akan memiliki kekuatan mengontrol yang brbeda pula. Pati pada jagung yang sebagian terkandung pati murni mempunyai kekuatan mengontrol dua kali lebih besar dari pada tepung yang berasal dari endosperm.

  2. Konsentrasi pati

    Suhu gelatinisasi tergantung dari konsentrasi pati. Semakin kental larutan pati, suhu gelatinisasi akan semakin lambat tercapai dan pada suhu tertentu kekentalan tidak bertambah bahkan kadang-kadang turun.

  3. pH larutan

    pH larutan sangat berpengaruh terhadap pembentukan gel. Dimana pembentukan gel optimum tercapai pada pH 4-7, yaitu kecepatan pembentukan gel lebih lambat dari pada pH 10, tetapi jika pemanasan diteruskan viskositas tidak bertambah.

  4. Ukuran granula

    Pati yang mempunyai ukuran granula yang lebih besar cenderung mengembang pada suhu yang relative rendah.

  5. Kandungan amilosa

    Pada pati terdapat dua macm komponen yaitu amilosa dan amilopektin. Amilosa merupakan rangkaian lurus tidak bercabang, sedangkan amilopektin merupakan rantai polisakarida yang bercabang pada 1,6 α-Glikosida (Gregor,et al, 1980). Amilosa adalah salah satu komponen dari pati yang bertanggung jawab pada proses gelatinisasi disamping ukuran granula itu sendiri.

Dalam proses gelatinisasi ada dua komponen penting yang sangat berpengaruh yaitu panas dan air. Apabila cukup air dan panas, maka proses gelatinisasi dapat terjadi sempurna.

Peralatan yang digunakan

    Adapun dalam proses pembuatan mie instan diperlukan peralatan-peralatan mesin pengolahannya,diantaranya yaitu:

a.Screw

    Screw berfungsi sebagai perantara pemindahan bahan dan premixer. Prinsip kerja dari screw ini adalah dengan mendorong bahan seperti butiran, serbuk/tepung secara continue dengan conveyor ulir. Spesifikasi dari screw adalah:

Sumber daya : Motor elektrik 5 HP

Kapasitas    : 240,21 kg/3 menit

Material    : Stainless stell

Waktu proses    : 3 menit tiap 1 kali proses

b.Mixer

    Mixing dilakuakan dengan menggunakan mixer.Mixer berfungsi untuk menghomogenkan campuran,dengan prinsip kerja mencampur tepung melalui gerakan rotasi oleh blade yang digerakkan dengan sebuah motor. Spesifikasi dari mixer adalah

Kapasitas    : 350 kg terigu/23 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 9/11 KW/ 380 V/50Hz

Model        : HM-200

Berat        : 1500 kg

Dimensi volum: 1,738 m3

    

Gambar1a. Mixer (Choiriah, 2005)     Gambar 1b. Mixer(Choiriah, 2005)

  1. Dough feeder

Dough feeder berfungsi mengistirahatkan adonan, meratakan air dan menurunkan suhu. Prinsip kerjanya adalah mensuplai adonan ke DCM dan diteruskan ke shapping folder. Spesifikasi dari dough feeder yaitu :

Kapasitas    : 500 kg/30 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 2,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : WL-200

Berat        : 100 kg

Dimensi volum    : diameter 2 m, tinggi 40 cm

Kecepatan putaran    : 9,5 rpm

Type    : horizontal dan bulat

  1. DCM (Dough compound machine)

DCM (Dough compound machine) berfungsi membentuk adonan menjadi lembaran sheet yang terdiri dari dua sel roll
press. Prinsip kerja dengan adanya tekanan dibentuk menjadi lembaran-lembaran tebal. Spesifikasi dari DCM (Dough compound machine) adalah :

 

Material    : Stainless stell

Power        : 34,4 KW/ 380 V/50 Hz

  1. Laminate Roller

Laminate Roller berfungsi membentuk lembaran adonan dengan prinsip kerja adanya tekanan dari roller atau pressing. Spesifikasi alatnya adalah :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : FY-610-3

Berat        : 4700 kg


Gambar 2. Laminate roller (www.google.com)

  1. Continous Roller

Continous Roller berfungsi membentuk lembaran menjadi lebih tipis, dengan prinsip adanya tekanan antar roller/pressing. Spesifikasi alat :

Power        : 17,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : LY-610-6

Berat        : 5500 kg


Gambar 3. Continous roller (www.google.com)

  1. Slitter

Befungsi untuk memotong lembaran adonan menjadi untaian mie yang selanjutnya menuju ke waving unit. Prinsip kerjanyan adalah membentuk untaian mie dengan ukuran mie yang standar yang diakukan oleh sepasang roller yang permukaannya bergerigi. Alat ini berjumlah 2.


Gambar 4. Slitter (www.google.com)

  1. Steamer

Berfungsi untuk memasak atau mengukus untaian mie dari waving
unit secara kontinyu dengan media panas berupa steam. Prinsip kerjanya adalah aliran uap dari boiler dengan tiga bagian utama yaitu bagian pembasahan, bagian gelatinisasi, dan bagian pengeringan, masing-masing dengan suhu yang berbeda. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Model        : ZN – 10 – 3 – 74

Berat        : 2500 kg

Jenis        : Multi stage

Panjang     : 9 meter

Kapasitas    : 0, 43015 untaian mie per detik


Gambar5. Pengukus ( Steam Box )( Choiriah, 2005)

  1. Cutter

Berfungsi untuk memotong dan memisahkan untaian mie dengan tekanan. Prinsip kerjanya adalah karena adanya tekanan dari Roller. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : QK – 6 – 12

Berat        : 1300 kg

Kecepata     : 70 potong/menit

1 potong = 65 gram mie basah


Gambar 6. Pemotong dan Pembelah(Choiriah, 2005)

  1. Fryer

Berfungsi untuk menggoreng mie dengan metode deep fat frying untuk mengopltimalkan gelatinisasi sehingga diperoleh kematangan mie yang baik. Prinsip kerjanya adalah sirkulasi minyak goreng dengan pemanasan pada heat
exchanger (HE) secara kontinyu. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 96,6 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : YKM – 15 – Woil Fried Noodle Production Lines

Output        : 15000 / 8jam

Berat        : 1300 kg

Steam Consumption    : 2000kg/jam

Kecepatan    : 73 penggorengan / menit


Gambar 7.Friyer dan Peniris Minyak(Choiriah, 2005)

  1. Booler

Berfungsi untuk mendinginkan mie setelah frying. Prinsip kerjanya adalah aliran udara dari kipas dalam cooling box. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 11,5 Kwh/ 380 v/50 Hz

Model        : FI – 13 – 140

Berat        : 3000 kg


Gambar 8. Mesin Pendingin(Choiriah, 2005)

  1. Packer

Berfungsi untuk mengemas mie dengan etiket tertentu dengan jumlah alat 6 buah. Prinsip kerjanya adalah melipat dan merekatkan bagian bawah kemasan dengan long sealer, penutup dan pemotongan dengan End sealer. Spesifikasi alat :

Power        : 4 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : DW – 8000

Berat        : 1500 kg


Gambar 9.     Mesin Pengemas(Choiriah, 2005)

  1. Product Conveyor

Berfungsi sebagai perantara langsung produk sebelum dikartonkan, jumlah alatnya 6 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 0,37 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : CP 150 20

Berat        : 1000 kg


Gambar 10.Product Conveyor(www.google.com)

n.Control Sealing Machine

Berfungsi untuk mengemas mie dalam karton, yang berjumlah 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 220 volt/50 Hz

Model        : 3ALF 50

 


Gambar 11. Control Sealing machine (www.google.com)

DAFTAR PUSTAKA

Admin. 2008. Sanitation for The Food Preservation Industries. Mc Graw Hill Company, Inc, New York

Ahyari, A. 1998. Manajemen Produksi (Pengendalian Mutu). Badan Penelitian Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Anonymous. 1997. Standard Industri Indonesia. Departemen Perindustrian. Jakarta

Aptindo. 2000. Macam-Macam Tepung Terigu Merk Bogasari. http://www.bogasariflour.com

Astawan. 2003. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta

Anonymous. 2005. Theory Instan Noodles. http://www.mostproject.org/ updatemasr06/Theory Instan Noodles.pdf. Asian

Anonymous. 2008. Good Manufacturing Practices. http://library.usu.ac.id/modules.php?op=noodled&name=Downloads&file=index&req=getit&lid=985

Bhusuk, W., V.F., Rasper. 1994. Wheat Production, Properties, and Quality. Blackie Academic and Professional.

BSN. 1996. SNI 01-3553-1996. Syarat-Syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Badan Standarisasi Nasional

Brown. 1992. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet, and M. Wotton. Diterjemahkan oleh: Hari Purnomo dan Adiono. 1987. Ilmu Pangan. UI Press. Jakarta

Chinachcoti, P.M., M.P. Steinberg and R, Villera. 1990. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Choiriah, Siti. 2005. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses pembuatan Mie instan di PT Tiga Pilar Sejaterah Food, tbk Sraagen Solo. FTP Universitas Brawijaya Malang

Fardiaz. 1989. Mikrobiologi Pangan I. Institut Pertanian Bogor. Bogor

Fennema, Q.R. 1990. Principle of Food Science : Food Chemistry. Marcel Dekker Inc. New York

Fire, F.L. 1991. Combustibility of Plastics. Van Nostrand Reinhold. New York

Golberg, J. Dan R. Williams. 1991. Biotechnology and Food Ingredients. Van Nostrand Reinhold. New York

Hotchkiss. 1995. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Kim. 1996. The Science of Food. John Willey and Sons, Inc. New York

Lab. Teknik dan Manajemen Lingkungan IPB. 2007. Persyaratan-Persyaratan Air Minum Kep. Menkes RI No.907/Menkes ri/2002. http://bima.ipb.ac.id/html_atsp/baku_ mutu.html

Lusas and Roney. 2001. Food Experimental Perspectives 4th e.d. prentice Hall Upper Saddle River. New Jersey

Makfoeld, D. 1997. Deskripsi Pengolahan. Departemen Ilmu dan Teknologi makanan. FTP-UGM. Yogyakarta

Matz, S.A. 1992. Bakery Technology and Engineering 3th edition. Van Nostrand reinhold. New York

Medikasari. 2000. Sifat Fisik dan Sensoris Mie Kering dari Berbagai tepung Terigu dan formula Kansuib. Skripsi Fak. TP UGM. Yogyakarta

Mudjayanto. E.S. dan Yulianti L.N. 2004. Membuat aneka Roti. Penebar swadaya. Jakarta

Muyasaroh, Silvi. 2002. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses Pembuatan Mie Instan di PT I Tsun Food Indonesia. FTP Universitas Brawijaya Malang

Nicholson, J.W. 1997. The Chemistry of Paper. The Royal Society of Chemistry. UK

Palupi. 2005. Dasar-Dasar Biokima. UI Press. Jakarta

Sofyan, F. 1992. RBD Palm Oil sebagai Noodle Frying Oil. PT. Sanmaru Food Mfg.Co.Ltd. manufacturing Departement. Jakarta

Susanto, t. dan B. Saneto. 1994. Teknologi pengolahan Hasil Pertanian. PT. Bina Ilmu. Surabaya

Tranggono, Sutardi, Haryadi, Suparmo, A. Murdiati, S. Sudarmadji, K. Rahayu, S. Naruki, dan M. Astuti. 1990. Bahan Tambahan Makanan. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Jogjakarta

Iklan

PEMBUATAN DAN MANFAAT MINUMAN MULTI GIZI : SUSU JAGUNG

PEMBUATAN DAN MANFAAT MINUMAN MULTI GIZI : SUSU JAGUNG


Tanaman jagung merupakan salah satu bahan makanan pokok yang memiliki kedudukan penting setelah beras bagi masyarakat Indonesia. Selain itu, jagung juga merupakan sumber bahan baku bagi sektor industri termasuk industri pangan. Salah satu jenis jagung yang banyak dimanfaatkan adalah jagung manis (Zea mays sacc). Tanaman jagung manis berumur pendek, mudah ditanam dan dipelihara, cepat panen, buahnya enak dimakan tetapi tidak tahan lama.

Di Sumatera Barat jagung muda dikonsumsi sebagai jagung rebus dan olahan kue basah, sedangkan jagung tua hanya diolah menjadi tojin dan sebagian besar dimanfaatkan untuk bahan pakan ternak. Penganekaragaman produk olahan perlu dilakukan untuk meningkatkan nilai tambah dan pendapatan petani. Selain jagung rebus, kue basah dan tojin, jagung dapat diolah menjadi susu jagung, bubur susu jagung, cornghurt, yogurt, corn flakes dan lain-lain. Di Thailand, jagung manis banyak diolah menjadi corn milk (susu jagung). Susu nabati seperti susu jagung dibutuhkan terutama bagi orang yang alergi terhadap susu sapi. Sebagai minuman, susu jagung diharapkan dapat menyegarkan dan menyehatkan tubuh karena tidak mengandung kolesterol.

Kandungan gizi penting pada jagung adalah karbohidrat dan lemak. Karbohidrat jagung terdiri dari pati, gula, serat kasar dan pentosan. Pati jagung terdiri dari amilosa dan amilopektin, sedangkan gulanya berupa sukrosa. Lemak jagung sebagian besar terdapat pada bagian lembaganya. Asam lemak penyusunnya terdiri dari asam lemak jenuh yang berupa palmitat dan stearat serta asam lemak tidak jenuh berupa oleat dan linoleat. Protein jagung mempunyai komposisi asam amino yang cukup baik, tetapi asam amino lisin dan triptofan terdapat dalam jumlah kecil. Jumlah kandungan protein dan lemak jagung ini bervariasi tergantung dari umur dan varietasnya. Kandungan lemak dan protein jagung muda lebih rendah dibandingkan dengan jagung tua.

Komposisi nilai gizi jagung

Kriteria gizi

Satuan

Jumlah

β-karotin

mg/100 g

0.76

Asam Jenuh

1,61

Asam lemak tidak jenuh

5,05

Protein

9,01

Amilosa

34,55

Amilopektin

65,45

Lisin

0,2

Triptofan

0,04

Di negara-negara maju seperti Amerika dan Eropa, jagung manis telah diusahakan dalam berbagai bentuk olahan seperti dikalengkan, dibekukan, dikeringkan, atau dibuat krim. Selain itu juga sering dijumpai dalam bentuk tepung maizena dan minyak jagung. Bahkan di Thailand, salah satu usaha agar jagung manis mempunyai nilai tambah adalah diolah menjadi corn milk (susu jagung). Susu nabati seperti susu jagung, dibutuhkan terutama bagi seseorang yang alergi terhadap susu sapi. Sebagai minuman, susu jagung diharapkan dapat menyegarkan dan menyehatkan tubuh karena tidak mengandung kolesterol.

 

Susu jagung diperoleh dengan cara penggillingan biji jagung yang telah direbus dalam air. Hasil penggilingan kemudian disaring untuk memperoleh filtrat yang kemudian dipasteurisasi dan diberi flavor untuk meningkatkan rasanya. Kandungan ekstrak karbohidrat dalam susu jagung dipengaruhi oleh varietas jagung, jumlah air yang ditambahkan, jangka waktu dan kondisi penyimpanan, kehalusan gilingan, dan perlakuan panas. Selain jagung manis, bahan utama pembuatan susu jagung adalah gula pasir, penstabil CMC atau maltodextrin, air dan ingredient lain.

Proses pembuatan susu jagung mengacu pada proses pembuatan susu kedelai dengan beberapa modifikasi. Langkah awal yang harus dilakukan adalah membersihkan dan mensortasi jagung. Jagung yang hasil sortasi lalu direbus selama beberapa menit, dilanjutkan dengan proses pemipilan biji. Jagung pipil kemudian diblender dengan penambahan gula dan air dengan rasio tertentu. Bubur jagung yang dihasilkan kemudian disaring menggunakan kain saring. Filtrat yang dihasilkan merupakan susu jagung mentah. Selanjutnya, susu dipanaskan pada suhu 70OC selama 20 menit, didinginkan dan disimpan dingin. Produk membutuhkan beberapa tahapan perlakuan lagi jika akan dikemas dalam cup, untuk menjamin keamanan produk selama distribusi dan penjualan produk.

Susu jagung diperoleh dengan cara penggillingan biji jagung yang telah direbus dalam air. Hasil penggilingan disaring untuk memperoleh filtrat yang kemudian dipasteurisasi dan diberi flavor untuk meningkatkan rasanya. Kandungan ekstrak karbohidrat dalam susu jagung dipengaruhi oleh varietas jagung, jumlah air yang ditambahkan, jangka waktu dan kondisi penyimpanan, kehalusan gilingan, dan perlakuan panas. Kelebihan susu jagung dibandingkan dengan susu sapi atau kedelai adalah bahan bakunya mudah didapat dengan harga tidak terlalu tinggi. Jagung tidak mengandung lactate intolerance (yang membuat susu bau amis). Susu jagung mengandung serat lebih banyak, cocok buat mereka yang diet.


Proses Pengolahan Susu Jagung

Alat-alat:

1. Blender

2. Pisau

3. Bashkom

4. Sendok pengaduk

5. Kain saring

6. Panci stainlees steel

7. Kompor

8. Termometer air raksa

9. botol kemasan/cup plastik

Bahan
Bahan bahan yang diperlukan untuk memproduksi susu jagung adalah:

1. Jagung muda/jagung manis pipil sudah direbus 1 kg

2. Gula pasir 400 gram

3. Air 3,5 liter (± 16 gelas)

4. Garam 10 gram (secukupnya)

5. Maltodextrin 2 gram (0,2%)

6. Flavor yang disukai

7. Natrium benzoat 0,03 gram/kg bahan

Cara Pembuatan

1. Jagung muda disortasi terlebih dahulu supaya terhindar dari ulat serta tidak tua dan kering.

2. Jagung dikupas dan direbus sampai matang, kemudian dipipil.

3. Timbang jagung pipilan (1 kg).

4. Jagung pipil diblender menggunakan air kemudian disaring dengan kain saring.

5. Filtrat yang dihasilkan ditambahkan gula, garam, dan maltodextrin serta flavor yang disukai kemudian diaduk sampai homogen.

6. Panaskan filtrat pada suhu 700 -800 C selama 15 menit.

7. Kemas dalam botol kemasan plastik kaku dalam keadaan panas dan tutup sesegera mungkin untuk menghindari    kontaminasi mikroba.

8. Pasang label dengan memberi keterangan komposisi, volume, produksi, dan umur simpan.
9. Simpan pada suhu dingin (0-5ºC). Untuk penyimpanan lebih lama, produk harus dikemas dalam botol kaca dengan proses sebagai berikut:

Persiapan botol kaca

1. Botol dan tutupnya dibersihkan sampai bersih, kemudian dikukus dalam dandang selama 30 menit.

2. Tutup botol terus terpasang sampai proses pembuatan susu jagung selesai.

Proses pembutan susu jagung

Proses pembuatan susu sama dengan poin 1 — 6 sebelumnya. Langkah-langkah selanjutnya adalah :

1. Kemas dalam botol kaca.

2. Sterilisasi dalam dandang selama 15 menit.

3. Kemudian diangkat dari dandang dan dinginkan.

4. Setelah dingin pres tutup botol dengan menggunakan alat pres botol.

5. Lakukan inkubasi selama satu minggu dengan posisi botol terbalik.

6. Pasang label.

7. Susu jagung siap dipasarkan.

Analisis Ekonomi

Secara ekonomi usaha pembuatan susu jagung sangat menguntungkan, dengan nilai R/C mencapai 2,09. Artinya dengan modal Rp.100.000 akan diperoleh keuntungan Rp. 109.000. Kalau hanya jagung muda yang dipasarkan, harga enceren/tongkol tidak lebih dari Rp.1000. Kalau dijual ke pedagang pengumpul hanya dihargai Rp.500 sampai Rp.600/tongkol. Untuk satu kg jagung pipilan dibutuhkan ± 5 tongkol jagung muda, sehingga harganya hanya Rp.3.000.

Analisis Ekonomi Pembuatan Susu Jagung

Komponen

Unit

Harga (Rp/unit)

Nilai (rp)

Jagung muda pipil

15 kg

3.000

45.000

Maltodextrin

0,03 kg

75.000

2.250

Gula pasir

6 kg

11.000

66.000

Garam, flafor, dll

   

1000

Tenaga kerja

2

25.000

50.000

Cup Plastik

350

100

3.500

Sub. Total 2

   

167.750

Hasil

350bh @ 150 ml

   

Harga pokok produksi

1 bh

458

 

Harga Jual

350

1000

350.000

Keuntungan

   

182.250

R/C

   

2,09

Tujuan Pasar

Susu jagung dapat dipasarkan di swalayan, hotel, ataupun sekolah-sekolah. Untuk tujuan pasar pelajar/siswa kemasan cukup dengan cup plastik, tetapi kalau tujuan pasar hotel ataupun swalayan kemasan tentu harus lebih bagus dengan label yang menarik sehingga konsumen yakin untuk membelinya.

Manfaat Susu Jagung

Manfaat jagung yang ditawarkan untuk kesehatan kita tidak lain dikarenakan adanya kualitas nutrisi di dalamnya. Disamping kaya phytochemical juga memberikan perlindungan terhadap berbagai penyakit kronis. Berikut ini beberapa manfaat jagung bagi kesehatan kita:

  1. Sumber yang Kaya Kalori: Jagung merupakan sumber yang kaya kalori dan merupakan makanan pokok bagi banyak penduduk. Kandungan kalori jagung adalah 342 kalori per 100 grams, salah satu yang tertinggi di sereal.
  2. Pencegahan Kanker Usus dan Wasir: Kandungan serat dari satu cangkir jagung adalah 18,4% dari jumlah harian yang disarankan. Ini membantu dalam mengurangi masalah pencernaan seperti sembelit dan wasir, serta menurunkan resiko kanker usus.
  3. Sumber yang Kaya Vitamin: Jagung kaya akan vitamin B, khususnya Thiamin dan Niacin. Thiamin penting untuk menjaga kesehatan saraf dan fungsi kognitif. Kekurangan Niacin bisa menyebabkan pellagra; penyakit yang ditandai dengan diare, demensia dan dermatitis dan umumnya diamati pada orang kekurangan gizi. Jagung juga merupakan sumber yang baik untuk asam pantotenat yang merupakan vitamin yang diperlukan untuk karbohidrat serta protein dan metabolisme lemak dalam tubuh. Kekurangan asam folat pada wanita hamil mengakibatkan kelahiran bayi kurus dan juga dapat mengakibatkan cacat neural tube pada saat lahir. Jagung menyediakan potongan besar dari kebutuhan folat sehari-hari. jagung kuning merupakan sumber yang kaya beta-karoten yang membentuk vitamin A dalam tubuh, penting untuk pemeliharaan visi yang baik dan kulit. Kernel jagung kaya akan vitamin E, antioksidan alami penting untuk pertumbuhan.
  4. Mengandung Mineral yang Diperlukan: Jagung selain mengandung banyak fosfor dan magnesium, mangan, seng, besi dan tembaga. Serta mengandung mineral seperti selenium. Fosfor sangat penting bagi pemeliharaan pertumbuhan normal, kesehatan tulang dan fungsi ginjal normal. Magnesium diperlukan untuk mempertahankan denyut jantung normal dan untuk kekuatan tulang.
  5. Sifat antioksidan Jagung: Menurut studi yang dilakukan di Cornell University, jagung merupakan sumber yang kaya antioksidan yang melawan kanker yang disebabkan oleh radikal bebas. Bahkan, proses memasak dapat meningkatkan zat antioksidan dalam jagung manis. Jagung merupakan sumber yang kaya akan senyawa fenolik asam ferulic, agen anti-kanker yang telah terbukti efektif dalam memerangi tumor pada kanker payudara dan kanker hati. Anthocyanin, ditemukan dalam jagung ungu juga bertindak sebagai pemulung penyebab kanker radikal bebas.
  6. Melindungi Jantung: Menurut para peneliti, minyak jagung telah menunjukkan efek anti aterogenik pada tingkat kolesterol, sehingga mencegah risiko penyakit jantung.
  7. Mencegah Anemia: vitamin B12 dan asam folat yang terdapat dalam jagung mencegah anemia yang disebabkan oleh kekurangan vitamin ini.
  8. Menurunkan Kolesterol Jahat: Menurut Jurnal Biokimia Nutrisi, konsumsi minyak kulit jagung menurunkan kolesterol LDL plasma dengan mengurangi penyerapan kolesterol oleh tubuh.
  9. Perlindungan terhadap Diabetes dan Hipertensi: Konsumsi jagung membantu pengelolaan non-insulin dependent diabetes mellitus (NIDDM) dan efektif terhadap penyakit tekanan darah tinggi karena adanya phytochemical fenolik di seluruh jagung.


 


PEMANFAATAN LIMBAH AMPAS TAHU UNTUK PRODUK PANGAN

PEMANFAATAN LIMBAH AMPAS TAHU UNTUK PRODUK PANGAN

(Sebelum menjadi pakan, sebaiknya menjadi pangan)

Data Pengelolaan Limbah Usaha Kecil (KLH, 2003) menunjukkan bahwa sebagian besar industri pangan di pulau Jawa seperti industri tahu, tempe, kerupuk, tapioka, dan pengolahan ikan, limbah padat dan cairnya dibuang ke lingkungan, seperti selokan dan sungai. Untuk itu perlu ditingkatkan upaya untuk memanfaatkan limbah hasil aktivitas masyarakat. Upaya pemanfaatan limbah ini selain merupakan bentuk pengelolaan lingkungan yang inheren dengan kualitas hidup manusia, juga merupakan upaya pengembangan sumber daya manusia yang dapat membuka peluang usaha baru.

Pada dasarnya limbah merupakan bahan yang terbuang atau dibuang dari hasil aktivitas manusia maupun proses alam yang belum memiliki nilai ekonomis (Ecolink, 1996). Banyak jenis limbah dapat dimanfaatkan kembali melalui daur ulang ataupun dikonversikan ke produk lain yang berguna, misalnya limbah dari industri pangan. Limbah tersebut biasanya masih mengandung serat, karbohidrat, protein, lemak, asam organik, dan mineral dan pada dasarnya dapat mengalami perubahan secara biologis sehingga dapat dikonversikan ke produk lain seperti energi, pangan, pakan, pupuk organis dan lain-lain.

Konsep pemanfaatan limbah sebagai upaya untuk membangun usaha kecil dan menengah (UKM), pertama-tama harus diketahui sifat kimia dan fisikanya, sehingga dapat diperkirakan berbagai produk yang mungkin dihasilkan. Kemudian produk yang dipilih dipertimbangkan dengan pasar dan tekno-ekonominya. Sebagai contoh ampas tahu yang memiliki sifat kimiawi yang didominasi oleh protein sehingga dapat diolah menjadi produk yang berfungsi sebagai sumber protein. Misalnya pada tepung ampas tahu yang masih terdapat kandungan gizi.


Potensi ampas tahu di Indonesia cukup tinggi, kacang kedelai di Indonesia tercatat pada Tahun 1999 sebanyak 1.306.253 ton, sedangkan Jawa Barat sebanyak 85.988 ton. Bila 50% kacang kedelai tersebut digunakan untuk membuat tahu dan konversi kacang kedelai menjadi ampas tahu sebesar 100-112%, maka jumlah ampas tahu tercatat 731.501,5 ton secara nasional dan 48.153 ton di Jawa Barat.

Saat ini ampas tahu kita ketahui dapat dimanfaatkan sebagai kerupuk ampas tahu, kembang tahu, kecap ampas tahu, stick tahu dan dengan proses fermentasi dihasilkan nata de soya serta sebagai alternatif bahan pakan ternak. Melihat sifat ampas tahu yang memiliki banyak kelebihan seperti mengandung protein yang tinggi, banyak mengandung serat, serta murah dan mudah didapat, maka dapat dikembangkan suatu bentuk usaha baru yang memanfaatkan ampas tahu sebagai bahan dasarnya dengan tujuan selain sebagai salah satu upaya mengurangi pencemaran dari limbah atau ampas tahu khususnya di daerah perairan, tapi juga mampu memberikan alternatif gizi sebagai sumber protein yang bermanfaat bagi tubuh manusia.

Tahu diproduksi dengan memanfaatkan sifat protein, yaitu akan menggumpal bila bereaksi dengan asam. Penggumpalan protein oleh asam cuka akan berlangsung secara cepat dan serentak di seluruh bagian cairan sari kedelai, sehingga sebagian besar air yang semula tercampur dalam sari kedelai akan terperangkap di dalamnya. Pengeluaran air yang terperangkap tersebut dapat dilakukan dengan memberikan tekanan. Semakin besar tekanan yang diberikan, semakin banyak air dapat dikeluarkan dari gumpalan protein. Gumpalan protein itulah yang kemudian disebut sebagai tahu.

Kandungan air di dalam tahu ternyata bukan merupakan hal yang merugikan. Oleh beberapa pengusaha, hal tersebut justru dimanfaatkan untuk memproduksi tahu dengan tingkat kekerasan yang rendah (tahu gembur). Dalam proses pembuatan tahu gembur, air yang dikeluarkan hanya sebagian kecil, selebihnya dibiarkan tetap berada di dalam tahu. Dengan demikian, akan dihasilkan tahu yang berukuran besar namun gembur (mudah hancur).


Ada pula beberapa pengusaha tahu yang memproduksi tahu keras, misalnya tahu kediri. Air yang terperangkap di dalam gumpalan protein menyebabkan tahu menjadi mudah dibentuk/dicetak. Untuk membentuk tahu yang keras, cetakan diberi tekanan/beban berat, sehingga dalam waktu singkat air akan keluar dengan sendirinya.

Tabel Perbandingan Gizi yang ada pada Tahu dan Ampas Tahu Kadar/100 g Bahan

 

Unsur Gizi

Kedelai Basah

Tahu

Ampas Tahu

1

Energi (kal)

382

79

393

2

An (g)

20

84,8

4,9

3

Protein (g)

30,2

7,8

17,4

4

Lemak (g)

15,6

4,6

5,9

5

Karbohidrat (g)

30,1

1,6

67,5

6

Mineral (g)

4,1

1,2

4,3

7

Kalsium (mg)

196

124

19

8

Fosfor (mg)

506

63

29

9

Zat besi (mg)

6,9

0,8

4

10

Vitamin A (mcg)

29

0

0

11

Vitamin B (mg)

0.93

0.06

0,2

 

Ampas tahu merupakan hasil sampingan yang diperoleh dari proses pembuatan tahu kedelai. Ampas ini biasanya dimanfaatkan untuk pakan ternak dan sebagian lainnya digunakan oleh beberapa masyarakat perdesaan untuk diolah menjadi bahan pembuat tempe gembus.

Mengingat kandungan protein dan lemak pada ampas tahu yang tinggi maka sangat memungkinkan ampas tahu dapat diolah menjadi bahan makanan yang beragam variasinya. Sebagai gagasan yang “beda”, maka ampas tahu dapat dimanfaatkan menjadi kerupuk yang bernilai tambah lebih tinggi.

Ide yang sangat bagus ketika kita merintis usaha dengan mengolah bahan yang tidak bermanfaat bisa menghasilkan produk baru yang belum umum (jarang) di jumpai oleh masyarakat. Pemanfaatan limbah tahu ini tentunya diharapkan biaya produksi yang dikeluarkan dalam usaha pembuatan kerupuk bisa di minimalisir.

Oleh karena itu, pemanfaatan limbah tahu ini merupakan suatu gagasan peluang usaha yang cemerlang untuk merintis sebuah industri kecil (UKM) dengan biaya murah bagi masyarakat. Karena, bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kerupuk ini adalah ampas tahu yang harganya sangat murah, mudah di dapat dan dapat diperoleh tanpa mengenal musim.

Pembuatan kerupuk ampas tahu mudah dilakukan. Dalam pembuatan kerupuk ampas tahu, bahan pencampur yang digunakan adalah tepung tapioka sebagai pengikat ampas dan bumbu yang di gunakan adalah soda kue, pemutih makanan, garam, penyedap kaldu, monosodium glutamat, bawang putih dan ketumbar.

Untuk lebih lengkapnya berikut ini disampaikan resep pengolahannya:

Alat:

  • Baskom

  • Pengukus
  • Pengaduk
  • Kompor
  • Penggorengan
  • loyang
  • tampah

Bahan :

Bahan A

  • 1500 gr ampas tahu yang sudah dipress
  • 20 gr pemutih makanan
  • 20 gr soda kue
  • 15 gr garam
  • 2 bks penyedap kaldu
  • 5 gr monosodium glutamat
  • 25 gr bawang putih (dihaluskan)
  • 2 sdt ketumbar(dihaluskan)

Bahan B

  • 600 gr tepung tapioka

Cara Membuat :

  • Campurkan Ampas tahu + pemutih makanan.
  • Tambahkan bahan A yang lain.
  • Tambahkan bahan B, campur dan diuleni.
  • Cetak dan padatkan pada loyang.
  • Lepaskan dari loyang, kukus sampai masak (1 – 2 jam).
  • Angin-anginkan sampai keras 3-5 hari dan iris tipis-tipis kemudian dikeringkan.
  • Goreng dalam minyak panas.

Ampas (sisa) padat pengolahan tahu dapat diolah menjadi kecap. Cara pengolahannya sama dengan pengolahan kecap kedelai. Kecap yang dihasilkan dari ampas tahu sulit dibedakan aroma, rasa, dan warnanya dari kecap kedelai. Sehingga usaha ini cocok untuk usaha kecil berskala rumah tangga. Mau tahu cara pembuatan kecap dari ampas tahu? Berikut ini adalah cara pembuatan kecap dari ampas tahu.

Bahan

  • Ampas tahu
  • Garam.
  • Laru tempe.
  • Bumbu-bumbu.
  • Tapioka.

Peralatan

  • Wadah perendam.
  • Pengukus
  • Wadah fermentasi.
  • Tampah
  • Kompor
  • Kain penyaring
  • Botol
  • Alat penutup botol.

Cara Pembuatan

  • Penyiapan ampas tahu. Ampas tahu direndam dengan air bersih selama 12 jam. Setelah itu bahan dipres dengan alat pres sehingga airnya keluar. Ampas yang telah berkurang airnya dikukus selama 60 menit, kemudian didinginkan di atas tampah sampai suam-suam kuku.
  • Fermentasi menjadi tempe gembus. Ampas ditaburi laru tempe (1 gram untuk 1 kg ampas), dan diaduk-aduk sampai rata. Setelah itu ampas dihamparkan di atas tampah setebal 2 cm dan ditutup dengan daun pisang. Tampah diletakkan diatas para-para yang terhindar dari serangga dan cahaya matahari langsung selama 4-5 hari sampai kapang cukup tebal menutupi tempe gembus.
  • Penjemuran tempe gembus. Tempe gembus dipotong-potong 0,5 x 0,5 x 0,5 cm, kemudian dijemur atau dikeringkandengan alat pengering sampai kering (kadar air dibawah 12 %).
  • Penyiapan larutan garam 20%. Untuk mendapatkan 1 liter larutan garam 20% dilakukan dengan cara berikut. Garam sebanyak 200 gram ditambah dengan air sedikit demi sedikit sambil diaduk, sampai volumenya menjadi 1 liter.
  • Fermentasi garam. Butiran tempe yang telah kering dimasukkan ke dalam larutan garam. Tiap 1 kg butiran tempe kering membutuhkan 3 liter larutan garam. Perendaman dilakukan di dalam wadah perendam selama 10-15 minggu. Pada siang hari manakala langit tidak tertutup awan, atau tidak hujan, wadah dipindahkan ke udara terbuka , dan penutup wadah dibuka.
  • Ekstraksi kecap mentah. Hasil fermentasi disaring dengan kain saring. Ampas diperas dengan kain saring atau dipres dengan mesin pres. Cairan kental hasil penyaringan dan pemerasan/ pres disatukan. Cairan ini disebut dengan kecap mentah. Selanjutnya kecap mentah ditambah dengan air. Tiap 1 liter kecap mentah ditambah dengan 1 liter air.
  • Penyiapan bumbu.
  • Keluwak, dan lengkuas digiling sampai halus,
  • Gula merah disayat, kemudian digiling sampai halus, dan
  • Sereh dipukul-pukul sampai memar.
  • Pembumbuan dan pemasakan kecap manis. Cairan kecap dipindahkan ke panci, kemudian ditambahkan keluwak, lengkuas, sereh, daun salam. Kecap dipanaskan sampai mendidih. Kecap yang masih panas disaring dengan kain saring. Bahan-bahan yang tertinggal di kain saring dibuang. Setelah itu, kecap ditambah dengan gula merah diaduk-aduk sampai seluruh gula larut. Setiap 1 liter kecap ditambh dengan 750 gram gula merah. Kecap ini disaring kembali.
  • Pengentalan. Kecap yang telah dingin ditambah dengan tepung tapioka. Setiap 1 liter kecap ditambah dengan 20 gram tapioka dan diaduk sampai rata. Setelah itu kecap ini dipanaskan sampai mendidih sambil diaduk- aduk.
  • Penambahan pengawet. Sebelum kecap diangkat dari api, natrium benzoate ditambahkan sebanyak 1 gram untuk setiap 1 liter kecap.
  • Pembotolan. Kecap yang telah dingin dikemas di dalam botol, kemudian ditutup rapat dan diberi label.

 

    


PEMBUATAN SAOS TOMAT

SAOS TOMAT

  1. Saus Tomat

Saus tomat adalah produk yang dihasilkan dari campuran bubur tomat atau pasta tomat atau padatan tomat yang diperoleh dari tomat yang masak, yang diolah dengan bumbu-bumbu, dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diijinkan (SNI, 2004). Sedangkan menurut Tarwiyah (2001) saus tomat merupakan produk pangan yang terbuat dari pasta tomat mengandung air dalam jumlah besar tetapi mempunyai daya simpan yang panjang karena mengandung asam, gula, garam dan pengawet.

Dalam kondisi setengah basah, produk saus tomat menjadi lebih mudah rusak. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengemasan agar awet dalam jangka waktu yang relatif lama serta mempermudah pendistribusiannya. Saus tomat biasanya dikemas dalam botol-botol dari bahan gelas atau plastik dan ditutup rapat. Dalam keadaan tertutup rapat, saus tomat dapat terlindung dari segala pengaruh yang berasal dari luar seperti mikroba penyebab kebusukan (Suprapti, 2000).

    Pembuatan saus dilakukan dengan cara menguapkan sebagian air buahnya sehingga diperoleh kekentalan sari buah yang diinginkan. Ke dalam pekatan sari buah tersebut ditambahkan berbagai macam bumbu untuk menyedapkan. Agar saus menjadi lebih kental, sering juga ditambahkan pati dan bahan pengental lainnya (Dwiyono, 2008)

Syarat mutu saus tomat menurut SNI 01-3546-2004 adalah sebagai berikut (Tabel 1):

Tabel 1. Syarat Mutu Saus Tomat

No.

Uraian

Satuan

Persyaratan

1.

Keadaan

   

1.1

Bau

_

Normal

1.2

Rasa

_

Normal khas tomat

1.3

Warna

 

Normal

2.

Jumlah padatan terlarut

Brix, 20 oC

Min. 30

3.

Keasaman, dihitung sebagai asam asetat

% b/b

Min. 0,8

4.

Bahan tambahan makanan

   

4.1

Pengawet

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

4.2 

Pewarna tambahan 

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

5. 

Cemaran logam 

   

5.1 

Timbal (Pb) 

mg/kg 

Maks. 0,1 

5.2 

Tembaga (Cu) 

mg/kg 

Maks. 50,0 

5.3 

Seng (Zn) 

mg/kg

Maks. 40,0 

5.4 

Timah (Sn) 

mg/kg

Maks. 40,0* / 250,0** 

5.5 

Raksa (Hg) 

mg/kg

Maks 0,03 

6. 

Arsen (As)

mg/kg 

Maks. 0,1 

7.

Cemaran mikroba

   

7.1

Angka lempeng total

Koloni/g

Maks. 2 x 102

7.2

Kapang dan khamir

Koloni/g

Maks. 50

*Dikemas di dalam botol

**Dikemas di dalam kaleng 

Sumber: SNI 01-3546-2004

Air yang terkandung dalam saus tomat lebih kecil daripada saus sambal yaitu sekitar 89,07g. Tetapi kandungan karbohidrat saus tomat lebih tinggi dibanding saus sambal yaitu sebesar 7,18g. Protein yang terkandung dalam saus tomat yakni mencapai 1,33g (Anonymous, 2009), serta serat yang terkandung sebesar 1,4g. Selain itu, saus tomat juga kaya akan komponen mikronutrien penting lainnya seperti sodium, pottasium, kalsium, fosfor, magnesium dan vitamin C. Secara lebih lengkap, komposisi nutrisi yang terkandung dalam saus tomat per 100 gram porsi makanan dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Komposisi Saus Tomat

Komponen 

Satuan 

Jumlah 

Air

Gram

89,07

Karbohidrat

Gram

7,18

Protein 

Gram

1,33

Lemak 

Gram

0,17

Serat 

Gram

1,43 

Sodium 

Mg

605 

Pottasium

Mg

317

Fosfor

Mg

32

Magnesium

Mg

19

Kalsium

Mg

14

Vitamin C

Mg

13,1

Sumber: Anonymous (2009).

  1. Bahan Utama

    Tomat

    Tomat (Lycopersicum esculentum Mill) merupakan salah satu produk hortikultura yang menyehatkan. Tomat, baik dalam bentuk segar maupun olahan, memiliki komposisi zat gizi yang cukup lengkap dan baik. Buah tomat terdiri dari 5-10% berat kering tanpa air dan 1 persen kulit dan biji. Jika buah tomat dikeringkan, sekitar 50% dari berat keringnya terdiri dari gula-gula pereduksi (terutama glukosa dan fruktosa), sisanya asam-asam organik, mineral, pigmen, vitamin dan lipid. Tomat dapat digolongkan sebagai sumber vitamin C yang sangat baik (excellent) karena 100 gram tomat memenuhi 20% atau lebih dari kebutuhan vitamin C sehari. Selain itu, tomat juga merupakan sumber vitamin A yang baik (good) karena 100 gram tomat dapat menyumbangkan sekitar 10-20% dari kebutuhan vitamin A sehari (Astawan, 2008)

Menurut Suprapti (2000), tomat sebagai bahan baku saus tidak ditentukan berdasarkan jenis dan varietasnya, tetapi pemilihan tomat didasarkan atas umur (tua), tingkat kematangan, tingkat kesegaran, dan tidak diserang hama atau penyakit. Jika semua persyaratan dapat terpenuhi, kualitas produknya juga pasti baik. Untuk menjamin kulaitas produk saus sebaiknya tomat dipetik pada waktu matang di pohon (kandungan gizi dan nutrisinya maksimal).

Tomat merupakan komoditas yang cepat rusak (perishable), sehingga memerlukan penanganan yang tepat sejak dipanen. Pengolahan tomat menjadi berbagai produk pangan menjadi salah satu pilihan untuk dapat mengkonsumsi tomat dan memperoleh manfaat dari sifat fungsional tomat, salah satu bentuk olahan tomat yaitu saus tomat. Saus tomat terbuat dari pasta tomat, yaitu tomat yang dijadikan bubur kental (puree tomat). Pasta tomat adalah tomat konsentrat yang mengandung 24% atau lebih padatan terlarut tomat alami. Sifat kimia puree maupun pasta tomat diperlukan agar produk tersebut diketahui kandungan gizi dan zat alami yang ada di dalamnya (Astawan, 2008)

Tabel 3. Syarat Mutu Konsentrat Buah Tomat SNI (01-4217-1996)

 

No. 

Kriteria Uji

Satuan 

Persyaratan 

1 

Keadaan 

   

1.1 

Warna 

 

agak merah (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.2 

Bau 

 

Normal 

1.3 

Tekstur 

 

Normal 

1.4 

Cita Rasa 

 

rasa khas (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.5 

Cacat 

 

bebas dari bahan asing dan bagian tumbuhan yang lain 

2

Padatan terlarut tomat alami

   

2.1 

“Puree Tomat”

%

≥ 8 sampai < 24

2.2 

“Pasta Tomat”

%

≥ 24

3 

Bahan Tambahan Makanan

 

SNI 01-0222-1987

4 

Abu yang tidak larut dalam asam

mg/kg

maks 60

5 

Cemaran logam

   

5.1 

Timah

mg/kg

Maks 250*) dihitung sebagai Sn dari produk akhir

dalam kaleng

6 

Cemaran mikroba

   

6.1 

Cemaran mikroba

yang dapat tumbuh

pada kondisi

penyimpanan normal

    *) Produk dalam kaleng

Sumber: SNI (1996)

  1. Bahan Baku Tambahan
  2. Bahan Pengental

Untuk sari buah tomat menjadi kental diperlukan waktui pemanasan yang relatif lama, sehingga seluruh gizi yang terkandung didalamnya bisa rusak. Oleh karena itu, dalam pembuatan saus ditambahkan bahan pengental. Bahan pengental alami berasal dari hasil pertanian seperti pepaya, ubi jalar. Sedangkan bahan pengental buatan seperti CMC (carboxymethil cellulose). Kandungan CMC tidak mengandung unsur-unsur yang bermanfaat bagi kesehatan (Suprapti, 2000).

  1. Bahan Pengasam

Menurut Trisnawati (1993) fungsi pengatur keasaman pada makanan adalah untuk membuat makanan menjadi lebih asam, lebih basa, atau menetralkan makanan. Pengasam digunakan untuk mengasamkan atau untuk menurunkan pH saus menjadi 3,8~4,4. Pada pH rendah pertumbuhan kebanyakan bakteri akan tertekan dan sel genaratif serta spora bakteri sangat sensitif terhadap panas. Dengan demikian proses sterilisasi bahan yang ber-pH rendah dapat dilakukan dengan suhu mendidih (1000C) dan tidak perlu dengan suhu tinggi (1210C). Asam juga bersinergi dengan asam benzoat dalam menekan pertumbuhan mikroba. Dalam pembuatan saus tomat digunakan bahan pengasam jenis asam sitrat. Menurut DepKes N0. 235/MenKes/Per/1997 menyatakan bahwa penggunaan zat pengasam ini yaitu 0,25% dari total pasta saus.

  1. Bahan Pengawet

Zat Pengawet adalah bahan yang ditambahkan dalam makan dengan tujuan menghambat kerusakan oleh mikroorganisme (bakteri, khamir,kapang) sehingga proses pembusukan atau pengasaman atau penguraian dapat dicegah. Bahan pengawet pada makanan dan minuman berfungsi menekan pertumbuhan mikroorganisme yang merugikan, menghindarkan oksidasi makanan sekaligus menjaga nutrisi makanan (Suprapti, 2000)

Bahan pengawet yang ditambahkan pada saus tomat yaitu natrium benzoat. Natrium benzoat merupakan garam atau ester dari asam benzoat (C6H5COOH) yang secara komersial dibuat dengan sintesis kimia. Natrium benzoat dikenal juga dengan nama Sodium Benzoat atau Soda Benzoat. Bahan pengawet ini merupakan garam asam Sodium Benzoic, yaitu lemak tidak jenuh ganda yang telah disetujui penggunaannya oleh FDA dan telah digunakan oleh para produsen makanan dan minuman selama lebih dari 80 tahun untuk menekan pertumbuhan mikroorganisme (Luthana, 2008). Menurut DepKes No.722/MenKes/Per/IX1998 menyatakan batas maksimum penambahan natrium benzoat ke dalam saus hanya 1000 ppm atau 1000 mg/kg.

  1. Garam

Garam merupakan bumbu utama dalam makanan yang menyehatkan. Tujuan penambahan garam adalah untuk menguatkan rasa bumbu yang sudah ada sebelumnya. Bentuk garam beruapa butiran kecil seperti tepung berukuran 80 mesh (178 µ), berwarna putih, dan rasanya asin. Jumlah penambahan garam tidak boleh terlalu berlebihan karena akan menutupi rasa bumbu yang lain dalam makanan. Jumlah penambahan garam dalam resep masakan biasanya berkisar antara 15%-25%. Pengukuran tepat atau tidaknya garam disesuaikan dengan selera konsumen (Suprapti, 2000).

Pada pembuatan saus tomat penambahan garam berfungsi untuk menambah cita rasa dan menjadikan adonan saus tomat lebih stabil . Selain itu, Dwiyono (2008) menambahkan bahwa garam juga berfungsi untuk mempertinggi aroma dan memperkuat adonan.

  1. Air

Air berfungsi sebagai bahan yang dapat mendispersikan berbagai senyawa yang ada dalam bahan pangan. Untuk beberapa bahan bahkan berfungsi sebagai pelarut. Air dapat melarutkan berbagai bahan seperti vitamin larut air, mineral, dan senyawa-senyawa citarasa. Interaksi antara air dengan komponen pangan lain pada tingkat molekuler terjadi pada ikatan antara air dengan karbohidrat, lemak, dan protein (Winarno, 1994).

Air merupakan pelarut penting dalam bahan pangan. Sebagai komponen non nutrisi, air dalam bahan pangan mempunyai efekpada sifat fisik, stabilitas, dan palabilitas serta menjadi media yang baik bagi pertumbuhan mikroba. Air dalam adonan saus tomat selain untuk melarutkan garam dan bumbu lain juga akan menghasilkan adonan yang homogen (Suprapti, 2000).

  1. Bumbu

Dalam pembuatan saus tomat, bumbu yang dicampurkan bersama bahan baku terdiri dari bawang putih giling, merica bubuk, kayu manis bubuk, gula pasir putih bersih yang telah dihaluskan, cabai giling, serai, lengkuas, daun jeruk, dan daun salam (Suprapti, 2000).

  1. Proses Pembuatan

    Menurut Haryoto (1998), proses pembuatan saus tomat adalah sebagai berikut:

  2. Tahap Pembuatan Bubur
    1. Pemilihan Tomat

Buah tomat yang akan digunakan dan diolah adalah buah segar yang sehat dengan tingkat kematangan yang merata dan tidak cacat.

  1. Pembersihan

Buah tomat yang telah dipilih dicuci dengan air bersih agar terbebas dari segala kotoran yang masih melekat pada buah tomat.

  1. Pemanasan Pendahuluan (Blanching)

Tujuan dari pemanasan pendahuluan yaitu untuk mengurangi jumlah mikroba pada tomat dan sekaligus menonaktifkan enzim penyebab perubahan warna.

 

  1. Penggilingan

Buah tomat yang telah di blanching, dihancurkan sampai halus dan berbentuk bubur yang lembut dengan menggunakan mesin penggiling atau blender.

  1. Penyaringan

Setelah proses penggilingan selanjutnya dilakukan proses penyaringan untuk memisahkan bijinya sehingga diperoleh bubur tomat yang bersih.

  1. Pemasakan Saus Tomat
    1. Pendidihan

Bubur buah tomat direbus sampai mendidih dan dimasak sampai mengental.

  1. Pemberian Bumbu

Pada saat pendidihan bubur tomat ditambahkan bumbu-bumbu yang telah dihancurkan sampai halus.

  1. Pengemasan

Pengemasan adalah suatu teknik industri dan pemasaran untuk mewadahi, melindungi, mengidentifikasi, dan memfasilitasi pemasaran dan distribusi untuk produk pertanian, industri dan produk-produk konsumer (Prawirosentono, 1997).

    Syarat-syarat bahan pengemas adalah:

  1. Mempunyai kemempuan penghantaran serta penyerapan panas yang rendah.
  2. Mampu menangkal keluar masuknya uap air maupun udara.
  3. Mempunyai kemampuan mengembalikan sinar yang datang dari luar.
  4. Mampu menangkal bahan-bahan mekanis.

Pengemasan pada saus tomat menggunakan botol berbahan plastik atau gelas. Wadah pengemas dipastikan bebas dari cemaran mikroorganisme. Setelah dilakukan pengemasan ke dalam botol kemudian dilakukan proses sterilisasi untuk membunuh banyak mikroba pembusuk yang dapat merusak bahan. Selanjutnya dilakukan penyegelan berbahan plastik pada mulut botol. Proses terakhir adalah menempelkan label pada bagian luar botol.

DAFTAR PUSTAKA

 

Anonymous.2009.Kandungan Nutrisi Saus Tomat. http://www.asiamaya.com/nutrients/saus sambal.htm/ Diakses Tanggal 01 Desember 2009

Astawan, M. 2008. Sehat Bersama Tomat.http://www.kompas.com/read/xml/2008/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Dwiyono, 2008. Pengolahan Saus Tomat. http://ilmupangan.com/index.php/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Haryoto .1998. Membuat Saus Tomat. Kanisius. Jakarta.

Luthana, K. 2008. Natrium Benzoat.


PROSES PEMBUATAN BIHUN

PROSES PEMBUATAN BIHUN

Jenis Bihun

Di pasaran dikenal dua jenis bihun, yaitu bihun kering dan bihun instan. Bihun kering merupakan suatu bahan makanan yang dibuat dari tepung beras dengan/tanpa bahan tambahan dan berbentuk benang-benang. Sedangkan bihun instan adalah produk makanan kering yang dibuat dari tepung beras dengan/tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan, berbentuk benang-benang dan matang setelah dimasak atau diseduh dengan air mendidih paling lama 3 menit.

Bahan Baku Bihun

Bahan baku bihun terdiri atas bahan baku utamanya adalah beras, atau lebih tepat tepung beras. Jenis beras yang baik untuk digunakan adalah jenis beras yang baik untuk digunakan adalah beras pra misalnya beras PB (5, 36, 42), IR (26 36), Semeru, Asahan, beras Birma, beras Siram dan beras Hongkong.

Beras pra akan menghasilkan bihun yang tidak lengket bila dimasak, juga memperingan kerja mesin penggiling dan pencetak bihun, sedangkan penggunaan beras pulen akan menghasilkan bihun yang lembek dan lengket.

Bahan baku tambahan yang digunakan adalah Sodium disulfit, air, tawas dan air kau-sui (untuk membuat bihun instan).

a. Sodium bisulfit

Sodium bisulfit digunakan dalam pembuatan bisulfit untuk meminimalkan jumlah mikroba dan menjaga agar warna tetap putih.

b. Air

Air bersih digunakan untuk mencuci dan merendam butir-butir keras sehingga menjadi bersih dan lunak dan mudah digiling.

c. Tawas

Tawas digunakan untuk menjernihkan air yang berasal dari sumur. Jumlah tawas yang digunakan perlu disesuaikan dengan jumlah air dan intensitas kekeruhan.

d. Air Kon-sui

Air konsui digunakan dalam pembuatan bihun instan. Air kon-sui merupakan campuran dari air dengan garam potassium karbonat, natrium karbonat, natrium tripalifosfat, serta natrium klorida dengan perbandingan tertentu. Contoh perbandingan yang dapat digunakan yaitu 51,8 g, natrium klorida 2,6 g, natrium karbonat 2,6 g, kalium karbonat dan 3,9 g natrium tripolifosfat yang semuanya dilarutkan dalam 1 liter air.

Pembuatan Bihun Kering (Biasa)

1. Pencurian Beras

Beras dicuci dengan air bersih dalam suatu bak cuci. Proses pencucian dilakukan sampai warna air tidak keruh lagi. Pencucian yang kurang bersih akan menyebabkan bihun berwarna suram dan kadang-kadang berbau asam, padahal warna putih merupakan warna yang disukai oleh konsumen. Setelah bersih, beras direndam selama 1 jam. Kemudian beras yang telah direndam ditiriskan kira-kira 1 – 1,5 jam. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pembuatan tepung beras.

2. Penggilingan

Setelah bersih, beras digiling dengan cara basah menggunakan mesin giling. Pada saat penggilingan, ditambahkan air sedikit demi sedikit melalui sebuah pipa atau kran. Hasil penggilingan berupa cairan kental yang langsung disaring dan dialirkan ke dalam bak penampungan. Tepung yang tidak lolos saringan dikembalikan ke mesin giling. Semakin halus tepung yang digunakan, mutu bihun yang dihasilkan semakin baik. Tepung yang terbaik digunakan untuk pembuatan bihun adalah tepung dengan ukuran 100 mesh.

3. Pengepresan

Pengepresan dapat dilakukan dengan hidrolik press atau pengepresan tradisional menggunakan beton dengan bobot 1 – 2,5 kuintal yang dipasang pada sebuah bilik kayu. Pengepresan ini dilakukan selama 24 jam. Hasil pengepresan ini dilakukan selama 24 jam. Hasil pengepresan berupa cake yang masih basah dan mengandung air sekitar 40%.

4. Pemasakan Tahap Pertama

Cake hasil pengepresan kemudian dimasak sampai matang selama 1 jam. Kemasakan dilakukan dengan uap yang berasal dari boiler menggunakan tempat pemasakan berupa retort. Pada saat pengukuran agar dijaga jangan sampai tepung terlalu matang, atau masih terlalu mentah. Keduanya akan menghasilkan benang-benang bihun yang mudah patah. Disamping itu, kerja mesin pencetak bihun akan lebih kuat karena sifat tepungnya kasar.

5. Pembentukan lembaran (roll press)

Adonan yang telah masak kemudian dibentuk menjadi lembaran dengan alat roll press. Ketebalan lembaran kira-kira 0,5 cm. Pembentukan lembaran menyebabkan adonan menjadi rata, kompak dan ulet dengan kandungan air yang lebih merata.

6. Pencetakan bihun dengan ekstruder

Bahan yang sudah siap dimasukkan ke dalam pencetakan bihun. Bihun digunting setelah satu kali lipatan. Pada beberapa pabrik untuk mempermudah pencetakan bihun, dilakukan pengolesan minyak kelapa pada bagian dalam tabung agar kerja mesin tidak terlalu berat. Pada mesin pencetak bihun yang menggunakan prinsip ekstrusi, lembaran-lembaran adonan masak dilipat empat dan diekstrusi menjadi benang-benang bihun. Mesin ini (ekstruder) beroperasi dengan sistem hidrolik. Benang-benang bihun lalu diletakkan di atas rak-rak bambu sambil dilipat dengan ukuran panjang 25 cm dan lebar 15 cm.

7. Pemasakan tahap kedua

Bihun-tahap yang telah dicetak kemudian dimasak. Pemasakan keduanya biasanya lebih lama daripada pemasakan pertama, yaitu sekitar 1,5 jam. Hasil bihun masak kemudian dikeluarkan dari tempat pemasakan.

8. Penjemuran

Bihun yang telah dimasak lalu didinginkan. Bihun-bihun yang lengket dipisahkan secara manual, kemudian dijemur di bawah sinar matahari. Jika cuaca bagus dan matahari bersinar terang, penjemuran dilakukan selama 5 jam, pukul 08.00 – 13.00. Apabila cuaca buruk karena mendung atau hujan, bihun yang sudah masak ditutup dengan karung goni untuk menjaga agar bihun tetap hangat dan tidak kering dengan sendirinya. Jika dibiarkan terbuka, permukaan bihun akan kering dan mengeras, tetapi kadar airnya masih tetap tinggi. Kadar air bahan yang tinggi dan kelengasan nisbi yang tinggi memungkinkan tumbuhnya mikroorganisme pada produk tersebut. Adanya pertumbuhan mikroorganisme dapat diketahui dengan adanya perubahan warna bihun dari putih menjadi kehitam-hitaman.

9. Pengemasan

Setelah kering dengan kadar air sekitar 12%, bihun siap kemas dengan plastik HDPE berkapasitas 5 kg dan 10 kg. Setelah dikemas, bihun disimpan dalam ruang penyimpanan dengan penerangan yang redup untuk mencegah kenaikan suku ruang penyimpanan.

Pembuatan Bihun Instan

Pada prinsipnya, tidak ada perbedaan antara produk bihun biasa dengan bihun instan. Perbedaan yang menyolok hanya menyangkut waktu pemasakan. Bihun instan akan matang dalam air panas sekitar 4 menit, sedangkan bihun bisa memerlukan waktu yang lebih lama. Keunggulan bihun instan tersebut dapat diperoleh melalui sedikit modifikasi pada proses pembuatannya. Modifikasi tersebut yaitu sebagai berikut :

1. Pada pembuatan bihun instan, digunakan air kan-sui (air obat) yang ditambahkan ke dalam adonan tepung, sebelum adonan tersebut mengalami proses pemasakan tahap pertama.

2. Pemasakan tahap pertama dilakukan lebih lama dibandingkan pada pembuatan bihun biasa agar sekitar 80% pati yang ada menjadi matang. Kalau pada pembuatan bihun biasa waktu pemasakannya sekitar 1 jam maka pada bihun instan waktunya menjadi lebih lama, sekitar 1,5 jam (tergantung juga pada jumlah adonan yang dimasak).

3. Pencetakan bihun dengan ekstruder dilakukan dengan ukuran cetakan yang lebih kecil dibandingkan bihun biasa sehingga dihasilkan bihun yang lebih halus dan lembut. Ukuran yang lebih halus ini menyebabkan luas permukaan bihun menjadi bertambah sehingga lebih mudah menyerap air pada saat dimasak. Inilah yang menyebabkan bihun instan lebih cepat matang dibandingkan bihun biasa.

4. Pemasakan tahap kedua juga dilakukan dengan waktu yang lebih lama agar 100% pati menjadi matang (pati tergelatinisasi sempurna). Pemasakan tahap kedua bisa dilakukan sampai 2 jam, tergantung jumlah bahannya. Oleh karena pati bihun telah matang sempurna maka proses pemasakan bihun instan tentu saja menjadi lebih cepat dibandingkan bihun biasa.