“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

Posts tagged “pangan

Arti Cita dan Rasa

Arti Cita dan Rasa

Tentu sulit membayangkan suatu produk pangan tanpa cita-rasa. Pada situasi dimana ketersediaan pangan bukan lagi kendala dan konsumen mempunyai hak penuh untuk memilih, maka cita-rasa pada produk pangan merupakan salah satu penentu yang handal untuk diterima atau tidaknya suatu produk pangan oleh konsumen. Bagi industri pangan, tentu saja parameter yang satu ini harus menjadi perhatian penuh bila menginginkan produknya dapat bersaing di dunia komersial.

Rasa merupakan atribut sensori yang tidak dapat dilepaskan dari keseluruhan cita-rasa produk pangan. Rasa memegang peranan sangat penting dalam cita-rasa pangan. Kenikmatan cita-rasa suatu produk pangan tidak mungkin diperoleh tanpa rasa di dalamnya.

Rasa bukanlah cita-rasa, jadi apa keterkaitan keduanya? Sejauh mana peranan rasa pada cita-rasa? Apa keterkaitan rasa dengan aroma? Mengapa suatu senyawa dapat memberikan rasa? Ada berapa jenis rasa?

Bagaimana mekanisme penerimaan sensasi rasa oleh organ tubuh kita? Masih banyak pertanyaan tentang rasa yang tentunya menarik untuk ditelaah lebih lanjut.

Apakah itu rasa?

Menurut definisi yang ada, rasa adalah sensasi yang diterima oleh alat pencecap kita yang berada di rongga mulut. Rasa ditimbulkan oleh senyawa yang larut dalam air yang berinteraksi dengan reseptor pada lidah dan indera perasa (trigeminal) pada rongga mulut. Saat ini ada 5 rasa dasar yang dapat dikenali oleh lidah manusia yaitu manis, pahit, asam, asin dan umami yang terbaru.

Selain itu terdapat kelompok sensasi yang sering juga dikenal sebagai rasa, walau sebetulnya memiliki karakteristik yang berbeda dengan kelima rasa dasar. Kelompok sensasi rasa ini sering dikelompokkan sebagai rasa sekunder, antara lain pedas (hot), astringent (sepat), cooling (semriwing), anyir, metallic (rasa logam) atau getir. Saat ini bahkan dikenal juga sensasi getar seperti pada “sechuan pepper” atau andaliman. Kelompok rasa sekunder bukan sensasi diterima oleh pencecap lidah, namun lebih pada sensasi yang diterima oleh indera perasa karena induksi kimiawi yang lebih dikenal dengan sebutan sensasi “trigeminal”. Sensasi trigeminal dapat bersifat volatil dan non volatil. Pada rongga mulut umumnya yang diterima adalah dari senyawa non-volatil. Akhir-akhir ini mulai dikenalkan pula istilah baru dalam tataran sensasi rasa, yaitu “kokumi”. Kokumi dicirikan dengan “mouthfulness” dan umami. Senyawa yang dianggap dapat memberikan sensasi ini diperoleh dari kelompok kacang-kacangan (legumes). Sensasi rasa yang satu ini memang belum sepenuhnya diterima sebagai rasa yang baru.

Rasa pada manusia dan hewan sebetulnya dapat menjadi alat perlindungan diri. Sejak lahir manusia dan hewan telah mempunyai kemampuan untuk membedakan rangsangan rasa yang diterimanya. Oleh karena itu, khususnya hewan, sangat mengandalkan indera pencecapnya untuk dapat menghindari asupan pakan yang beracun. Dilaporkan bahwa umumnya hewan menerima pakan dengan rasa manis dan umami sebagai pakan yang bergizi dan sehat, sedang pakan yang pahit dikonotasikan sebagai racun.

Reseptor pada lidah dan mekanisme pencicipan

Masihkah ada yang ingat pelajaran biologi di sekolah yang mengajarkan adanya pemetaan rasa pada lidah kita? Dikatakan bahwa rasa tertentu akan dikenali pada bagian lidah tertentu, misal pangkal lidah untuk rasa pahit sedang asam pada kedua sisi lidah. Teori tersebut sudah dianggap tidak tepat lagi karena pada kenyataannya semua permukaan yang lidah memiliki taste bud dapat menerima sensasi semua jenis rasa dasar walau mungkin dengan sensitivitas yang sedikit berbeda.

Menurut studi biologis dan elektrofisiologis, sel pencicip menggunakan beberapa mekanisme yang berbeda dalam mentransduksi infomasi kimiawi kepada sel-sel pembawa sinyal. Deteksi rasa asam dan asin dimediasi oleh saluran ion (ion channels), sedangkan untuk manis, pahit dan umami, transduksi rasa mengikutkan membran reseptor protein yang mengkait pada alur signal intraselular. Secara kimiawi, cara pengenalan kedua kelompok rasa ini jelas berbeda.

Ambang batas pengenalan (threshold) senyawa-senyawa pemberi sensasi rasa bervariasi antar senyawa. Kisarannya bisa dari yang agak lemah seperti pada kemanisan sukrosa (3-fold), keasinan garam NaCl yang menengah (80-fold) sampai dengan kepahitan kina yang sangat kuat (200-fold). Sensitivitas lidah dipengaruhi oleh jumlah “taste buds” yang ada. Umumnya sensitivitas alat pencecap semakin berkurang dengan bertambahnya usianya.

Kelainan genetik dapat menyebabkan orang kehilangan sensitivitas pada rasa tertentu. Contoh yang sering dilaporkan adalah ketidakmampuan seseorang mengenali rasa pahit dari phenylthiourea (phenyl thiocarbamide, PTC). Dilaporkan 1 dari 4 orang dengan gen resesif tidak dapat mengenali rasa pahit PTC. Contoh lain dari “kebutaan rasa”(taste blindness) terjadi pada seseorang dengan “congenital idiopathic hypoparathyroidism” dalam mengenali rasa manis, walau yang bersangkutan mampu mengenali rasa pahit, asam dan asin secara normal. Orang dengan keterbatasan ini akan merasakan sukrosa dan fruktosa sebagai rasa asam, sementara galaktosa dan siklamat dirasakan sebagai pahit.

Senyawa pemberi rasa

Berbagai teori tentang mekanisme bagaimana suatu senyawa dapat memberikan sensasi rasa tertentu telah banyak dikupas di berbagai jurnal dan buku. Masing-masing jenis rasa memiliki mekanisme yang khas walau beberapa jenis rasa memiliki kemiripan.

Rasa asin. Pada rasa asin, ion sodium (Na+) yang menyentuh ujung apikal dari sel pencecap melalui saluran ion pada mikrovili akan menimbulkan rangsangan sensasi rasa asin. Pada dasarnya semua kation dapat memberikan rasa asin namun ukuran diameter ion akan sangat menentukan. Semakin besar ukuran garam akan mengubah rasa asin ke arah pahit, seperti halnya NaCl (0.56 nm) asin sedang MgCl2 (0.85 nm) cenderung pahit. Rasa asin yang serupa dengan Na+ adalah lithium. Kalium atau kation monovalen lain juga dapat digunakan untuk menggantikan sodium sebagai pemberi rasa asin, namun sering terkendala adanya rasa samping (aftertaste) pahit. Selain kation, beberapa senyawa peptida juga memiliki rasa asin atau mampu meningkatkan rasa asin seperti garam Orn-Tau.HCl.

Satu hal yang perlu dicermati adalah kation Na+ mempunyai peran lain selain memberi rasa asin yaitu kemampuannya untuk menstimulasi cita-rasa daging atau meaty flavor, serta peran yang tidak bisa dipisahkan dalam membentuk rasa lezat khas pada daging kepiting.

Rasa asam. Pada rasa asam, sensasi asam dipengaruhi oleh konsentrasi ion (H+) dalam larutan. Namun stimulus senyawa pada saraf pencecap lebih bergantung pada asam tertitrasi daripada pHnya. Itu sebabnya, tidak semua produk dengan pH rendah mempunyai rasa asam. Juga asam organik memberikan kesan rasa asam lebih kuat daripada asam in-organik terkait dengan pHnya. Rasa asam terutama diberikan oleh garam-garam organik tak terdisosiasi seperti asam malat, tartarat, asam sitrat, dan seterusnya. Perlu dipahami bahwa masing-masing asam tidak murni memberi rasa asam saja, tetapi juga rasa khas pada setiap asamnya seperti asam sitrat memberikan juga rasa kesat (tart) dan sepat (astringent) khas seperti pada tanaman sitrus, sementara asam laktat memberi kesan khas seperti pada yoghurt atau mentega. Oleh karenanya, perlu perhatian dalam memilih jenis pengasam yang akan digunakan.

Rasa manis. Nampaknya lebih banyak studi yang dilakukan pada rasa manis sehingga lebih banyak versi mekanisme yang dilaporkan. Teori tentang senyawa dengan sensasi rasa manis yang banyak diacu adalah Shallenberger-Acree-Kie model yang mendasarkan pada korelasi AH (donor proton)-B (penerima proton) dengan pusat hidrofobik (gamma atau X) yang membentuk segitiga dengan jarak tertentu. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dimerisasi reseptor penting agar senyawa manis dapat berinteraksi dengan tepat dengan reseptor yang kompleks. Banyak faktor yang berperan dalam stimuli senyawa pemberi rasa manis, namun secara ringkas dapat dikatakan bahwa ukuran, sifat geometri, khiralitas dan karakteristik dari molekul larutan memegang peranan penting dalam mendeteksi sensasi manis ini. Sensasi manis dapat dihasilkan oleh berbagai golongan senyawa baik dari kelompol gula, asam amino-peptida-protein, amida siklis, turunan benzene bahkan kloroform. Tentu saja mutu kemanisan dari senyawa yang berbeda akan berbeda, termasuk keberadaan rasa sekunder seperti alkali, metalik, lalu juga intensitas dan spektrum periode manis yang diberikan. Hal inilah yang menjadi tantangan tersendiri dalam menggantikan pemanis gula sukrosa dengan kelompok pemanis yang lain.

Rasa pahit. Sensasi senyawa rasa pahit diperoleh dengan mekanisme yang mirip dengan rasa manis. Hanya saja jarak antar gugus fungsional menjadi penentu. Rasa pahit umumnya diasosiasikan dengan kelompok komponen fenolik dan alkaloid seperti naringin pada grapefruit dan anggur, limonin pada sitrus, kafein pada kopi, dan sebagainya. Selain itu peptida dengan berat molekul lebih kecil 6000 atau asam amino hidrofobik dapat juga memberikan rasa pahit. Senyawa pemberi rasa pahit terkini yang dilaporkan memiliki rasa pahit yang sangat intens adalah “quinozolate” dengan ambang batas 0.00025 mmol/kg air (Ottinger dan Hofmann, 2001).

Rasa umami. Pada rasa umami, seperti halnya pada rasa manis dan pahit, senyawa pemberi sensasi ini akan berperan melalui protein G yang mengkait pada reseptor dan mengaktifkan pembawa pesan kedua (second messenger). Senyawa pemberi umami yang paling dikenal dan potensial adalah L-glutamat, asam amino yang terdapat dalam protein hampir semua produk pangan terutama daging, ikan dan kacang-kacangan. Asam glutamat bebas secara alami terdapat dalam sumber pangan hewani, produk laut, sayur dan beberapa buah seperti tomat serta juga pada keju. Fenomena ini dapat menjadi alasan mengapa pada studi sensasi secara genetik terlihat bahwa hewan mampu juga merasakan sensasi ini. Mungkin terkait dengan keberadaan asam glutamat sebagai sumber gizi yang penting.

Garam dari asam glutamat yaitu Mono sodium glutamat (MSG) juga dapat meningkatkan karakteristik khas flavor terutama pada sensasi mouthfullness, thickness dan continuity dari rasa. Itu sebabnya MSG dikenal sebagai flavor enhancer. Seperti diulas sebelumnya, MSG dapat bersifat sinergis dengan garam NaCl sehingga dapat menurunkan jumlah penggunaan keduanya untuk mendapatkan sensasi yang sama. Senyawa pemberi sensasi umami tidak hanya asam glutamat, tetapi juga bisa diperoleh dari kelompok ribonukleat dengan nukleotida-5‘ seperti IMP, GMP dan beberapa peptida seperti ADP. Senyawa penguat sensasi umami terkini diisolasi dari teh hijau yaitu theogallin, L-theanin dan asam suksinat (Kaneko et al, 2006). Penggunaan senyawa-senyawa pemberi rasa umami ini secara kombinasi lebih menguntungkan karena sifat sinergisnya. After taste dari senyawa umami umumnya lebih kuat dari senyawa sensasi lain dikarenakan pada affinitas yang dari senyawa terhadap sel reseptor.

Rasa sekunder

Senyawa pemberi rasa sekunder mempunyai mekanisme yang berbeda dari rasa primer karena sensasi ini lebih banyak bekerja dengan syaraf trigeminal pada wajah (terutama hidung, rongga mulut dan mata). Itu sebabnya bila kita kepedasan, maka seluruh rongga mulut akan terasa panas bahkan seluruh wajah bergetar dan air mata mengalir. Rasa pedas (hot) pada cabe disebabkan oleh kapsaisin dan dihidrokapsaisin berbeda dengan pedas (pungent) merica yang disebabkan oleh piperin, dan tentu saja sangat berbeda dengan “sengatan” menusuk hidung oleh isotiosianat pada mustard atau wasabi. Jadi perlu dibedakan sendiri apakah itu sensasi trigeminal rasa atau aroma (bau).

Demikian juga cooling effect yang merupakan sensasi trigeminal rasa dan minty odor dari mentol yang berupa aroma. Oleh karena efek cooling saja dapat diperoleh dari xilitol tanpa harus ada aroma minty. Efek cooling ini dilaporkan diperoleh dari reaksi endoterm pada saat senyawa terlarut.

Untuk sensasi rasa sekunder seperti sepat (astringent) umumnya disebabkan oleh senyawa polifenolik seperti pada kopi, teh, wine, coklat, dan lainnya. Dilaporkan bahwa senyawa polifenol akan membentuk kompleks dengan protein saliva kaya prolin (PRPs) dan pengendapan protein yang terjadi menghilangkan kelenturan lidah sehingga menimbulkan sensasi astrigent.

Pemodifikasi rasa dan “taste blocker”

Perkembangan pangan fungsional yang cenderung mengundang permasalahan pada cita-rasa produk yang dihasilkan mengundang perhatian peneliti sensasi rasa untuk mencari senyawa pencegah sensasi rasa yang dikenal sebagai “taste blocker”. Pengendalian cita-rasa produk tidak selalu dilakukan dengan menambahkan senyawa cita-rasa akan tetapi dapat juga dengan memblok sensor-sensor tertentu terhadap sensasi tertentu. Hofmann et al. banyak meneliti tentang senyawa “bitter masking” yang dapat memblok sensor sensasi pahit. Banyak senyawa yang dilaporkan dapat berperan sebagai “bitter masking”mulai dari garam sodium yang sudah dikenal sejak dulu, laktitol dan beberapa nukleotida seperti AMP yang dilaporkan belum lama ini, hingga senyawa homoeriodictyol sodium salt (1-Na) yang diperoleh dari ekstrak”herba santa” (Ley at al., 2005). Nampaknya pengembangan “taste blocker” akan menjadi wacana baru dalam dunia rasa.

Satu area yang banyak menarik perhatian dan tidak jauh berbeda dengan “taste blocker”adalah pengembangan pemodifikasi rasa (taste modifier). Penemuan beberapa senyawa seperti miraculin yang dapat mengubah rasa asam menjadi manis atau senyawa ziziphin dari tanaman Ziziphus jujube yang dapat mengubah rasa manis mengundang minat peneliti untuk lebih mendalami bidang rasa yang satu ini. Salah satu penemuan senyawa pemodifikasi rasa yang sudah diterapkan banyak di dunia komersial ialah penggunaan Neohesperidin dihidrochalcone (NHDC) dalam campuran pemanis-pemanis intens seperti sakarin atau siklamat untuk menyamarkan kesan rasa pahit pada campuran, selain memberi rasa manis itu sendiri.

Keterkaitan rasa dan aroma

Rasa merupakan sensasi yang diterima oleh rongga mulut, sedangkan aroma adalah sensasi dari senyawa volatil yang diterima oleh rongga hidung. Namun mengapa seseorang kehilangan kemampuan untuk menerima sensasi aroma atau bau merasa kehilangan rasa pada pangan yang dikonsumsinya? Seperti yang disampaikan oleh Abdi (2002) dan Prescott (1999) persepsi akan aroma dan rasa tidak benar-benar berdiri sendiri-sendiri. Lalu bagaimana keterkaitannya? Dalam konteks ini dikatakan bahwa interaksi antara rasa dan aroma lebih pada memodifikasi intensitas rasa yang diterima dengan keberadaan aroma atau bau tertentu. Sebagai contoh larutan gula akan terasa lebih manis dengan keberadaan vanili walau vanili sendiri tidak memberikan sensasi rasa manis. Penelitian Cliff dan Noble (1990) dengan menggunakan aroma peach bahkan menunjukkan tidak hanya intensitas yang meningkat dengan bertambahnya konsentrasi aroma peach tetapi juga durasi sensasi.

Dari segi cita-rasa, keberadaan rasa merupakan keharusan agar diperoleh flavor produk yang utuh. Flavor yang utuh tidak bisa diperoleh hanya dari top note (komponen volatil) atau middle note saja tetapi perlu base note yang biasanya adalah rasa. Rasa tidak bisa dipisahkan dari cita-rasa, demikian juga aroma tidak bisa dipisahkan dari cita-rasa.

Beberapa faktor fisik seperti temperatur, warna, tekstur, suara dan iritasi juga akan berpengaruh pada interaksi antara rasa dan aroma. Interaksi antara aroma dan rasa dari sisi neuroanatomikal dibahas lebih mendalam oleh Rolls (1999).

Menurut Valentin et al. (2006), salah satu topik penelitian yang menarik untuk dilakukan di masa mendatang ialah pengaruh dari kedalaman pengalaman akan suatu kultur atau budaya dengan kombinasi senyawa pemberi sensasi rasa dan aroma tertentu. Selain itu studi lanjutan tidak saja tentang interaksi aroma-rasa tetapi pengaruh multi interaksi pada penerimaan suatu sensasi rasa dalam hal ini manis misalnya juga perlu dilakukan.

Pentingnya rasa bagi dunia industri

Seperti telah disampaikan pada pembukaan, sulit rasanya bagi industri untuk menembus pasar produk pangan yang ada sekarang tanpa memperhatikan kontribusi rasa pada produknya. Sudah kita lihat betapa suatu produk dengan nilai gizi atau kemampuan fungsional yang sangat baik bertumbangan di pasar karena tidak dapat diterima secara cita-rasa oleh konsumen. Tentu saja, seperti telah dikupas di atas, tanpa rasa tidak mungkin diperoleh cita-rasa yang diinginkan.

Tantangan industri pangan dalam pengembangan rasa produknya memang tidaklah sederhana. Banyak sisi dari rasa yang merupakan tantangan dan sekaligus peluang. Perlu kejelian industri untuk dapat memanfaatkan dan menjadikan rasa sebagai “senjata ampuh” dalam pengembangan produk pangannya.

Prof. C. Hanny Wijaya, Staf Pengajar Departemen ITP Fateta, IPB

Referensi

  • Shallenberger, R.S. 1993. Taste Chemistry. Chapman & Hall, Cambridge, UK.
  • Taylor, A.J. 2002. Food Flavor Technology. Sheffield Academic Press, UK.
  • Kaneko, S., K. Kumazawa, H. Masuda, A. Henze and T. Hofmann. 2006. Molecular and Sensory Studies on the Umami Taste of Japanes Green Tea. J.Agric.Food Chem 54: 2688-2694
  • Valentin, D., C. Chrea and D.H. Nguyen. 2006. Taste-odour interactions in sweet taste perception. In W. J. Spillane (ed). Optimising Sweet Taste in Foods. Woodhead Publishing Limited. Cambridge, England
  • http://www.foodreview.biz/login/preview.php?view&id=55764

PEMBUATAN MIE INSTAN

PEMBUATAN MIE INSTAN

    Kondisi masyarakat pada saat ini lebih menyukai hal-hal yang instan. Tuntutan bagi mereka untuk lebih produktif dalam segala hal, memaksa untuk lebih efektif dan efisien dalam menggunakan waktu dan tenaga. Pada akhirnya, kondisi ini berdampak pada cara pemenuhan kebutuhan pangan mereka, sehingga terjadi perubahan budaya pangan ke arah konsumsi makanan instan sehingga fenomena ini menjadi peluang yang bagus bagi pihak industri pangan untuk memproduksi makanan instan. Salah satu jenis makanan instan tersebut adalah mie instan.

    Mie instan adalah makanan yang terbuat dari bahan dasar terigu. Bentuknya panjang dan elastis dengan diameter ± 2 mm. Cara memasaknya mudah, yakni dengan merebusnya di dalam air mendididh selama 3 menit saja. Meskipun mie instan belum dapat dianggap sebagai makanan penuh ( wholesome food ), namun mampu menyumbang energi untuk aktivitas tubuh. Karena dua alasan tersebut, yakni mie instan sebagai makanan cepat saji dan mampu menyumbang energi, semakin banyak masyarakat yang tertarik untuk mengkonsumsi mie instan sebagai pengganti nasi.

    Proses pembuatan mie instan meliputi persiapan bahan baku, pencampuran adonan, pengadukan, pelempengan, pencetakan, pengukusan, pemotongan, penggorengan, pendinginan, dan pengemasan.Pada proses tersebut tidak dimungkinkan adanya cemaran terhadap mikrobiologi produk baik oleh lingkungan, pekerja, maupun alat yang digunakan.Untuk mengetahui banyak sedikitnya jumlah mikrobiologi yang mencemari produk maka perlu dilakukan adanya analisa mikrobiologi terhadap produk akhir berupa produk jadi mie instan.

Bahan Baku

`a. Tepung terigu

    Bahan baku utama dalam pembuatan mie instan adalah tepung terigu, tepung tapioka dan air. Tepung terigu berasal dari gandum, dimana pada umunya gandum diklasifikasikan berdasarkan atas kekerasan dari gandum dan protein yang dikandungnya dan warna butir gandum itu sendiri (Kent, 1983).

    Tepung terigu merupakan hasil dari proses penggilingan gandum yaitu berupa endoperm halus yang terpisah dari kulit luar lembaga (Jones dan Amos, 1983). Menurut Kent (1983), gandum pada umumnya diklasifikasikan berdasarkan tesktur endosperm dan kandungan proteinnya. Tekstur endosperm berhubungan dengan pengadaan tepung untuk berbagi keperluan.

    Pemakaian tepung gandum sebagian besar untuk industri makanan seperti mie basah 32%, mie instan 20%, mie telor 8%, biskuit 29%, roti 15% dan hanya 5% dikonsumsi secara langsung, serta sebagian kecil dipakai untuk bahan baku industri non makanan antara lain perekat untuk industri plywood (Ramelan, 1999).

KomposisikimiaTepungterigudihitung per 100 gram bahan

Komponen

Kadar

Kadar air

12,00

Karbohidrat

74,5

Protein

11,80

Lemak

1,20

Abu

0,46

Kalori

340 kal

Sumber : Kent (1993)

    Pada perusahaan makanan yang berkualitas haruslah menggunakan tepung terigu yang baik dan sesuai dengan standart perdagangan. Syarat mutu tepung terigu yang telah ditetapkanya itu berdasarkan Standart Nasional Indonesia (SNI). Sehingga digunakan tepung terigu jenis hard flour (jenis kuat) dimana tepung terigu jenis ini memiliki kandungan gluten yang tinggi sehingga bisamenghasilkan adonan yang elastis dan tidak mudah putus, dengan standart kadar gluten minimal 9% dan kadar gluten maksimal 14%.

b. Tepung Tapioka

    Tepung tapioka memiliki daya serap air besar sehingga mempermudah proses dehidrasi yaitu granula pati kembali ke posisi ke posisi semula (Winarno, 1991). Tabel komposisi tepung tapioka dapat dilihat dalam tabel 5.

Komposisi Kimia Tepung Tapioka (per 100 gram bahan)

Komposisi

Jumlah

Kalori (kal)

Karbohidrat (g)

Protein (g)

Lemak (g)

Air (g)

Ca (mg)

Phospor (mg)

Zat Besi (mg)

Vitamin B (mg)

363.0

88.2

1.1

0.5

9.0

84.0

125.0

1.0

0.4

Sumber : Soedarmo dan Soediatmo (1987).

    Pada proses pembuatan mie, tepung tapioka berfungsi untuk meningkatkan kelembutan dan gelatinisasi mie. Pada pembuatan mie perlu diperhatikan perbandingan penyampuran antara tepung terigu dan tepung tapioka, semakin banyak penambahan tepung tapioka maka akan mempengaruhi kelembutan tekstur dan keranyahan dari produk mie itu sendiri dimana mie akan semakin renyah.

Granula-granula tepung tapioka terletak pada sel umbi akar, mempunyai bentuk sama dengan pati kentang. Granula tepung tapioka berukuran 3-35 mm dan mempunyai sifat birefringent yang kuat. Pati tapioka tersusun atas 20% amilosa dan amilopektin (Winarno, 1991).

    Tepung tapioka golongan yang mempunyai amilopektin tinggi, namun tapioka memiliki sifat-sifat yang mirip amilopektin. Diantar sifat-sifat amilopektin yang disukai oleh para ahli pengolahan pangan adalah sangat jernih. Tidak mudah mengumpal, mempunyai daya perekat yang tinggi dan tidak mudah pecah atau rusak serta bersuhu genetalisasi lebih mudah. Dalam bentuk pasta, amilopektin menunjukan kenampakan yang sangat jernih sehingga sangat disukai karena dapat mempertinggi panampilan produk akhir. Pamakaian pati dapat dihemat karena dalam konsentrasi rendah sudah dapat memberikan efek pemekatan yang cukup besar. Disamping itu pemakaian energi untuk gelatinisasi relatuv lebih rendah karena suhu gelatinisasi lebih rendah karena suhu gelatinisasi umbi ketela pohon relativ rendah (Tjokroadi Koesomo, 1986).

c. Air

    Penambahan air dalam adonan berfungsi untuk membentuk konsistensi adonan yang diinginkan. Umumnya air yang ditambahkan dalam pembuatan mie antara 30-35% (Bhusuk dan Rasper, 1994).

    Menurut Sunaryo (1985), suhu air yang disarankan untuk pembuatan mie sebesar -C, untuk mengaktifkan enzim amilase yang akan memecah pati menjadi dekstrin dan protease yang akan memecah gluten, sehingga menghasilkan adonan lembut dan halus. Jika suhu kurang dari C adonan menjadi keras, rapuh dan kasar. Jika suhu lebih dari C akan menghasilkan mie dengan tingkat elastisitas yang menurun dan kelengketannya meningkat.

d. Air Alkali

    Menurut Sunaryo (1985) air yang digunakan haruslah air lunak yang bersih artinya air yang memiliki persyaratan mutu air untuk industri yaitu air yang baik secara kimiawi dan mikrobiologis. Fungsi air alkali sebagai bahan tambahan membuat mie instan adalah: Media reaksi antara glutenin dan karbohidrat, larutan garam, membentuk sifat kenyal pada glutein

Natrium karbonat (), dan kalium karbonat () sebagai tambahan pada mie segar atau mie yang segera dimasak stelah dipotong. Penggunaan senyawa ini mengakibatkan pH lebih tinggi yaitu pH 7,0-7,5 , warna sedikit kuning dan flavor disukai oleh konsumen. Komponen-komponen tersebut berfungsi untuk mempercepat pengikat gluten, meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas (garam fosfat) dan meningkatakan Sodium tripolifosfat () digunakan sebagai bahan pengikat air agar air dalam adonan tidak menguap sehingga adonan tidak mengalami pengerasan atau kekeringan dipermukaan sebelum proses pembentukan lembaran adonan. Perbaikan terhadap sifat-sifat adonan tidak menunjukan penghambatan terhadap α-amilase (Trenggono,dkk, 1990).

  1. Garam Dapur (NaCl)

    Menurut Sunaryo (1985), biasanya membuat mie jarang digunakan tambahan bumbu seperti gula, karena gula pada penggorengan (suhu tinggi) akan menyebabkan reaksi karamelisasi. Biasanya dalam pembuatan mie instan dapat ditambahkan garam. Garam yang digunakan biasanya NaCl dimana pada garam NaCl yang digunakan adalah kemurniannya. Fungsi garam itu sendiri adalah memberi rasa, memperkuat tekstur mie,membantu reaksi antara glutenin dan karbohidrat (meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas mie), mengikat air.

     

    f. Minyak Goreng

        Minyak goreng pada proses pembuatan mie digunakan sebagai media penghantar panas. Penambahan lemak berfungsi untuk menambah kolesterol serta memperbaiki tekstur dan cita rasa dari bahan pangan. Warna minyak tergantung macam pigmennya. Bila minyak dihidrogenasi maka akan terjadi hidrogenasi karotenoid dan warna merah akan berkurang. Selain itu, perlakuan pemanasan juga akan mengurangi warna pigmen, karena karotenoid tidak stabil pada suhu tinggi sehingga minyak akan mudah tengik. Pada umumnya suhu penggorengan adalah – C. (Winarno, 2002).

    Bahan Baku Pembantu

    a. Seasoning

        terdapat beberapa macam seasoning antara lain bumbu (teriri dari garam, gula, MSG, flavor flavor, dll) minyak bumbu, bawang goreng, kecap, cabe bubuk, saus dan sambal pasta. Jenis seasoning pada setiap mie instan tergantung dari jenis mie dan flavonya. Pada produk mie polos tidak digunakan bumbu-bumbu tersebut.

    b. Ingredients

        Bahan tambahan makanan tersebut antara lain garam, guar gum, , potasium karbonat, gliserin, lesitin, tartrazine Cl 19140 (pewarna kuning), acidity regulator dan antioksidan TBHQ dicampurkan kedalam air alkali. Cara pencampurannya yaitu mixer VT (mixer alkali) diisi dengan air sampai bak kemudian ditambahkan garam, guar gum, dan potasium karbonat dengan jumlah tertentu semuanya dicampur terlebih dahulu di dalam mixer alkali, baru kemudian ditambahkan pewarna, lesitin dan gliserin.

    c. Kemasan

        Untuk kemasan mie instan polos digunakan kemasan plastik yang berbahan Polypropilen (PP) dengan ketebalan sesuai dengan produk yang dihasilkan (misalnya 0,06 mm)

        Hal-hal tercantum pada kemasan adalah sebagai berikut :

    1. Kemasan etiket/plastik : nama produk, nama dan alamat pabrik, tanda halal tanda SNI, cara pemasakan.
    2. Kemasan karton : nama dan alamat pabrik, merk dagang, jumlah isi, nomor pendaftaran, jumlah tumpukan maximum, kode produksi tanggal kadaluarsa, tanda SNI, tanda halal, cara penyimpanan dan penyajian, nutrition fact, netto, kode produksi, tanggal kadaluarsa.

    Proses Pembuatan Mie

            Proses produksi merupakan urut-urutan proses dari mulai persiapan bahan baku untuk diolah sampai menjadi produk akhir yang siap dipasarkan dengan kuantitas dan kualitas yang telah ditentukan.

            Bahan baku yang datang (dikirim oleh Suplier) sebelum masuk diperiksa dahulu oleh QC bahan baku. Alur penerimaan bahan baku tersebut dalam gudang werehouse adalah sebagai berikut:

    1. Pemeriksaan dokumen bahan baku.
    2. Pemeriksaan bahan baku dan di ambil sampelnya untuk dibandingkan dengan standar bahan baku yang telah ditentukan.
    3. Meletakkan bahan baku sesuai dengan ketentuannya disetiapmasing – masing bahan.
    4. Pemberisan number identity mengikuti standar yang telah ditentukan dan dilakukan setiap pallet ( kedatangan) dan jenis barang.
    5. Setelah pembongkaran selesai , dilakukan penerbitan Surat Penerimaan Barang (SPB) oleh bagian administrasi dan disahkan oleh kepala gudang.

    Alat – alat yang digunakan dalam proses pembongkaran yaitu palet, hand palet, forklifi, chainhoist, mesin pompa, dan blower dilakukan sesuai jenis bahan – bahannya. Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC meliputi pengambilan sampel dan dibandingkan dengan standar serta dilakukan uji terhadap bahan – bahan pembantu lainnya.

        Proses produksi dimulai dari pencampuran sampai pada pengemasan. Proses-proses tersebut dilalui melalui delapan tahap yaitu : pencampuran (mixing), pengepresan (pressing), pembelahan (slitting), pembentukan untaian (waving), pengukusan (steaming), penggorengan (frying), dan pengemasan (packing).

  • Pencampuran (Mixing)

    Mixing adalah proses pencampuran bahan yang digunakan dalam pembuatan mie instan. Dengan tujuan untuk mendapatkan lama mixing yang sempurna. Karena mixing yang berlebihan akan merusak susunan gluten dan adonan akan semakin panas, dan apabila mixing kurang dapat menyebabkan adonan kurang elastis sehingga menyebabkan volume mie menjadi sangat kurang dan tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Bahan – bahan yang dicampur antara lain tepung terigu, tepung gaplek,tepung tapioka atau pati, alkali (maksimal 35%) dan air. Proses pencampuran dilakukan pada suhu 35-37 oC. Mixing dilakukan dengan mixer, selama 14 menit secara bertahap. Berikut ini tahapan mixing:

  1. Tahap awal

    Pada tahap ini terjadi pencampuran larutan alkali dengan kadar air 30-34%. Kadar air 30% untuk tekstur ringan seperti mie kremez, dan 34% untuk tekstur kuat seperti mie polos. Waktu pengadukan awal atau disebut sebagai pengadukan basah dilakukan selama 11 menit.

  2. Tahap akhir

Tahap akhir ini lebih kepada proses pengadukan secara cepat sehingga dihasilkan campuran yang homogen. Pengadukan akhir (pengadukan kering) dilakukan selama 3 menit.

Kadar air adonan berpengaruh terhadap proses gelatinisasi. Karena apabila kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan untaian mie akan tersangkut di roll penghubung antara conveyor steamer dengan conveyor cutter sedangkan kadar air yang terlalu rendah menyebabkan adonan dan mie yang dihasilkan berwarna kuning pucat. Sehinggaa dalam hal ini dibutuhkan kadar air yang optimal agar didapatkan mie dengan kekenyalan yang optimal.

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses mixing antara lain:

  1. Larutan alkali

    Larutan alkali yang ditambahkan berfungsi sebagai penetrasi partikel terigu. Sehingga semakin banyak larutan alkali yang terpenetrasi kedalam larutan pati, maka akan mendekati titik WHC-nya maka semakin baik.

  2. Waktu mixing

    Lama waktu mixing akan perpengaruh terhadap homogenitas dan suhu adonan.

  3. Temperatur adonan

    Temperatur adonan diatas 40 oC mengakibatkan adonan cenderung lembek dan lengket.

  • Pelempengan (Pressing) Dan Pembelahan (Slitting)

Pressing merupakan proses pembentukan lembaran adonan dengan ketebalan tertentu, sedangkan slitting merupakan proses pembelahan lembaran adonan menjadi pilinan mie dengan diameter tertentu.

Adonan mie dari mixer selanjutnya ditampung oleh feeder DCM (Dough Compoung Machine). Kemudian dipress oleh dough presser menjadi du lembar adonan. Dan selanjutnya ditangkap oleh roll press untuk dipress menjadi selembar adonan dengan ketebalan yang lebih rendah dari sebelumnya. Roll press berjumlah 6 pasang yang setiap pasang terdiri dari dua buah silinder dan masing – masing roll press berputar berlawanan arah. Ketebalan yang dihasilkan masing – masing roll press adalah:

  1. Roll press 1 dengan ketebalan 4,75 mm
  2. Roll press 2 dengan ketebalan 4,55 mm
  3. Roll press 3 dengan ketebalan 3,80 mm
  4. Roll press 4 dengan ketebalan 2,45 mm
  5. Roll press 5 dengan ketebalan 1,15 mm
  6. Roll press 6 dengan ketebalan 1,10 mm

Sehingga tidak terjadi penarikan atau penumpukan lembaran adonan ketika melewati atau menuju antar roll press.

Beberapa hal yang harus diperhatikan agar mie hasil sliting baik:

  1. Ketepatan pemasangan mangkok pemisah mie
  2. Kebersihan slitter
  3. Fungsi sisir mie harus baik
  • Pengukusan (Steaming)

    Steaming adalah proses pemanasan yang dilakukan dengan uap air panas (98oC) sebagai media penghantarnya. Untaian mie yang telah ditangkap oleh Waving Net Conveyor selanjutnya dilewatkan melalui steam box dengan menggunakan mesin Boiler.
Steaming digunakan untuk mendukung proses terjadinya gelatinisasi gluten. Dengan beberapa tahap proses gelatinisasi yaitu pembasahan, tahap gelatinisasi dan tahap solidifikasi. Pada tahap pembasahan mie bersifat mudah putus. Pada tahap gelatinisasi mie akan mengalami gelatinisasi dengan penetrasi panas ke dalam mie dan bersifat agak lentur. Pada tahap soliditasi permukaan mie terjadi penguapan dan membentuk lapisan film tipis sehingga menjadi halus dan kering yang menyebabkan sifat mie jadi solid.

    Tahap steaming prosesnya harus benar – benar baik dalam titik kritis, steaming yang kurang lama atau suhu yang kurang optimal menyebabkan gelatinisasi juga kurang optimal. Selai itu boiler harus benar – benar dipastikan bahwa tidak mengandung air karena hal itu akan menyebabkan tekstur mie menjadi lembek. Sebelum menuju kater mie dikeringkan terlebih dahulu dengan kipas angin untuk mengurangi kadar air dipermukaan mie akibat proses steaming. Hal ini penting karena apabila tidak dikeringkan akan menyebabkan mie tersangkut di bagian pemutar Waving net conveyor.

  • Pemotongan (Cutting)

    Cutting merupakan proses pemotongan untaian mie menjadi blog mie yang mempunyai ukuran tertentu dengan standar berat dan ukuran mie instan tergantung dari jenis mie. Mie yang telah dipotong kemudian dilipat dengan cangkulan sehingga menghasilkan 2 blok mie yang sama panjang dan simetris lipatannya. Selanjutnya didistribusikan ke dalam mangkok fryer yang berbentuk persegi yang dilengkapi dengan conveyor yang mampu menggerakkan melewati bak fryer untuk dilakukan proses Frying.

  • Penggorengan (Frying)

    Frying merupakan salah satu metode pengawetan bahan pangan. Prinsip frying adalah mengeringkan mie basah dengan media minyak goreng pada suhu tinggi sehingga diperoleh mie dengan kadar air dan minyak tertentu dan dipatkan mie yang matang, kering dan awet. Metode frying digunakan adalah deep fat frying dimana seluruh bagian terendam oleh minyak selama dilakukan proses frying dengan temperature 150 oC selama 3 menit.

Dalam proses frying berat mie menyusut dikarenakan air yang terkandung didalam mie diuapkan oleh panas dari minyak goreng. Penguapan terutama terjadi pada bagian terluar mie sampai 3% yang menyebabkan timbulnya kerenyahan.

Menurut anonymous (2005), pada saat frying juga terjadi denaturasi protein dan reaksi maillard. Denaturasi protein dapat meningkatkan daya cerna. Reaksi maillard merupakan reaksi antara gugus reduksi dari karbohidrat pada pati dengan gugus amino pada protein. Reaksi ini menimbulkan aroma yang khas dan perubahan warna yang cenderung lebih gelap dan berbentuk kaku.

Kematangan mie instan dipengaruhi oleh 3 faktor:

  1. Level minyak

    Level minyak goreng diukur dari penutup mangkok. Semakin tinggi level minyak goreng maka semakin lama pula prose frying. Standar level minyak adalah 4 cm.

  2. Lama waktu frying

    Lama waktu frying dipengaruhi oleh level minyak goreng dan kecepatan net fryer.

  3. Suhu minyak goreng

    Suhu minyak goreng dipengaruhi oleh persentase bukaan volve. Semakin besar bukaan volve maka sirkulassi minyak goreng semakin besar dan suhu juga semakin tinggi. Sirkulasi dilakukan dengan minyak agar tetap stabil.

  • Pendinginan (Cooling)

Cooling merupakan proses penurunan suhu mie instan, selama 1 menit dengan cara melewatkan mie dalam cooling box yang berisi fan. Udara untuk fan bersumber dari udara luar ruang produksi (udara bebas) sehingga fan dilengkapi filter untuk menyaring polutan. Suhu mie setelah cooling adalah kurang dari 45oC dan kemudian ditangkap oleh konveyor untuk selanjutnya dikemas.

  • Pengemasan (Packing)

Packing merupakan proses pembungkusan mie dan seasoningnya dengan kemasan, dengan meliputi dua tahap yaitu packing dengan etiket dan dengan karton.

    Menurut Kent(1983), pada pembuatan mie biasanya diusahakan tepung terigu hard yang dicampur bahan-bahan lain dan dibuat adonan yang kaku seperti pembuatan macaroni. Adonan ini kemiduan dilewatkan pada suatu roll pengepres untuk membentuk lembaran dengan tebal 1/8 inci atau kurang dengan komposisi kimia dari tepung terigu.

    Pada produksi mie instant faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk akhir adalah persiapan bahan baku, penambahan larutan alkali, pengadukan, pengukusan (steaming), penggorengan (frying), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing).

    Bahan baku pembuatan mie adalah tepung terigu sebasar 200 kg, tepung tapioka 25 kg dan alkali 65 kg. Penambahan larutan alkali harus sesuai dengan standart, apabila air alkali yang ditambahkan terlalu banyak maka akan berpengaruh terhadap tekstur mie yang keras dan memiliki rasa yang tidak sesuai. Jadi larutan alkali sangat berperan dalam menentukan mutu mie instant yaitu sebagia pengatur pH untuk mempercepat proses gelatinisasi pati dan karena terdapat pada bentuk garam karbonat maka larutan alkali berfungsi sebagai zat pengembang adonan mie instant ( Anonymous, 1987).

    Pembuatan alkali adalah dengan melarutkan beberapa ingridient seperti garam-garam mineral, guargum dan pewarna dengan air dengan kedalaman tangki yang dilengkapi dengan agiator. Menurut Kent (1983), penggunaan air adalah sebesar 25-38% dengan temperatur air sebesar 32-38°C. Kegunaan air disini adalah untuk membentuk adonan. Selain itu digunakan air kie yang berfungsi untuk membuat adonan menjadi lebih ringan dan porus, disamping sebagai pengembang ( Anonymous, 1987).

    Untuk memperoleh hasil pengadukan yang baik yaitu adonan yang tidak pera dan tidak lembek, larutan garam tercampur rata dan adonan homogen, maka yang perlu diperhatikan adalah jumlah larutan alkali ditambahkan harus sesuai standart. Menurut Kent (1987), waktu pencampuran terbaik untuk pasta adalah 10-15 menit.

    Pencampuran adalah proses penyebaran suatu komponen ke komponen lain. Secara ideal proses pencampuran dimulai dengan mengelompokan masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda, sehingga masih tetap terpisah satu sama lain dalam bentuk komponen-komponen murni. Selanjutnya komponen-komponen tersebut disatukan dalam wadah baru (Earle, 1969).

    Pada tahap pencampuran protein mempunyai elastisitas dan kepegasan maksimum, artinya protein mengembang maksimal, artinya protein mengembang optimal, apabila pengaduan terus dilakukan maka akan terjadi pengenduran lebih lanjut, adonan menjadi lembek dan lengket karena pemutusan ikatan-ikatan disulfide karena pada proses moxing juga terjadi reaksi enzimatis (Lasztity. 1984).

    Pengepresan bertujuan untuk membuat pasta menjadi lembaran yang siap dipotong menjadi bentuk khas mie. Fungsi lain dari proses pelempengan yaitu agar proses geletinisasi pati yang terjadi pada proses proses pengukusan dapat berjalan bersama-sama. Pada proses pengepresan ini adonan yang dibuat dicetak menjadi rol-rol pengepresan pada mesin pengepres. Menurut Kent (1983), pengepresan ini dilakukan untuk membuat lembaran-lembaran setebal 1/8 inchi atau kurang. Pencetakan dilakukan dengan mengunakan silinder teralur. Lembaran yang dicetak menjadi pilinan atau utasan mie diletakan pada silinder mie beralur tersebut. Pengukusan dilakukan dengan tujuan agar pati yang ada dalam mie tergelatinisasi sehingga mie yang dihasilkan menjadi produk instant. Menurut Kent (1983) suhu tergelatinisasi pati gandum adalah 54,5-64°C.

    Pengeringan adalah proses pelepasan uap air dari bahan atau komoditi hasil pertanian sehingga mencapai kadar air tertentu dan terjadi keseimbangan antara kadar air bahan denga udara sekitar bahan (Kent, 1983).

    Pengeringan pada proses ini dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sebagian air bebas yang ada pada bahan pangan sehingga pada saat penggorengan tidak terbentuk gelembung-gelembung kecil pada permukaan mie yang dihasilkan. Selain itu juga untuk mengurangi air yang ada pada mie sehingga mie tidak mudah terserang oleh kikroorganisme. Menurut Kent (1983) pengeringan dilakukan untuk mendapatkan mie yang berkadar air antara 10-11%.

    Tujuan utama penggorengan adalah untuk mematangkan mie instant sehingga dapat dimakan tanpa pemasakan lebih dahulu atau digunakan sebagai makanan ringan. Proses penggorengan inilah yang menyebabkan produk mudah menjadi rusak, karena minyak yang dikandung tersebut jika teroksidasi akan menghasilkan ketengikan, karena itu pengemasan yang digunakan harus rapat. Menurut Winarno (1997) fungsi minyak pada penggorengan adalah sebagai penghantar panas, memberi flavor dan menambah niolai gizi makanan.

    Menurut Djatmiko (1985) proses penggorengan adalah proses untuk mempersiapkan makanan dengan jalan memanaskan makanan dalam ketel yang berisi minyak. Menurut Winanrno (1991) suhu pengorengan yang umum digunakan adalah antar 177-221°C, sedangkan suhu yang baik ditinjau dari segi ekonomi Djatmiko (1985) adalah antara 183-199°C. Pengorengan dilakukan pada suhu yang agak rendah pada saat mie dimasukkan. Karena jika suhu penggorengan awal tinggi maka mie yang dihasilkan akan mudah pecah atau disebut crack.

    Proses pendinginan dilakukan secara perklahan yang bertujuan untuk menghindari terjadinya keretakan atau kehancuran mie instant. Menurut Kent (1983), perbedaan suhu yang tinggi akan menyebabkan mie instant retak atau crack.

    Tahap akhir dari industri mie adalah pengemasan. Menurut Djatmiko (1985) pengemasan merupakan suatu cara dalam memberi kondisi sekeliling yang tepat bagian bahan pangan. Secara nyata pengemasan berperan sangat penting dalam mempertahankan bahan dalam keadaan bersih dan higienis.

    Persyaratan dari bahan pengemasan antara lain harus mampu menghindari kerusakan mikrobiologis, fisis, mekanis, khemis maupun biologis juga mudah pada proses pengemasanya dan menyebabkan perubahan warna, cita rasa maupun perubahan lainya terhadap produk, serta beracun (Susanto, 1993).

2.4 Proses Gelatinisasi Pati

Pengertian gelatinisasi pati adalah menggambarkan pembengkakan dan proses kekacauan yang terjadi dalam granula-granula pati karena dipanaskan dengan adanya air (Fardiaz, 1996).

Menurut winarno (1991), walaupun tidak larut air, pati akan menyerap air dan akan mengembang sampai pada pembengkakan yang terbatas. Apabila suspensi pati dalam air dipanaskan, akan terjadi tiga tahap pengembangan granula. Tahap pertama terjadi di dalam air dingin, granula pati akan menyerap air sebanyak 20 %-25 % dari beratnya, tahap ini bersifat rversibel.

Pati merupakan komponen utama dalam tepung dan terdapat sebanyak 74-90% berdasarkan berat kering. Pati merupakan homopolymer glukosa dengan ikatan α-D-glikosidik. Dalam bentuk aslinya secara alami pati merupakan butiran-butiran kecil yang sering disebut granula.

Pati terdiri dari 2 (dua) fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi terlarut disebut amilopektin. Pada amilosa dan amilopektin terdapat gugus hidroksil. Semakin banyak gugus hidroksil pada molekul pati maka semakin besar kemampuan menyerap air.

Gelatinisasi pati gandum melalui 3 (tiga) tahap, yaitu:

  1. Pembengkakan terbatas pada suhu antara 60-70C termasuk gangguan pada ikatan yang lemah atau yang siap menerima perubahan bentuk.
  2. Selanjutnya granula membengkak dngan cepat pada suhu 80-90C, termasuk gangguan pada ikatan yang lebih kuat atau kurang dapat menerima perubahan bentuk.
  3. Jika pemanasan dilanjutkan, granula yang membengkak akan pecah.

Pengembangan granula pati disebabkan karena molekul-molekul air berpenetrasi masuk ke dalam granula dan terperangkap pada susunan molekul-molekul amilosa dan amilopektin (Winarno, 1997).

Faktor-faktor yang mmpengaruhi gelatinisasi pati antara lain:

  1. Jenis pati

    Jenis pati yang berbeda akan memiliki kekuatan mengontrol yang brbeda pula. Pati pada jagung yang sebagian terkandung pati murni mempunyai kekuatan mengontrol dua kali lebih besar dari pada tepung yang berasal dari endosperm.

  2. Konsentrasi pati

    Suhu gelatinisasi tergantung dari konsentrasi pati. Semakin kental larutan pati, suhu gelatinisasi akan semakin lambat tercapai dan pada suhu tertentu kekentalan tidak bertambah bahkan kadang-kadang turun.

  3. pH larutan

    pH larutan sangat berpengaruh terhadap pembentukan gel. Dimana pembentukan gel optimum tercapai pada pH 4-7, yaitu kecepatan pembentukan gel lebih lambat dari pada pH 10, tetapi jika pemanasan diteruskan viskositas tidak bertambah.

  4. Ukuran granula

    Pati yang mempunyai ukuran granula yang lebih besar cenderung mengembang pada suhu yang relative rendah.

  5. Kandungan amilosa

    Pada pati terdapat dua macm komponen yaitu amilosa dan amilopektin. Amilosa merupakan rangkaian lurus tidak bercabang, sedangkan amilopektin merupakan rantai polisakarida yang bercabang pada 1,6 α-Glikosida (Gregor,et al, 1980). Amilosa adalah salah satu komponen dari pati yang bertanggung jawab pada proses gelatinisasi disamping ukuran granula itu sendiri.

Dalam proses gelatinisasi ada dua komponen penting yang sangat berpengaruh yaitu panas dan air. Apabila cukup air dan panas, maka proses gelatinisasi dapat terjadi sempurna.

Peralatan yang digunakan

    Adapun dalam proses pembuatan mie instan diperlukan peralatan-peralatan mesin pengolahannya,diantaranya yaitu:

a.Screw

    Screw berfungsi sebagai perantara pemindahan bahan dan premixer. Prinsip kerja dari screw ini adalah dengan mendorong bahan seperti butiran, serbuk/tepung secara continue dengan conveyor ulir. Spesifikasi dari screw adalah:

Sumber daya : Motor elektrik 5 HP

Kapasitas    : 240,21 kg/3 menit

Material    : Stainless stell

Waktu proses    : 3 menit tiap 1 kali proses

b.Mixer

    Mixing dilakuakan dengan menggunakan mixer.Mixer berfungsi untuk menghomogenkan campuran,dengan prinsip kerja mencampur tepung melalui gerakan rotasi oleh blade yang digerakkan dengan sebuah motor. Spesifikasi dari mixer adalah

Kapasitas    : 350 kg terigu/23 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 9/11 KW/ 380 V/50Hz

Model        : HM-200

Berat        : 1500 kg

Dimensi volum: 1,738 m3

    

Gambar1a. Mixer (Choiriah, 2005)     Gambar 1b. Mixer(Choiriah, 2005)

  1. Dough feeder

Dough feeder berfungsi mengistirahatkan adonan, meratakan air dan menurunkan suhu. Prinsip kerjanya adalah mensuplai adonan ke DCM dan diteruskan ke shapping folder. Spesifikasi dari dough feeder yaitu :

Kapasitas    : 500 kg/30 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 2,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : WL-200

Berat        : 100 kg

Dimensi volum    : diameter 2 m, tinggi 40 cm

Kecepatan putaran    : 9,5 rpm

Type    : horizontal dan bulat

  1. DCM (Dough compound machine)

DCM (Dough compound machine) berfungsi membentuk adonan menjadi lembaran sheet yang terdiri dari dua sel roll
press. Prinsip kerja dengan adanya tekanan dibentuk menjadi lembaran-lembaran tebal. Spesifikasi dari DCM (Dough compound machine) adalah :

 

Material    : Stainless stell

Power        : 34,4 KW/ 380 V/50 Hz

  1. Laminate Roller

Laminate Roller berfungsi membentuk lembaran adonan dengan prinsip kerja adanya tekanan dari roller atau pressing. Spesifikasi alatnya adalah :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : FY-610-3

Berat        : 4700 kg


Gambar 2. Laminate roller (www.google.com)

  1. Continous Roller

Continous Roller berfungsi membentuk lembaran menjadi lebih tipis, dengan prinsip adanya tekanan antar roller/pressing. Spesifikasi alat :

Power        : 17,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : LY-610-6

Berat        : 5500 kg


Gambar 3. Continous roller (www.google.com)

  1. Slitter

Befungsi untuk memotong lembaran adonan menjadi untaian mie yang selanjutnya menuju ke waving unit. Prinsip kerjanyan adalah membentuk untaian mie dengan ukuran mie yang standar yang diakukan oleh sepasang roller yang permukaannya bergerigi. Alat ini berjumlah 2.


Gambar 4. Slitter (www.google.com)

  1. Steamer

Berfungsi untuk memasak atau mengukus untaian mie dari waving
unit secara kontinyu dengan media panas berupa steam. Prinsip kerjanya adalah aliran uap dari boiler dengan tiga bagian utama yaitu bagian pembasahan, bagian gelatinisasi, dan bagian pengeringan, masing-masing dengan suhu yang berbeda. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Model        : ZN – 10 – 3 – 74

Berat        : 2500 kg

Jenis        : Multi stage

Panjang     : 9 meter

Kapasitas    : 0, 43015 untaian mie per detik


Gambar5. Pengukus ( Steam Box )( Choiriah, 2005)

  1. Cutter

Berfungsi untuk memotong dan memisahkan untaian mie dengan tekanan. Prinsip kerjanya adalah karena adanya tekanan dari Roller. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : QK – 6 – 12

Berat        : 1300 kg

Kecepata     : 70 potong/menit

1 potong = 65 gram mie basah


Gambar 6. Pemotong dan Pembelah(Choiriah, 2005)

  1. Fryer

Berfungsi untuk menggoreng mie dengan metode deep fat frying untuk mengopltimalkan gelatinisasi sehingga diperoleh kematangan mie yang baik. Prinsip kerjanya adalah sirkulasi minyak goreng dengan pemanasan pada heat
exchanger (HE) secara kontinyu. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 96,6 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : YKM – 15 – Woil Fried Noodle Production Lines

Output        : 15000 / 8jam

Berat        : 1300 kg

Steam Consumption    : 2000kg/jam

Kecepatan    : 73 penggorengan / menit


Gambar 7.Friyer dan Peniris Minyak(Choiriah, 2005)

  1. Booler

Berfungsi untuk mendinginkan mie setelah frying. Prinsip kerjanya adalah aliran udara dari kipas dalam cooling box. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 11,5 Kwh/ 380 v/50 Hz

Model        : FI – 13 – 140

Berat        : 3000 kg


Gambar 8. Mesin Pendingin(Choiriah, 2005)

  1. Packer

Berfungsi untuk mengemas mie dengan etiket tertentu dengan jumlah alat 6 buah. Prinsip kerjanya adalah melipat dan merekatkan bagian bawah kemasan dengan long sealer, penutup dan pemotongan dengan End sealer. Spesifikasi alat :

Power        : 4 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : DW – 8000

Berat        : 1500 kg


Gambar 9.     Mesin Pengemas(Choiriah, 2005)

  1. Product Conveyor

Berfungsi sebagai perantara langsung produk sebelum dikartonkan, jumlah alatnya 6 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 0,37 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : CP 150 20

Berat        : 1000 kg


Gambar 10.Product Conveyor(www.google.com)

n.Control Sealing Machine

Berfungsi untuk mengemas mie dalam karton, yang berjumlah 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 220 volt/50 Hz

Model        : 3ALF 50

 


Gambar 11. Control Sealing machine (www.google.com)

DAFTAR PUSTAKA

Admin. 2008. Sanitation for The Food Preservation Industries. Mc Graw Hill Company, Inc, New York

Ahyari, A. 1998. Manajemen Produksi (Pengendalian Mutu). Badan Penelitian Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Anonymous. 1997. Standard Industri Indonesia. Departemen Perindustrian. Jakarta

Aptindo. 2000. Macam-Macam Tepung Terigu Merk Bogasari. http://www.bogasariflour.com

Astawan. 2003. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta

Anonymous. 2005. Theory Instan Noodles. http://www.mostproject.org/ updatemasr06/Theory Instan Noodles.pdf. Asian

Anonymous. 2008. Good Manufacturing Practices. http://library.usu.ac.id/modules.php?op=noodled&name=Downloads&file=index&req=getit&lid=985

Bhusuk, W., V.F., Rasper. 1994. Wheat Production, Properties, and Quality. Blackie Academic and Professional.

BSN. 1996. SNI 01-3553-1996. Syarat-Syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Badan Standarisasi Nasional

Brown. 1992. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet, and M. Wotton. Diterjemahkan oleh: Hari Purnomo dan Adiono. 1987. Ilmu Pangan. UI Press. Jakarta

Chinachcoti, P.M., M.P. Steinberg and R, Villera. 1990. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Choiriah, Siti. 2005. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses pembuatan Mie instan di PT Tiga Pilar Sejaterah Food, tbk Sraagen Solo. FTP Universitas Brawijaya Malang

Fardiaz. 1989. Mikrobiologi Pangan I. Institut Pertanian Bogor. Bogor

Fennema, Q.R. 1990. Principle of Food Science : Food Chemistry. Marcel Dekker Inc. New York

Fire, F.L. 1991. Combustibility of Plastics. Van Nostrand Reinhold. New York

Golberg, J. Dan R. Williams. 1991. Biotechnology and Food Ingredients. Van Nostrand Reinhold. New York

Hotchkiss. 1995. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Kim. 1996. The Science of Food. John Willey and Sons, Inc. New York

Lab. Teknik dan Manajemen Lingkungan IPB. 2007. Persyaratan-Persyaratan Air Minum Kep. Menkes RI No.907/Menkes ri/2002. http://bima.ipb.ac.id/html_atsp/baku_ mutu.html

Lusas and Roney. 2001. Food Experimental Perspectives 4th e.d. prentice Hall Upper Saddle River. New Jersey

Makfoeld, D. 1997. Deskripsi Pengolahan. Departemen Ilmu dan Teknologi makanan. FTP-UGM. Yogyakarta

Matz, S.A. 1992. Bakery Technology and Engineering 3th edition. Van Nostrand reinhold. New York

Medikasari. 2000. Sifat Fisik dan Sensoris Mie Kering dari Berbagai tepung Terigu dan formula Kansuib. Skripsi Fak. TP UGM. Yogyakarta

Mudjayanto. E.S. dan Yulianti L.N. 2004. Membuat aneka Roti. Penebar swadaya. Jakarta

Muyasaroh, Silvi. 2002. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses Pembuatan Mie Instan di PT I Tsun Food Indonesia. FTP Universitas Brawijaya Malang

Nicholson, J.W. 1997. The Chemistry of Paper. The Royal Society of Chemistry. UK

Palupi. 2005. Dasar-Dasar Biokima. UI Press. Jakarta

Sofyan, F. 1992. RBD Palm Oil sebagai Noodle Frying Oil. PT. Sanmaru Food Mfg.Co.Ltd. manufacturing Departement. Jakarta

Susanto, t. dan B. Saneto. 1994. Teknologi pengolahan Hasil Pertanian. PT. Bina Ilmu. Surabaya

Tranggono, Sutardi, Haryadi, Suparmo, A. Murdiati, S. Sudarmadji, K. Rahayu, S. Naruki, dan M. Astuti. 1990. Bahan Tambahan Makanan. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Jogjakarta


PEMANFAATAN LIMBAH AMPAS TAHU UNTUK PRODUK PANGAN

PEMANFAATAN LIMBAH AMPAS TAHU UNTUK PRODUK PANGAN

(Sebelum menjadi pakan, sebaiknya menjadi pangan)

Data Pengelolaan Limbah Usaha Kecil (KLH, 2003) menunjukkan bahwa sebagian besar industri pangan di pulau Jawa seperti industri tahu, tempe, kerupuk, tapioka, dan pengolahan ikan, limbah padat dan cairnya dibuang ke lingkungan, seperti selokan dan sungai. Untuk itu perlu ditingkatkan upaya untuk memanfaatkan limbah hasil aktivitas masyarakat. Upaya pemanfaatan limbah ini selain merupakan bentuk pengelolaan lingkungan yang inheren dengan kualitas hidup manusia, juga merupakan upaya pengembangan sumber daya manusia yang dapat membuka peluang usaha baru.

Pada dasarnya limbah merupakan bahan yang terbuang atau dibuang dari hasil aktivitas manusia maupun proses alam yang belum memiliki nilai ekonomis (Ecolink, 1996). Banyak jenis limbah dapat dimanfaatkan kembali melalui daur ulang ataupun dikonversikan ke produk lain yang berguna, misalnya limbah dari industri pangan. Limbah tersebut biasanya masih mengandung serat, karbohidrat, protein, lemak, asam organik, dan mineral dan pada dasarnya dapat mengalami perubahan secara biologis sehingga dapat dikonversikan ke produk lain seperti energi, pangan, pakan, pupuk organis dan lain-lain.

Konsep pemanfaatan limbah sebagai upaya untuk membangun usaha kecil dan menengah (UKM), pertama-tama harus diketahui sifat kimia dan fisikanya, sehingga dapat diperkirakan berbagai produk yang mungkin dihasilkan. Kemudian produk yang dipilih dipertimbangkan dengan pasar dan tekno-ekonominya. Sebagai contoh ampas tahu yang memiliki sifat kimiawi yang didominasi oleh protein sehingga dapat diolah menjadi produk yang berfungsi sebagai sumber protein. Misalnya pada tepung ampas tahu yang masih terdapat kandungan gizi.


Potensi ampas tahu di Indonesia cukup tinggi, kacang kedelai di Indonesia tercatat pada Tahun 1999 sebanyak 1.306.253 ton, sedangkan Jawa Barat sebanyak 85.988 ton. Bila 50% kacang kedelai tersebut digunakan untuk membuat tahu dan konversi kacang kedelai menjadi ampas tahu sebesar 100-112%, maka jumlah ampas tahu tercatat 731.501,5 ton secara nasional dan 48.153 ton di Jawa Barat.

Saat ini ampas tahu kita ketahui dapat dimanfaatkan sebagai kerupuk ampas tahu, kembang tahu, kecap ampas tahu, stick tahu dan dengan proses fermentasi dihasilkan nata de soya serta sebagai alternatif bahan pakan ternak. Melihat sifat ampas tahu yang memiliki banyak kelebihan seperti mengandung protein yang tinggi, banyak mengandung serat, serta murah dan mudah didapat, maka dapat dikembangkan suatu bentuk usaha baru yang memanfaatkan ampas tahu sebagai bahan dasarnya dengan tujuan selain sebagai salah satu upaya mengurangi pencemaran dari limbah atau ampas tahu khususnya di daerah perairan, tapi juga mampu memberikan alternatif gizi sebagai sumber protein yang bermanfaat bagi tubuh manusia.

Tahu diproduksi dengan memanfaatkan sifat protein, yaitu akan menggumpal bila bereaksi dengan asam. Penggumpalan protein oleh asam cuka akan berlangsung secara cepat dan serentak di seluruh bagian cairan sari kedelai, sehingga sebagian besar air yang semula tercampur dalam sari kedelai akan terperangkap di dalamnya. Pengeluaran air yang terperangkap tersebut dapat dilakukan dengan memberikan tekanan. Semakin besar tekanan yang diberikan, semakin banyak air dapat dikeluarkan dari gumpalan protein. Gumpalan protein itulah yang kemudian disebut sebagai tahu.

Kandungan air di dalam tahu ternyata bukan merupakan hal yang merugikan. Oleh beberapa pengusaha, hal tersebut justru dimanfaatkan untuk memproduksi tahu dengan tingkat kekerasan yang rendah (tahu gembur). Dalam proses pembuatan tahu gembur, air yang dikeluarkan hanya sebagian kecil, selebihnya dibiarkan tetap berada di dalam tahu. Dengan demikian, akan dihasilkan tahu yang berukuran besar namun gembur (mudah hancur).


Ada pula beberapa pengusaha tahu yang memproduksi tahu keras, misalnya tahu kediri. Air yang terperangkap di dalam gumpalan protein menyebabkan tahu menjadi mudah dibentuk/dicetak. Untuk membentuk tahu yang keras, cetakan diberi tekanan/beban berat, sehingga dalam waktu singkat air akan keluar dengan sendirinya.

Tabel Perbandingan Gizi yang ada pada Tahu dan Ampas Tahu Kadar/100 g Bahan

 

Unsur Gizi

Kedelai Basah

Tahu

Ampas Tahu

1

Energi (kal)

382

79

393

2

An (g)

20

84,8

4,9

3

Protein (g)

30,2

7,8

17,4

4

Lemak (g)

15,6

4,6

5,9

5

Karbohidrat (g)

30,1

1,6

67,5

6

Mineral (g)

4,1

1,2

4,3

7

Kalsium (mg)

196

124

19

8

Fosfor (mg)

506

63

29

9

Zat besi (mg)

6,9

0,8

4

10

Vitamin A (mcg)

29

0

0

11

Vitamin B (mg)

0.93

0.06

0,2

 

Ampas tahu merupakan hasil sampingan yang diperoleh dari proses pembuatan tahu kedelai. Ampas ini biasanya dimanfaatkan untuk pakan ternak dan sebagian lainnya digunakan oleh beberapa masyarakat perdesaan untuk diolah menjadi bahan pembuat tempe gembus.

Mengingat kandungan protein dan lemak pada ampas tahu yang tinggi maka sangat memungkinkan ampas tahu dapat diolah menjadi bahan makanan yang beragam variasinya. Sebagai gagasan yang “beda”, maka ampas tahu dapat dimanfaatkan menjadi kerupuk yang bernilai tambah lebih tinggi.

Ide yang sangat bagus ketika kita merintis usaha dengan mengolah bahan yang tidak bermanfaat bisa menghasilkan produk baru yang belum umum (jarang) di jumpai oleh masyarakat. Pemanfaatan limbah tahu ini tentunya diharapkan biaya produksi yang dikeluarkan dalam usaha pembuatan kerupuk bisa di minimalisir.

Oleh karena itu, pemanfaatan limbah tahu ini merupakan suatu gagasan peluang usaha yang cemerlang untuk merintis sebuah industri kecil (UKM) dengan biaya murah bagi masyarakat. Karena, bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kerupuk ini adalah ampas tahu yang harganya sangat murah, mudah di dapat dan dapat diperoleh tanpa mengenal musim.

Pembuatan kerupuk ampas tahu mudah dilakukan. Dalam pembuatan kerupuk ampas tahu, bahan pencampur yang digunakan adalah tepung tapioka sebagai pengikat ampas dan bumbu yang di gunakan adalah soda kue, pemutih makanan, garam, penyedap kaldu, monosodium glutamat, bawang putih dan ketumbar.

Untuk lebih lengkapnya berikut ini disampaikan resep pengolahannya:

Alat:

  • Baskom

  • Pengukus
  • Pengaduk
  • Kompor
  • Penggorengan
  • loyang
  • tampah

Bahan :

Bahan A

  • 1500 gr ampas tahu yang sudah dipress
  • 20 gr pemutih makanan
  • 20 gr soda kue
  • 15 gr garam
  • 2 bks penyedap kaldu
  • 5 gr monosodium glutamat
  • 25 gr bawang putih (dihaluskan)
  • 2 sdt ketumbar(dihaluskan)

Bahan B

  • 600 gr tepung tapioka

Cara Membuat :

  • Campurkan Ampas tahu + pemutih makanan.
  • Tambahkan bahan A yang lain.
  • Tambahkan bahan B, campur dan diuleni.
  • Cetak dan padatkan pada loyang.
  • Lepaskan dari loyang, kukus sampai masak (1 – 2 jam).
  • Angin-anginkan sampai keras 3-5 hari dan iris tipis-tipis kemudian dikeringkan.
  • Goreng dalam minyak panas.

Ampas (sisa) padat pengolahan tahu dapat diolah menjadi kecap. Cara pengolahannya sama dengan pengolahan kecap kedelai. Kecap yang dihasilkan dari ampas tahu sulit dibedakan aroma, rasa, dan warnanya dari kecap kedelai. Sehingga usaha ini cocok untuk usaha kecil berskala rumah tangga. Mau tahu cara pembuatan kecap dari ampas tahu? Berikut ini adalah cara pembuatan kecap dari ampas tahu.

Bahan

  • Ampas tahu
  • Garam.
  • Laru tempe.
  • Bumbu-bumbu.
  • Tapioka.

Peralatan

  • Wadah perendam.
  • Pengukus
  • Wadah fermentasi.
  • Tampah
  • Kompor
  • Kain penyaring
  • Botol
  • Alat penutup botol.

Cara Pembuatan

  • Penyiapan ampas tahu. Ampas tahu direndam dengan air bersih selama 12 jam. Setelah itu bahan dipres dengan alat pres sehingga airnya keluar. Ampas yang telah berkurang airnya dikukus selama 60 menit, kemudian didinginkan di atas tampah sampai suam-suam kuku.
  • Fermentasi menjadi tempe gembus. Ampas ditaburi laru tempe (1 gram untuk 1 kg ampas), dan diaduk-aduk sampai rata. Setelah itu ampas dihamparkan di atas tampah setebal 2 cm dan ditutup dengan daun pisang. Tampah diletakkan diatas para-para yang terhindar dari serangga dan cahaya matahari langsung selama 4-5 hari sampai kapang cukup tebal menutupi tempe gembus.
  • Penjemuran tempe gembus. Tempe gembus dipotong-potong 0,5 x 0,5 x 0,5 cm, kemudian dijemur atau dikeringkandengan alat pengering sampai kering (kadar air dibawah 12 %).
  • Penyiapan larutan garam 20%. Untuk mendapatkan 1 liter larutan garam 20% dilakukan dengan cara berikut. Garam sebanyak 200 gram ditambah dengan air sedikit demi sedikit sambil diaduk, sampai volumenya menjadi 1 liter.
  • Fermentasi garam. Butiran tempe yang telah kering dimasukkan ke dalam larutan garam. Tiap 1 kg butiran tempe kering membutuhkan 3 liter larutan garam. Perendaman dilakukan di dalam wadah perendam selama 10-15 minggu. Pada siang hari manakala langit tidak tertutup awan, atau tidak hujan, wadah dipindahkan ke udara terbuka , dan penutup wadah dibuka.
  • Ekstraksi kecap mentah. Hasil fermentasi disaring dengan kain saring. Ampas diperas dengan kain saring atau dipres dengan mesin pres. Cairan kental hasil penyaringan dan pemerasan/ pres disatukan. Cairan ini disebut dengan kecap mentah. Selanjutnya kecap mentah ditambah dengan air. Tiap 1 liter kecap mentah ditambah dengan 1 liter air.
  • Penyiapan bumbu.
  • Keluwak, dan lengkuas digiling sampai halus,
  • Gula merah disayat, kemudian digiling sampai halus, dan
  • Sereh dipukul-pukul sampai memar.
  • Pembumbuan dan pemasakan kecap manis. Cairan kecap dipindahkan ke panci, kemudian ditambahkan keluwak, lengkuas, sereh, daun salam. Kecap dipanaskan sampai mendidih. Kecap yang masih panas disaring dengan kain saring. Bahan-bahan yang tertinggal di kain saring dibuang. Setelah itu, kecap ditambah dengan gula merah diaduk-aduk sampai seluruh gula larut. Setiap 1 liter kecap ditambh dengan 750 gram gula merah. Kecap ini disaring kembali.
  • Pengentalan. Kecap yang telah dingin ditambah dengan tepung tapioka. Setiap 1 liter kecap ditambah dengan 20 gram tapioka dan diaduk sampai rata. Setelah itu kecap ini dipanaskan sampai mendidih sambil diaduk- aduk.
  • Penambahan pengawet. Sebelum kecap diangkat dari api, natrium benzoate ditambahkan sebanyak 1 gram untuk setiap 1 liter kecap.
  • Pembotolan. Kecap yang telah dingin dikemas di dalam botol, kemudian ditutup rapat dan diberi label.

 

    


PROSES PENGAWETAN TAHU TANPA FORMALIN

PROSES PENGAWETAN TAHU TANPA FORMALIN


Seperti kita ketahui, tahu bersifat mudah rusak (busuk). Disimpan pada kondisi biasa (suhu ruang) daya tahannya rata-rata 1 – 2 hari saja. Setelah lebih dari batas tersebut rasanya menjadi asam lalu berangsur-angsur busuk, sehingga tidak layak dikonsumsi lagi. Akibatnya banyak usaha yang dilakukan produsen tahu untuk mengawetkannya, termasuk menggunakan bahan pengawet yang dilarang, misalnya formalin. Penyebab mengapa tahu mudah rusak adalah kadar air dan protein tahu tinggi, masing-masing 86 persen dan 8 – 12 persen. Disampang kandungan lemak 4.8 persen dan karbohidrat 1.6 persen. Kondisi ini mudah mengundang tumbuhnya jasad renik pembusuk, terutama bakteri. Dengan maraknya penggunaan formalin sebagai pengawet tahu, maka dirasakan perlu untuk mencari alternatif lain yang aman untuk mengawetkan tahu. Cara mengawetkan tahu dengan cara yang aman, mudah dan murah perlu diketahui oleh masyarakat luas. Disamping itu diperlukan juga pengetahuan tentang cara memilih dan menyimpan tahu yang baik.

Tahu dan Formalin

Sejak tahun akhir tahun 70-an sampai akhirnya sekarang ramai lagi, beberapa produsen dan pedagang tahu di kota-kota besar diduga mengawetkan tahunya dengan formalin. Pengawetan tahu atau bahan pangan lain dengan formalin dilarang di negara kita dan banyak negara-negara lain. Jika formalin termakan dalam jumlah banyak, mulut dan kerongkongan akan terasa sakit, sukar menelan, ,ual dan muntah, sakit perut dan mencret berdarah.

Formalin adalah nama dagang untuk larutan formaldehida 36 – 40%. Zat ini merupakan desinfektan yang sangat kuat, dapat membasmi berbagai macam bakteri pembusuk dan jamur, juga dapat mengeraskan jaringan tubuh. Benda yang diawetkan dengan formalin dapat tahan lama disimpan. Di bidang kedokteran dan biologi, larutan formalin 5 – 10 % digunakan sebagai pembunuh kuman dan bahan pengawet tubuh atau bagian-bagian tubuh, sehingga sekarang terkenal dengan sebutan bahan pengawet mayat. Pada kadar 0,5 % formalin digunakan untuk mencuci luka.

Seperti halnya bahan pangan yang lain, tahu akan menjadi awet sampai seminggu atau lebih jika direndam dalam larutan formalin, tanpa perlu disimpan di lemari es. Tahu akan menyerap formalin, dan formalin itu tidak hilang setelah tahu digoreng atau direbus. Tahu yang telah direndam dengan formalin teksturnya menjadi kompak dan keras. Kadar airnya lebih sedikit. Adanya formalin dalam tahu, selain dapat dilihat dari teksturnya yang menjadi keras, juga dapat diketahui dari baunya.

Meskipun dilarang, kemungkinan penggunaan formalin sebagai pengawet tahu oleh orang yang tak bertanggung jawab selalu ada. Untuk mengetahui apakah tahu diawetkan dengan formalin atau tidak, caranya mudah saja. Jika membeli tahu, periksalah apakah ada bau aneh yang berbeda dengan aroma tahu biasa (yaitu bau khas atau langu dari kedelai). Periksa juga apakah tahu lebih kompak atau keras dari tahu yang biasa kita kenal. Tahu yang pernah direndam dengan formalin, kurang berair disbanding tahu biasa. Di laboratorium, pemeriksaaan adanya formalin dalam tahu secara kimiawi, dapat dilakukan dengan mudah.

Memilih dan Menyimpan Tahu

Hal-hal yang penting diperhatikan pada waktu membeli tahu antara lain adalah : Pertama usahakan membeli tahu yang sebaru mungkin setelah dibuat, karena tahu yang masih segar mempunyai bau dan cita rasa terbaik. Kemungkinan besar hal ini dapat diperoleh jika kita membeli tahu sepagi mungkin. Di Jepang, hampir semua tahu dijual dalam waktu satu hari setelah dibuat. Juga, di negara-negara Barat juga sebagian besar dijual dalam keadaan segar menggunakan wadah yang mempunyai cap batas pemakaian. Kebanyakan toko-toko tahu di Jepang dan Amerika membuat tahu pada jam 2 dini hari, sehingga tahu segar dapat diperoleh pada pagi harinya.

Langkah pertama adalah melihat warnanya. Hindari tahu yang kemungkinan memakai pewarna buatan yang terlihat mengkilap atau warnanya mencorong tajam. Tahu yang diberi pewarna alami seperti kunyit berwarna kuning buram, tidak mencorong atau mengkilap. Juga perhatikan kekerasan tahu. Jika tahunya mempunyai kekerasan normal tandanya masih baik, sedangkan jika terlalu keras kemungkinan sudah dijual lebih dari satu hari (direbus lagi) atau diberi pengawet yang dilarang, misalnya formalin.

Sebaiknya tahu disimpan dalam lemari es dengan suhu tetap, tetapi dijaga jangan sampai membeku. Sebelum ditaruh dalam lemari es, jangan direndam dulu dengan air panas. Tahu yang dibeli dalam kantong plastik biasanya diberi air perendam yang jumlahnya masih kurang (tidak terendam semua). Jika akan disimpan, buang air tersebut lalu taruh tahu dalam wadah atau mangkok dan diberi air baru sampai terendam semua dan simpan dalam lemari es dalam keadaan tertutup.

Mengawetkan Tahu tanpa Formalin

Sebenarnya, tahu dapat diawetkan dengan cara yang sederhana, mudah dilakukan dan dengan bahan pengawet yang mudah diperoleh, aman atau diizinkan penggunannya serta harganya yang cukup murah. Berikut ini diuraikan beberapa cara pengawetan tersebut :

Perendaman dalam larutan kalium sorbat. Mula-mula rebus air sampai mendidih dan buat larutan kalium sorbat 0.3 persen dengan air tersebut. Tahu dicuci dengan air matang dan dimasukkan ke dalam kantong plastik. Lalu masukkan larutan kalium sorbat di atas sampai semua tahu terendam dan ditutup rapat menggunakan siller. Dengan cara ini tahu dapat disimpan pada suhu kamar dengan daya awet 7 – 8 hari

Perendaman dalam larutan garam. Buat larutan garam 5 persen dengan menggunakan air matang. Tahu dicuci dan direbus selama 3 menit. Dalam kedaan panas masukkan tahu dalam larutan garam. Cara ini dapat mengawet tahu selama 5 hari.

Perendaman dalam campuran larutan kunyit dan jeruk nipis. Kunyit dicuci dan ditumbuk sampai halus, lalu buat larutan kunyit 3 persen menggunakan air matang, kemudian disaring. Tambahkan air jeruk nipis sehingga pH larutan menjadi 3.5 – 4. Tahu dicuci lalu direbus selama 3 menit dan direndam ke dalam larutan di atas sampai seluruh permukaannya terendam. Metode ini dapat mengawetkan tahu selama 3 hari.

Perendaman dalam larutan air matang. Mula-mula tahu dicui dan ditiriskan. Kemudian direndam dalam air mendidih sampai betul-betul terendam. Lakukan penggantian air panas baru setiap 24 jam, dengan cara ini tahu tahan disimpan selama 5 hari.

Perendaman dalam campuran sari jeruk lemon dan garam dapur. Buat larutan sari jeruk lemon 10 persen dan tambahkan larutan garam dapur sebanyak 4 persen. Rendam tahu ke dalam larutan di atas dalam wadah plastik. Metode ini dapat mengawetkan tahu selama 10 hari.


PROSPEK BISNIS KEDAI SUSU

PROSPEK BISNIS KEDAI SUSU

 

Tingginya kandungan gizi yang terdapat pada segelas susu murni ternyata tidak hanya memberikan manfaat bagi kesehatan manusia namun juga mendatangkan untung besar bagi sebagian pelaku usaha. Susu murni yang berasal dari sapi kini menjadi salah satu menu minuman sehat yang mulai digemari semua kalangan masyarakat. Sehingga tidak heran bila peluang tersebut dimanfaatkan banyak orang untuk mendapatkan keuntungan yang cukup besar setiap bulannya.


Konsumen

Pada dasarnya target pasar yang bisa Anda bidik sangatlah luas. Sebab, bisa dikatakan susu murni cukup aman untuk dikonsumsi semua kalangan masyarakat, dari mulai balita hingga para manula, baik untuk laki-laki maupun kaum perempuan.

Info Bisnis

Untuk memulai bisnis kedai susu murni, ada beberapa hal penting yang perlu Anda siapkan, yaitu antara lain sebagai berikut :

Mencari supplier susu murni yang berkualitas bagus. Untuk mendapatkan susu sapi segar yang berkualitas, Anda dapat menjalin kerjasama dengan peternak sapi perah yang ada di sekitar lokasi usaha. Dengan begitu, Anda bisa mendapatkan stok susu murni yang kualitasnya benar-benar terjamin.

Menyiapkan lokasi usaha yang strategis. Misalnya saja membangun kedai susu murni di lingkungan kampus, di kantin sekolah, pusat perbelanjaan, atau di tempat-tempat umum yang banyak dilalui kendaraan.

Mempersiapkan peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi maupun peralatan furniture untuk display atau tara ruang kedai. Biasanya peralatan yang dibutuhkan terdiri dari kompor, termos tahan panas, panci, perabot masak, peralatan makan, serta meja dan kursi untuk para konsumen.

Menciptakan aneka varian rasa untuk menarik minat konsumen. Beberapa pilihan rasa yang digemari konsumen antara lain susu coklat, susu jahe, fruit milk (stroberi, melon, jeruk, mangga, dll), cookies milk (susu dengan toping remukan biscuit), milkshake serta ice bland (es susu blender).

Di bawah ini kami informasikan salah satu contoh resep fruit milk yang bisa Anda coba di rumah.

Resep Strawberry Milk

Asumsi : Resep untuk 2 gelas

Bahan :

400 ml susu sapi segar

50 gram buah strawberry segar

2 sdm gula pasir

100 cc air matang

Cokelat bubuk secukupnya (untuk toping)

Cara Membuat :

Haluskan 50 gram buah strawberry dan 100 cc air dengan menggunakan blender. Sisihkan.

Panaskan susu dan gula pasir diatas api kecil, hingga susu benar-benar mendidih.

Campurkan susu dengan buah strawberry yang telah dihaluskan. Hidangkan segera dengan toping cokelat bubuk diatasnya.

Kelebihan Bisnis

Kandungan protein, kalsium, vitamin, dan fosfor yang terdapat pada susu murni memberikan banyak manfaat bagi kesehatan para konsumen. Bahkan sebuah penelitian menyebutkan bahwa dengan mengkonsumsi susu murni setiap harinya bisa mengurangi resiko penyakit asma dan alergi. Hal ini tentunya memberikan keuntungan besar bagi pelaku usaha susu murni, tingginya kandungan gizi yang ditawarkan menjadi daya tarik tersendiri bagi para konsumen, sehingga semakin hari makin banyak masyarakat yang gemar mengkonsumsi minuman sehat tersebut.

Selain minat masyarakat yang semakin meningkat, menjalankan bisnis kedai susu murni juga tidak membutuhkan modal yang terlalu besar. Anda bisa menyesuaikan kedai yang dibangun dengan modal usaha yang Anda miliki. Bila Anda memiliki modal minim, bisa memulai bisnis kedai susu murni dengan menyewa lokasi usaha di depan minimarket-minimarket yang ada di sekitar tempat tinggal Anda. Sedangkan untuk Anda yang memiliki modal cukup besar, bisa mendirikan kedai bisnis susu murni dengan menggunakan konsep cafe maupun restoran.

Kekurangan Bisnis

Menjalankan segala bentuk usaha tentunya tidak terlepas dari adanya resiko kerugian, begitu juga dalam menjalankan bisnis susu murni. Kondisi susu yang mudah basi menjadi salah satu kendala yang cukup merepotkan pelaku usaha. Sehingga mereka harus pintar-pintar mengatur persediaan susu segar dan menyimpannya dengan standar operasional yang benar.

Disamping kualitas susu yang mudah basi, persaingan pasar di bisnis kedai susu murni kini semakin hari kian meningkat pesat. Kondisi ini bisa Anda amati dari banyaknya pelaku bisnis yang menjalankan usaha serupa. Karena itulah, tampilkan sesuatu yang berbeda agar bisnis susu murni Anda tidak tenggelam di tengah persaingan pasar yang sudah ada.

Strategi Pemasaran

Untuk mendukung pemasaran bisnis Anda, bisa dilakukan dengan cara memasang spanduk atau neon box yang cukup besar di depan lokasi kedai susu yang Anda bangun. Lengkapi spanduk tersebut dengan nama usaha yang Anda usung serta gambar-gambar menu unggulan yang ditawarkan. Strategi tersebut cukup efektif untuk menarik minat masyarakat dan mempermudah calon konsumen untuk mengetahui keberadaan bisnis Anda.

Langkah kedua yang bisa Anda lakukan yaitu memberikan pelayanan prima bagi para pelanggan Anda. Ciptakan suasana kedai yang nyaman, sarana dan prasarana yang memadai, serta menu-menu unik yang pastinya dengan cita rasa yang tidak kalah menarik. Melalui upaya-upaya tersebut, konsumen semakin senang mengunjungi kedai Anda dan tidak segan-segan untuk merekomendasikannya kepada orang lain. Bila hal tersebut telah terjadi, selanjutnya Anda bisa memanfaatkan kekuatan promosi word of mouth untuk memperluas jaringan pemasaran yang sudah ada.

Kunci sukses

Yang terpenting Anda memiliki lokasi usaha yang strategis dan memiliki kemampuan khusus dalam menginovasikan varian rasa susu yang ditawarkan. Semakin lezat menu susu murni yang Anda sajikan, serta semakin lengkap menu yag Anda inovasikan, maka semakin besar pula peluang Anda untuk memikat hati para pelanggan. Pelanggan puas, keuntungan pun mengalir semakin deras.

Analisa Ekonomi

 

Modal awal

Sewa tempat             Rp 15.000.000,00

Alat masak (kulkas, kompor, panci, termos)     Rp 3.000.000,00

Peralatan makan (gelas, piring, sendok, dll)     Rp 800.000,00

Meja dan kursi kayu         Rp 2.500.000,00+

Total             Rp 21.300.000,00

 

Peralatan dan perlengkapan mengalami penyusutan dengan rincian :

Alat masak : 1/48 bln x Rp 3.000.000,00     = Rp 62.500,00

Peralatan makan : 1/24 bln x Rp 800.000,00     = Rp 33.300,00

Meja dan kursi : 1/60 bln x Rp 2.500.000,00     = Rp 41.700,00+

Total             Rp 137.500,00

 

Biaya operasional per bulan

Susu murni 20x @ Rp 4.000,00/ltr x 26 hr     Rp 2.080.000,00

Gula, sirup, buah, cokelat bubuk, cookies     Rp 1.300.000,00

Kemasan gelas plastik, sedotan, dll         Rp 300.000,00

Biaya gas 3 kg @ 17.500,00 x 8 tabung     Rp 140.000,00

Gaji 2 karyawan x @ Rp 800.000,00     Rp 1.600.000,00

Biaya listrik dan telepon         Rp 300.000,00

Biaya transportasi             Rp 390.000,00

Biaya promosi             Rp 500.000,00

Biaya penyusutan             Rp 137.500,00 +

Total             Rp 6.747.500,00

 

Omset per bulan

Harga jual produk susu murni, rata-rata Rp 5.000,00/gelas.

Pendapatan : 80 gls x @ Rp 5.000,00 x 26 hr     Rp 10.400.000,00

 

Laba bersih per bulan

Rp 10.400.000,00 – Rp 6.747.500,00         = Rp 3.652.500,00

 

ROI (Return of Investment)

(modal awal : laba bersih per bulan)         = ± 6 bulan

 

Munculnya kedai-kedai susu murni di berbagai penjuru kota, menjadi salah satu bukti nyata bagi kita semua bahwa peluang bisnis tersebut memiliki prospek pasar yang masih sangat bagus. Jadi, bagi para pemula yang sedang bingung mencari peluang usaha, tidak ada salahnya bila Anda mencoba meraup pundi-pundi rupiah dari peluang bisnis kedai susu murni. Mulai dari yang kecil, mulai dari yang mudah, mulai dari sekarang. Salam sukses.


PEMBUATAN SAOS TOMAT

SAOS TOMAT

  1. Saus Tomat

Saus tomat adalah produk yang dihasilkan dari campuran bubur tomat atau pasta tomat atau padatan tomat yang diperoleh dari tomat yang masak, yang diolah dengan bumbu-bumbu, dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diijinkan (SNI, 2004). Sedangkan menurut Tarwiyah (2001) saus tomat merupakan produk pangan yang terbuat dari pasta tomat mengandung air dalam jumlah besar tetapi mempunyai daya simpan yang panjang karena mengandung asam, gula, garam dan pengawet.

Dalam kondisi setengah basah, produk saus tomat menjadi lebih mudah rusak. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengemasan agar awet dalam jangka waktu yang relatif lama serta mempermudah pendistribusiannya. Saus tomat biasanya dikemas dalam botol-botol dari bahan gelas atau plastik dan ditutup rapat. Dalam keadaan tertutup rapat, saus tomat dapat terlindung dari segala pengaruh yang berasal dari luar seperti mikroba penyebab kebusukan (Suprapti, 2000).

    Pembuatan saus dilakukan dengan cara menguapkan sebagian air buahnya sehingga diperoleh kekentalan sari buah yang diinginkan. Ke dalam pekatan sari buah tersebut ditambahkan berbagai macam bumbu untuk menyedapkan. Agar saus menjadi lebih kental, sering juga ditambahkan pati dan bahan pengental lainnya (Dwiyono, 2008)

Syarat mutu saus tomat menurut SNI 01-3546-2004 adalah sebagai berikut (Tabel 1):

Tabel 1. Syarat Mutu Saus Tomat

No.

Uraian

Satuan

Persyaratan

1.

Keadaan

   

1.1

Bau

_

Normal

1.2

Rasa

_

Normal khas tomat

1.3

Warna

 

Normal

2.

Jumlah padatan terlarut

Brix, 20 oC

Min. 30

3.

Keasaman, dihitung sebagai asam asetat

% b/b

Min. 0,8

4.

Bahan tambahan makanan

   

4.1

Pengawet

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

4.2 

Pewarna tambahan 

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

5. 

Cemaran logam 

   

5.1 

Timbal (Pb) 

mg/kg 

Maks. 0,1 

5.2 

Tembaga (Cu) 

mg/kg 

Maks. 50,0 

5.3 

Seng (Zn) 

mg/kg

Maks. 40,0 

5.4 

Timah (Sn) 

mg/kg

Maks. 40,0* / 250,0** 

5.5 

Raksa (Hg) 

mg/kg

Maks 0,03 

6. 

Arsen (As)

mg/kg 

Maks. 0,1 

7.

Cemaran mikroba

   

7.1

Angka lempeng total

Koloni/g

Maks. 2 x 102

7.2

Kapang dan khamir

Koloni/g

Maks. 50

*Dikemas di dalam botol

**Dikemas di dalam kaleng 

Sumber: SNI 01-3546-2004

Air yang terkandung dalam saus tomat lebih kecil daripada saus sambal yaitu sekitar 89,07g. Tetapi kandungan karbohidrat saus tomat lebih tinggi dibanding saus sambal yaitu sebesar 7,18g. Protein yang terkandung dalam saus tomat yakni mencapai 1,33g (Anonymous, 2009), serta serat yang terkandung sebesar 1,4g. Selain itu, saus tomat juga kaya akan komponen mikronutrien penting lainnya seperti sodium, pottasium, kalsium, fosfor, magnesium dan vitamin C. Secara lebih lengkap, komposisi nutrisi yang terkandung dalam saus tomat per 100 gram porsi makanan dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Komposisi Saus Tomat

Komponen 

Satuan 

Jumlah 

Air

Gram

89,07

Karbohidrat

Gram

7,18

Protein 

Gram

1,33

Lemak 

Gram

0,17

Serat 

Gram

1,43 

Sodium 

Mg

605 

Pottasium

Mg

317

Fosfor

Mg

32

Magnesium

Mg

19

Kalsium

Mg

14

Vitamin C

Mg

13,1

Sumber: Anonymous (2009).

  1. Bahan Utama

    Tomat

    Tomat (Lycopersicum esculentum Mill) merupakan salah satu produk hortikultura yang menyehatkan. Tomat, baik dalam bentuk segar maupun olahan, memiliki komposisi zat gizi yang cukup lengkap dan baik. Buah tomat terdiri dari 5-10% berat kering tanpa air dan 1 persen kulit dan biji. Jika buah tomat dikeringkan, sekitar 50% dari berat keringnya terdiri dari gula-gula pereduksi (terutama glukosa dan fruktosa), sisanya asam-asam organik, mineral, pigmen, vitamin dan lipid. Tomat dapat digolongkan sebagai sumber vitamin C yang sangat baik (excellent) karena 100 gram tomat memenuhi 20% atau lebih dari kebutuhan vitamin C sehari. Selain itu, tomat juga merupakan sumber vitamin A yang baik (good) karena 100 gram tomat dapat menyumbangkan sekitar 10-20% dari kebutuhan vitamin A sehari (Astawan, 2008)

Menurut Suprapti (2000), tomat sebagai bahan baku saus tidak ditentukan berdasarkan jenis dan varietasnya, tetapi pemilihan tomat didasarkan atas umur (tua), tingkat kematangan, tingkat kesegaran, dan tidak diserang hama atau penyakit. Jika semua persyaratan dapat terpenuhi, kualitas produknya juga pasti baik. Untuk menjamin kulaitas produk saus sebaiknya tomat dipetik pada waktu matang di pohon (kandungan gizi dan nutrisinya maksimal).

Tomat merupakan komoditas yang cepat rusak (perishable), sehingga memerlukan penanganan yang tepat sejak dipanen. Pengolahan tomat menjadi berbagai produk pangan menjadi salah satu pilihan untuk dapat mengkonsumsi tomat dan memperoleh manfaat dari sifat fungsional tomat, salah satu bentuk olahan tomat yaitu saus tomat. Saus tomat terbuat dari pasta tomat, yaitu tomat yang dijadikan bubur kental (puree tomat). Pasta tomat adalah tomat konsentrat yang mengandung 24% atau lebih padatan terlarut tomat alami. Sifat kimia puree maupun pasta tomat diperlukan agar produk tersebut diketahui kandungan gizi dan zat alami yang ada di dalamnya (Astawan, 2008)

Tabel 3. Syarat Mutu Konsentrat Buah Tomat SNI (01-4217-1996)

 

No. 

Kriteria Uji

Satuan 

Persyaratan 

1 

Keadaan 

   

1.1 

Warna 

 

agak merah (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.2 

Bau 

 

Normal 

1.3 

Tekstur 

 

Normal 

1.4 

Cita Rasa 

 

rasa khas (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.5 

Cacat 

 

bebas dari bahan asing dan bagian tumbuhan yang lain 

2

Padatan terlarut tomat alami

   

2.1 

“Puree Tomat”

%

≥ 8 sampai < 24

2.2 

“Pasta Tomat”

%

≥ 24

3 

Bahan Tambahan Makanan

 

SNI 01-0222-1987

4 

Abu yang tidak larut dalam asam

mg/kg

maks 60

5 

Cemaran logam

   

5.1 

Timah

mg/kg

Maks 250*) dihitung sebagai Sn dari produk akhir

dalam kaleng

6 

Cemaran mikroba

   

6.1 

Cemaran mikroba

yang dapat tumbuh

pada kondisi

penyimpanan normal

    *) Produk dalam kaleng

Sumber: SNI (1996)

  1. Bahan Baku Tambahan
  2. Bahan Pengental

Untuk sari buah tomat menjadi kental diperlukan waktui pemanasan yang relatif lama, sehingga seluruh gizi yang terkandung didalamnya bisa rusak. Oleh karena itu, dalam pembuatan saus ditambahkan bahan pengental. Bahan pengental alami berasal dari hasil pertanian seperti pepaya, ubi jalar. Sedangkan bahan pengental buatan seperti CMC (carboxymethil cellulose). Kandungan CMC tidak mengandung unsur-unsur yang bermanfaat bagi kesehatan (Suprapti, 2000).

  1. Bahan Pengasam

Menurut Trisnawati (1993) fungsi pengatur keasaman pada makanan adalah untuk membuat makanan menjadi lebih asam, lebih basa, atau menetralkan makanan. Pengasam digunakan untuk mengasamkan atau untuk menurunkan pH saus menjadi 3,8~4,4. Pada pH rendah pertumbuhan kebanyakan bakteri akan tertekan dan sel genaratif serta spora bakteri sangat sensitif terhadap panas. Dengan demikian proses sterilisasi bahan yang ber-pH rendah dapat dilakukan dengan suhu mendidih (1000C) dan tidak perlu dengan suhu tinggi (1210C). Asam juga bersinergi dengan asam benzoat dalam menekan pertumbuhan mikroba. Dalam pembuatan saus tomat digunakan bahan pengasam jenis asam sitrat. Menurut DepKes N0. 235/MenKes/Per/1997 menyatakan bahwa penggunaan zat pengasam ini yaitu 0,25% dari total pasta saus.

  1. Bahan Pengawet

Zat Pengawet adalah bahan yang ditambahkan dalam makan dengan tujuan menghambat kerusakan oleh mikroorganisme (bakteri, khamir,kapang) sehingga proses pembusukan atau pengasaman atau penguraian dapat dicegah. Bahan pengawet pada makanan dan minuman berfungsi menekan pertumbuhan mikroorganisme yang merugikan, menghindarkan oksidasi makanan sekaligus menjaga nutrisi makanan (Suprapti, 2000)

Bahan pengawet yang ditambahkan pada saus tomat yaitu natrium benzoat. Natrium benzoat merupakan garam atau ester dari asam benzoat (C6H5COOH) yang secara komersial dibuat dengan sintesis kimia. Natrium benzoat dikenal juga dengan nama Sodium Benzoat atau Soda Benzoat. Bahan pengawet ini merupakan garam asam Sodium Benzoic, yaitu lemak tidak jenuh ganda yang telah disetujui penggunaannya oleh FDA dan telah digunakan oleh para produsen makanan dan minuman selama lebih dari 80 tahun untuk menekan pertumbuhan mikroorganisme (Luthana, 2008). Menurut DepKes No.722/MenKes/Per/IX1998 menyatakan batas maksimum penambahan natrium benzoat ke dalam saus hanya 1000 ppm atau 1000 mg/kg.

  1. Garam

Garam merupakan bumbu utama dalam makanan yang menyehatkan. Tujuan penambahan garam adalah untuk menguatkan rasa bumbu yang sudah ada sebelumnya. Bentuk garam beruapa butiran kecil seperti tepung berukuran 80 mesh (178 µ), berwarna putih, dan rasanya asin. Jumlah penambahan garam tidak boleh terlalu berlebihan karena akan menutupi rasa bumbu yang lain dalam makanan. Jumlah penambahan garam dalam resep masakan biasanya berkisar antara 15%-25%. Pengukuran tepat atau tidaknya garam disesuaikan dengan selera konsumen (Suprapti, 2000).

Pada pembuatan saus tomat penambahan garam berfungsi untuk menambah cita rasa dan menjadikan adonan saus tomat lebih stabil . Selain itu, Dwiyono (2008) menambahkan bahwa garam juga berfungsi untuk mempertinggi aroma dan memperkuat adonan.

  1. Air

Air berfungsi sebagai bahan yang dapat mendispersikan berbagai senyawa yang ada dalam bahan pangan. Untuk beberapa bahan bahkan berfungsi sebagai pelarut. Air dapat melarutkan berbagai bahan seperti vitamin larut air, mineral, dan senyawa-senyawa citarasa. Interaksi antara air dengan komponen pangan lain pada tingkat molekuler terjadi pada ikatan antara air dengan karbohidrat, lemak, dan protein (Winarno, 1994).

Air merupakan pelarut penting dalam bahan pangan. Sebagai komponen non nutrisi, air dalam bahan pangan mempunyai efekpada sifat fisik, stabilitas, dan palabilitas serta menjadi media yang baik bagi pertumbuhan mikroba. Air dalam adonan saus tomat selain untuk melarutkan garam dan bumbu lain juga akan menghasilkan adonan yang homogen (Suprapti, 2000).

  1. Bumbu

Dalam pembuatan saus tomat, bumbu yang dicampurkan bersama bahan baku terdiri dari bawang putih giling, merica bubuk, kayu manis bubuk, gula pasir putih bersih yang telah dihaluskan, cabai giling, serai, lengkuas, daun jeruk, dan daun salam (Suprapti, 2000).

  1. Proses Pembuatan

    Menurut Haryoto (1998), proses pembuatan saus tomat adalah sebagai berikut:

  2. Tahap Pembuatan Bubur
    1. Pemilihan Tomat

Buah tomat yang akan digunakan dan diolah adalah buah segar yang sehat dengan tingkat kematangan yang merata dan tidak cacat.

  1. Pembersihan

Buah tomat yang telah dipilih dicuci dengan air bersih agar terbebas dari segala kotoran yang masih melekat pada buah tomat.

  1. Pemanasan Pendahuluan (Blanching)

Tujuan dari pemanasan pendahuluan yaitu untuk mengurangi jumlah mikroba pada tomat dan sekaligus menonaktifkan enzim penyebab perubahan warna.

 

  1. Penggilingan

Buah tomat yang telah di blanching, dihancurkan sampai halus dan berbentuk bubur yang lembut dengan menggunakan mesin penggiling atau blender.

  1. Penyaringan

Setelah proses penggilingan selanjutnya dilakukan proses penyaringan untuk memisahkan bijinya sehingga diperoleh bubur tomat yang bersih.

  1. Pemasakan Saus Tomat
    1. Pendidihan

Bubur buah tomat direbus sampai mendidih dan dimasak sampai mengental.

  1. Pemberian Bumbu

Pada saat pendidihan bubur tomat ditambahkan bumbu-bumbu yang telah dihancurkan sampai halus.

  1. Pengemasan

Pengemasan adalah suatu teknik industri dan pemasaran untuk mewadahi, melindungi, mengidentifikasi, dan memfasilitasi pemasaran dan distribusi untuk produk pertanian, industri dan produk-produk konsumer (Prawirosentono, 1997).

    Syarat-syarat bahan pengemas adalah:

  1. Mempunyai kemempuan penghantaran serta penyerapan panas yang rendah.
  2. Mampu menangkal keluar masuknya uap air maupun udara.
  3. Mempunyai kemampuan mengembalikan sinar yang datang dari luar.
  4. Mampu menangkal bahan-bahan mekanis.

Pengemasan pada saus tomat menggunakan botol berbahan plastik atau gelas. Wadah pengemas dipastikan bebas dari cemaran mikroorganisme. Setelah dilakukan pengemasan ke dalam botol kemudian dilakukan proses sterilisasi untuk membunuh banyak mikroba pembusuk yang dapat merusak bahan. Selanjutnya dilakukan penyegelan berbahan plastik pada mulut botol. Proses terakhir adalah menempelkan label pada bagian luar botol.

DAFTAR PUSTAKA

 

Anonymous.2009.Kandungan Nutrisi Saus Tomat. http://www.asiamaya.com/nutrients/saus sambal.htm/ Diakses Tanggal 01 Desember 2009

Astawan, M. 2008. Sehat Bersama Tomat.http://www.kompas.com/read/xml/2008/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Dwiyono, 2008. Pengolahan Saus Tomat. http://ilmupangan.com/index.php/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Haryoto .1998. Membuat Saus Tomat. Kanisius. Jakarta.

Luthana, K. 2008. Natrium Benzoat.


Masukkan alamat surel Anda untuk berlangganan blog ini dan menerima pemberitahuan tulisan-tulisan baru melalui email.

Bergabunglah dengan 140 pengikut lainnya

Tulisan Terakhir

Mohon maaf jika artikel yang di sajikan berasal dari banyak sumber, sumber yang masih utuh saya tampilkan sumber aslinya, tapi seringkali saya lupa, mohon di maafkan. saya coba perbaiki terus kualitas dan kuantitas blog ini.