“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

PANGAN HASIL HEWANI

KARAKTERISTIK WHEY PROTEIN SUSU

KARAKTERISTIK WHEY PROTEIN SUSU INDUSTRI PANGAN

Posted by Widiantoko, R.K

Susu sapi merupakan bahan pangan kaya zat gizi, terutama protein. Protein susu sapi terdiri dari dua jenis, yaitu protein whey dan kasein dengan komposisi 20 dan 80 persen. Pada pembuatan beberapa produk pangan, misalnya keju dan mentega, dipisahkan antara protein whey dan kasein. Kasein dan Protein whey dipisahkan melalui pengasaman pada pH 4,5-4,8. Walaupun merupakan hasil samping, protein whey masih memiliki komponen gizi dan senyawa yang dapat memberikan peran tertentu dalam pembuatan produk-produk pangan.

A. Komposisi protein whey
Protein whey berbentuk cairan yang berwarna kehijauan, sehingga komponen terbesar pada protein whey adalah air. Protein whey masih mengandung 19,3% persen /w dari seluruh fraksi protein whey susu sapi, yang didominasi β-laktoglobulin. Protein whey juga mengandung garam mineral, laktosa, protein, dan lemak dalam jumlah sedikit seperti tercantum pada Tabel 1.

Protein whey tersusun dari beberapa jenis protein yaitu β -lactoglobulin, β -lactalbumin, bovine serum albumin peptides, immunoglobulins, lactoferrin, dan lactoperoxidas (Tabel 2). Diantara protein-protein tersebut, β-laktoglobulin dan β-laktalbumin bersifat globular dan memiliki peran paling penting terhadap sifat fungsional protein whey sehingga menentukan karakter produk pangan yang dihasilkan.

Tabel  Nilai gizi protein whey

Komponen Jumlah
Laktosa 4,5 – 5
Protein 0,6 – 0,8
Lemak 0,4 – 0,5
Garam mineral 8 – 10

Tabel  Komposisi protein whey

Jenis protein Kadar (g/l)
β laktoglobulin 3,2
α-laktalbumin 1,2
Serum albumin 0,3
Immunoglobulin 0,7
Laktoferin, lisosim dan laktoperoksidase 0,8

Komponen penting yang terdapat di dalam whey :

-β-laktoglobulin
β-lactoglobulin terdapat sekitar 50% dari kandungan whey total. Protein ini memiliki banyak gugus yang mengikat mineral, vitamin larut lemak, dan bertindak sebagai protein transpor untuk senyawa lipofilik seperti tokoferol dan vitamin A. Modifikasi β-laktoglobulin menghasilkan produk yang memiliki aktivitas antivirus yang kuat

-α-lactalbumin
α-lactalbumin terkandung sekitar 25% dari kandungan protein whey total. Protein ini memiliki profil asam amino yang sangat baik, yang kaya akan lisin, leusin, treonin, triptofan dan sistin. Fungsi biologis utama dikenal dari α-lactalbumin adalah untuk memodulasi sintesis laktosa dalam kelenjar susu. Penambahan protein ini adalah sangat dianjurkan dalam susu formula bayi dan produk pangan lainnya. Beberapa peneliti menyimpulkan bahwa α-lactalbumin efektif sebagai agen anti-kanker.

-Imunoglobulin
merupakan kelompok protein kompleks yang berkontribusi secara signifikan terhadap kandungan protein serta mempunyai fungsi imunologi yang sangat penting. Senyawa ini dapat memberikan perlindungan dari beberapa penyakit pada bayi dan memiliki peran dalam upaya pengendalian penyakit pada orang dewasa. Whey protein konsentrat dapat digunakan sebagai suplemen susu bubuk karena mengandung antibodi yang cukup untuk membunuh E. coli.

-Bovine serum albumin

Bovine serum albumin (BSA) memiliki profil asam amino esensial yang komplek. BSA dapat mengikat asam lemak bebas, dan jenis lemak. BSA sangat penting dalam mempertahankan fungsi lemak. Hal ini menjadi sangat penting terutama jika dikaitkan dengan proses oksidasi lemak. Dalam beberapa penelitian dilaporkan bahwa BSA mengurangi resiko kemungkinan seseorang mengidap berbagai penyakit, seperti diabetes dan kehilangan daya tahan tubuh.

– Laktoferin
Laktoferin adalah protein yang dapat mengikat besi dan memiliki kemampuan sebagai agen antimikroba. Sistem kerja antimikrobanya adalah dengan cara mengikat zat besi dalam mikroorganisme. Keunggulan laktoferin lainnya yaitu membantu penyebaran besi dalam darah, antijamur, antivirus, dan antikanker, mengikat racun, meningkatkan efek imunomodulasi, mempercepat penyembuhan luka, dan anti-inflamasi.

-Laktoperoksidase
Laktoperoksidase telah dikenal sebagai agen antimikroba alami dalam susu, air liur dan air mata. Sistem laktoperoksidase telah terbukti baik sebagai bakterisida dan bakteriostatik terhadap berbagai jenis mikroorganisme, dan tidak memiliki efek negatif. Dalam studi klinis di bidang kedokteran gigi, laktoperoksidase terbukti mengurangi akumulasi plak, gingivitis, dan karies dini.

-Glycomacropeptide
Glycomacropeptide (GMP) merupakan bagian dari glikosilasi caseinomacropeptide (CMP), banyak terdapat dalam whey manis yang terbentuk setelah koagulasi protein oleh rennin. Sifat-sifat biologis dan fisiologis yang telah dikaitkan dengan peranan GMP meliputi: penurunan sekresi lambung, gigi penghambatan karies dan plak gigi, mendorong pertumbuhan Bifidobacteria, kontrol phenylketunoria, dan dapat menekan nafsu makan.

B. Sifat fungsional protein whey
Sifat fungsional bahan pangan merupakan kemampuannya untuk menghasilkan sifat khas pada produk yang dihasilkan. Protein memiliki sifat fungsional tertentu jika diaplikasikan pada produk pangan, demikian juga protein whey. Di atas sudah dibahas bahwa protein whey tersusun atas beberapa jenis protein, dan diantaranya ada dua jenis yang dominan berperan terhadap sifat fungsionalnya. ?-laktoglobulin terutama berperan terhadap sifat pembentukan gel, sedangkan ?-laktalbumin merupakan pengemulsi yang baik.

Sifat fungsional protein whey berkaitan dengan sfat fisik, kimia dan struktur seperti ukuran, bentuk, komposisi asam amino serta rasio hidrofobik/hidrofilik. Proses pengolahan (homogenisasi, pemanasan, pembekuan), kondisi lingkungan (pH, suhu, kekuatan ionic) serta interaksi dengan komponen lain juga mempengaruhi sifat fungsional protein. Gambar 1 menunjukkan faktor-faktor yang mempengaruhi sifat fungsional protein whey.

Protein whey merupakan ingredien penting pada berbagai produk pangan misalnya olahan susu, daging dan rerotian karena sifat fungsional dan nilai gizinya yang khas. Berbagai proses pengolahan dapat mempengaruhi karakteristik protein whey sehingga memodifikasi struktur dan fungsionalitasnya, seperti kemampuan membentuk gel, buih dan sifat emulsinya. Sifat fungsional protein whey yang penting adalah kelarutan, viskositas, water holding capacity , pembentukan gel, emulsifikasi dan pembentukan buih ( foaming) seperti terlihat pada Tabel 3.

Tabel  Sifat fungsional protein whey

Sifat fungsional Peranan Aplikasi produk pangan
Water binding (hydration)
  • Hasil interaksi protein-air
  • Kemampuan protein whey dalam mengikat air meningkat dengan adanya denaturasi
Produk berbahan dasar daging, minuman, rerotian
Solubility (kelarutan)
  • Hasil interaksi protein-air
  • Protein whey dapat larut pada semua pH, kecuali jika terjadi denaturasi pada pH 5 maka tidak bersifat larut
Minuman
Gelation dan viscosity
  • Interaksi protein-protein menghasilkan pembentukan matriks dan gel
  • Viskositas tidak terlalu tinggi, kecuali mengalami denaturasi
Salad dressings, sup krim, setting cheeses, produk rerotian, gravies, olahan daging
Sifat emulsi Dapat membentuk emulsi dengan baik kecuali jika terjadi denaturasi pada pH 4-5 Sosis, sup krim, cake, salad dressing
Foaming/whipping
  • Memiliki overrun tinggi dan stabilitas buih baik
  • Sifat membentuk buih paling baik jika protein whey tidak terdenaturasi, dan tidak bersaing dengan emulsifier lain
Whipped toppings, chiffon cakes, desserts
Warna dan aroma
  • Protein whey berperan dalam reaksi pencoklatan dengan cara bereaksi dengan laktosa dan gula reduksi lain pada saat pemanasan sehingga membentuk warna coklat yang diinginkan pada produk pangan
  • Protein whey tidak memiliki rasa sehingga tidak memberikan flavor tertentu saat diaplikasikan ke produk
Permen (confectionery), rerotian, olahan susu

– Water binding dan solubility
Sifat protein whey dalam mengikat air cukup penting, karena semakin banyak jumlah air yang dapat diikat maka rendemen pengolahan akan semakin tinggi. Hal tersebut berkaitan dengan penurunan biaya produksi. Kapasitas pengikatan air whey protein tergantung pada sifat internal protein (komposisi dan konformasi asam amino) dan faktor lingkungan (pH, kekuatan ionic, suhu).

Kelarutan merupakan fungsi suhu, pH, keberadaan ion lain dan cara pelarutan. Bahan pangan umumnya meningkat kelarutannya dengan meningkatnya suhu, akan tetapi tidak demikian halnya dengan protein whey. Semakin tinggi suhu mengakibatkan terjadinya denaturasi yang akan menurunkan kelarutan.

Protein merupakan bahan pangan yang hanya sedikit larut bila berada pada titik isoelektrik, akan tetapi tidak demikian dengan protein whey. Protein whey dapat larut pada rentang pH yang luas, sehingga tepat apabila diaplikasikan pada produk minuman.

-Gelasi
Pembentukan gel dapat terjadi karena adanya panas, tekanan dan kation divalent. Gel protein whey terbentuk melalui dua tahap, yaitu tahap denaturasi protein dan pembentukan kembali jaringan dari molekul-molekul yang telah mengalami denaturasi. Sifat gel yang terbentuk dipengaruh konsentrasi, kecepatan pemanasan, tingkat denaturasi, kekuatan ionic dan adanya ion spesifik. Ion-ion spesifik seperti kalsium, natrium dan magnesium mempengaruhi pembentukan gel pada protein whey. Pada pH lebih dari 8, garam-garam klorida, terutama kalsium meningkatkan kecepatan pembentukan gel.

Ada dua jenis gel dari protein whey, yaitu gel yang terbentuk dengan adanya panas dan gel yang terbentuk pada suhu ruang. Jenis gel yang kedua disiapkan dengan cara memanaskan protein whey sampai mengalami agregasi, diikuti dengan pendinginan secara cepat pada suhu ruang. Gel akan terbentuk dengan adanya penambahan NaCl atau CaCl2 Kebanyakan gel protein terbentuk dengan adanya panas.

Gel protein whey dapat mengikat air dan zat gizi lain dalam jaringan. Kemampuan protein membentuk gel tergantung kapasitas pengikatan air, keberadaan lipid, garam dan gula. Pembentukan gel merupakan sifat fungsional yang penting dalam produk-produk roti, olahan susu, daging, surimi, dessert dan sour cream . Pada beberapa produk pangan, protein whey memberikan peran terhadap beberapa sifat fungsional yang sulit untuk didefinisikan mana yang paling penting.

-Emulsifier
Emulsi merupakan sistem yang terdiri dari dua fase cairan yang tidak saling melarutkan, dimana salah satu cairan terdispersi dalam bentuk globula-globula di dalam cairan lainnya. Cairan yang terpecah menjadi globula-globula dinamakan fase terdispersi, sedangkan cairan yang mengelilingi globula-globula disebut medium dispersi atau fase kontinu. Agar diperoleh fase terdispersi dan medium dispersi maka diperlukan emulsifier dan energi. Pada proses pembuatan emulsi dibutuhkan jenis emulsifier yang cocok dengan tujuan untuk memperoleh tipe emulsi yang diinginkan secara cepat dan ekonomis.

Protein whey punya peran penting sebagai emulsifier pada system pangan. Peran protein whey sebagai emulsifier ditentukan oleh konsentrasi protein, pH, kekuatan ionic, konsentrasi kalsium dan laktosa, proses pengolahan dan kondisi penyimpanan. Satu catatan penting adalah pada titik isoelektrik, protein whey membentuk emulsi yang tidak stabil, akan tetapi apabila sudah susu sudah mengalami pasteurisasi, sifat pengemulsinya tidak terpengaruh.

Peran protein whey sebagai pengemulsi kurang dibandingkan dengan kasein, akan tetapi protein whey banyak digunakan sebagai pengemulsi bahan yang memiliki berat molekul rendah. Contoh produk yang menggunakan protein whey sebagai pengemulsi adalah formula makanan bayi, minuman pengganti makan, sup dan saus.

-Foaming/whipping (kemampuan membentuk buih)
Kemampuan membentuk buih merupakan sifat protein whey yang dipengaruhi tegangan antarmuka air udara. Pemanasan protein whey pada suhu 55 sampai 60oC mengakibatkan molekul-molekulnya menyebar secara cepat pada permukaan, yang diikuti penyusunan kembali lapisan untuk memerangkap udara. Hal tersebut mengakibatkan terbentuknya buih pada produk. Terjadinya denaturasi sebagian protein whey mengakibatkan penyusunan kembali molekulmolekulnya sehingga membentuk struktur yang kaku dan meningkatkan viskositas. Pendinginan sampai dibawah 4oC menurunkan buih yang terbentuk yang diakibatkan pengaruh laktoglobulin.

Sifat membentuk buih pada protein whey terutama dipengaruhi tingkat denaturasinya. Protein whey yang tidak terdenaturasi memiliki sifat membentuk buih paling baik. Faktor lain yang mempengaruhi adalah konsentrasi ion kalsium, suhu, pH dan kadar lemak. Sifat membentuk buih protein whey memberikan peran penting pada produk rerotian dan confectionery creams .

-Memperbaiki flavor dan warna kecokelatan
Produk whey dengan kadar laktosa tinggi dan protein rendah bisa menjadi pilihan untuk tujuan ini. Misalnya dry sweet whey, whey permeate/ deproteinized whey/ DPS (dairy product solid), atau WPC34. Kandungan laktosanya yang tinggi menyebabkan reaksi Maillard (pencoklatan) meningkat. Selain itu, kemanisan dan kelembutan produk akhir juga meningkat. Whey juga membantu meminimalkan kehilangan flavor selama proses pemanggangan biscotti, rusk, savarine, dan cracker. Hal ini dikarenakan whey membuat flavor lebih tahan terhadap proses pemanggangan. Produk whey yang bisa menjadi pilihan antara lain sweet whey atau DPS. Selain itu, dry acid whey biasa digunakan untuk memberi cita rasa asam dan memperbaiki tekstur pada produk bakeri.

-Pengganti telur
Sebagai pengganti telur, WPC34 dapat digunakan pada produk cookie, misalnya viennese, chocolate chops, snickerdoodle, dan soft lemon cookies. Sedangkan WPC80 cocok untuk produk roti, cakes, cookie (jenis kering dan basah), dan muffin. Pemakaian whey ini dapat mengurangi biaya bahan baku, menyesuaikan tingkat kelembutan cookie, dan memberi tekstur yang stabil pada cookie dan biscotti. Sebelum mengganti telur dengan whey, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Pada kue, protein telur berperan penting pada kualitas struktur, tekstur, dan rasa produk. Komposisi adonan kue juga khas dengan jumlah gula yang tinggi, bahkan melebihi jumlah terigu. Di sisi lain, gula dapat menghambat pembentukan gluten pada adonan. Selain itu, juga menyebabkan suhu terbentuknya gluten dan gelatinisasi pati meningkat. Di sinilah protein telur berperan penting. Pembentukan struktur protein telur terjadi pada suhu yang lebih rendah, sehingga telur dapat menjaga agar pembentukan crumb tetap optimal selama pemanggangan. Oleh karena itu, sebaiknya tidak semua bagian telur digantikan dengan whey. Secara teknis, ada beberapa pertanyaan yang perlu dijawab sebelum menggunakan whey sebagai pengganti telur, yaitu:

  • Telur dalam bentuk produk apa yang diganti? Apakah bentuk bubuk atau telur segar?
  • Beberapa total kandungan protein dan air pada produk telur tersebut?
  • Apakah whey bisa memberi nilai tambah pada produk akhir?

Pertanyaan di atas perlu dijawab karena jumlah whey yang ditambahkan perlu dihitung berdasar jumlah kandungan protein dan air pada produk telur yang digunakan. Berat satu telur utuh besar sekitar 52-55 gram dan 75% nya adalah air. Sementara itu, kandungan protein telur segar sebesar 12%, sedangkan telur dalam bentuk bubuk sebesar 46%. Kandungan protein pada produk whey pun bervariasi, mulai dari 11% pada sweet whey sampai 90% atau lebih pada WPI. Kemudian, pada telur segar, air untuk mengganti cairan telur harus ditambahkan bersamaan dengan whey.

-Memperbaiki nilai gizi
Kandungan protein whey dinilai lengkap karena mengandung semua asam amino esensial yang diperlukan tubuh. Whey protein concentrate (WPC) juga kaya kalsium dan mineral lainnya. Kombinasi WPC80 atau whey protein isolate (WPI) dengan gula alkohol dan pemanis buatan mampu menurunkan penggunaan ingridien sumber karbohidrat pada produk bakeri sehingga dapat dihasilkan produk rendah karbohidrat. Selain WPC, dairy product solid (DPS) juga dapat menjadi pengganti karbohidrat. DPS juga kaya akan mineral, seperti kalsium, fosfor, potasium, dan sodium. Kandungan sodium tersebut dapat mengurangi penggunaan garam pada formulasi. Di sisi lain, kandungan mineral lainnya dapat menjadikan DPS sebagai sumber mineral tambahan. Selain itu, penggunaan WPC34 pada kue, cookie, dan muffin bisa berfungsi sebagai imitasi lemak. Fungsi imitasi lemak ini berasal dari kemampuan WPC mengikat air. Adonan produk bakeri dengan WPC memerlukan jumlah air yang lebih banyak daripada adonan tanpa WPC. Hal ini disebabkan saat proses pemanggangan, polimer protein whey akan terbuka (unfold) akibat terdenaturasi oleh panas. Terbukanya struktur protein ini menyebabkan akses ke daerah pengikatan air (water binding) pada protein meningkat sehingga daya ikat air akan bertambah. Akibatnya jumlah air yang dapat diikat juga meningkat. Jumlah air yang meningkat ini mengkompensasi jumlah lemak yang berkurang sehingga produk akhir dengan kandungan lemak lebih rendah (reduced-fat) akibat penambahan WPC tetap akan memiliki tekstur yang lembut mirip dengan adonan fullfat. Penambahan WPC ini bisa mengurangi penggunaan lemak hingga 50%. Produk whey juga bisa digunakan untuk tujuan fortifikasi protein yang umumnya digunakan pada produk olahraga dan kesehatan. Misalnya penggunaan WPC80 atau WPI pada tortilla, pizza crust, cookies, dan roti. Whey protein kaya akan asam amino rantai cabang atau branched-chain amino acids (26 mg leusin, isoleusin, dan valin per 100 gram WPC) yang dapat menyumbang 10-15% total energi yang dibutuhkan untuk olahraga berat (endurance exercise) (Chandan & Kilara 2011). Lebih lanjut, selama proses pencernaan WPC juga menghasilkan peptide bioaktif yang diketahui berperan menurunkan tekanan darah, memperbaiki imunitas, dan melawan virus dan jenis infeksi lainnya (Chandan & Kirala 2011).

-Penggunaan pada artisan bread
Penggunaan WPC34 pada artisan bread membuat penanganan (handling) adonan menjadi lebih mudah (relaxed machineability), menghasilkan crumb yang lebih lembut, warna coklat keemasan yang lebih menarik, dan cita rasa yang lebih kuat. Selain itu, juga dapat memperbaiki nilai gizi dan memperpanjang masa simpan produk. Selama proses fermentasi, laktosa pada produk whey tidak tercerna oleh khamir sehingga proses pencoklatan bisa lebih optimal dan aroma yang dihasilkan juga lebih baik. Jumlah WPC34 yang direkomendasikan berkisar 1-4% (basis tepung terigu). WPC80 atau WPC50 juga dapat digunakan dengan kisaran kurang dari 5%.

-Penggunaan pada produk whole grains
Tantangan pemakaian tepung gandum utuh untuk produk bakeri adalah rendahnya kandungan gluten. Padahal gluten merupakan pembentuk struktur adonan yang lentur dan elastis. Tanpa gluten, sifat tersebut tidak akan terbentuk. Penambahan produk whey bisa menggantikan rendahnya kandungan gluten karena whey mengandung protein yang juga memiliki sifat fungsional seperti gluten.
Selain itu, kandungan serat terlarut (soluble fiber) yang tinggi pada tepung whole grains dapat menyebabkan adonan menjadi lengket (gummy). Artinya, adonan tersebut bersifat machineability yang rendah atau sulit ditangani. Penambahan WPC pada adonan tepung whole grains dapat mengurangi kelengketan melalui daya ikat air whey yang baik.

C. Jenis-jenis protein whey
Protein whey memiliki nilai gizi dan fungsional yang baik, sehingga menarik untuk dikembangkan mulai akhir tahun 1980-an. Komposisi protein whey bervariasi, dan di pasaran dikembangkan beberapa jenis produk yang dapat diaplikasikan pada produk pangan.

Produk

Kandungan (%)

Air

Lemak

Protein

Laktosa

Abu

Dry sweet whey 4.5 1.1 12.9 73.5 8.0
Reduced lactoce whey 4.0 2.5 22.0 55.0 16.5
Demineralized whey 4.0 2.2 13.0 76.8 4.0
Dry acid whey 4.3 1.0 12.3 71.3 11.1
WPC34 3.5 4.0 34.5 51.0 7.0
WPC50 3.5 4.0 50.5 36.0 6.0
WPC80 3.5 6.0 80.5 5.0 5.0
WPI 3.5 0.5 93.0 1.0 2.0

Berdasarkan kadar proteinnya, beberapa produk dari protein whey adalah bubuk, isolate protein whey ( whey protein isolate /WPI), hidrolisat ( whey protein hidroysate / WPH), konsentrat (whey protein consentrate/WPC), ekstrak laktoglobulin dan laktalbumin dan diaplikasikan pada berbagai produk pangan. Produk-produk olahan protein whey tersebut memiliki sifat yang berbeda karena diperoleh dari teknik pengolahan yang berbeda. Diantara produkproduk tersebut, yang paling banyak digunakan adalah WPC, WPI dan WPH.

Whey powder diperoleh dengan memanfaatkan hasil pemisahan dalam proses pembuatan keju secara langsung. Whey dipisahkan dari lemak, dipasteurisasi, kemudian langsung dikeringkan sehingga diperoleh whey dalam bentuk bubuk. Seringkali, whey powder dikurangi, sehingga menghasilkan demineralized whey.

WPC merupakan produk dari protein whey yang sudah dikurangi air, mineral dan laktosanya. Proses pembuatan WPC dari protein whey menggunakan teknik separasi seperti diafiltasi, ultrafiltrasi, electrodialysis dan ionexchange. WPC memiliki kadar protein bervariasi, mulai 35 sampai 80 persen, dan masih mengandung karbohidrat dan lemak. WPC dapat digunakan dalam bentuk cair, bubuk dan konsentrat. WPC yang memiliki kadar protein 35 persen pada umumnya digunakan sebagai pengganti susu skim, baik sebagai penstabil maupun pengganti lemak. WPC tersebut memiliki peran untuk mengikat air, memberikan rasa mirip lemak dan memiliki sifat lembut seperti gelatin. Produkproduk yang menggunakan WPC misalnya yoghurt, produk bakery, makanan bayi dan permen.

WPC yang memiliki kadar protein 50, 65 atau 80 persen digunakan pada produk yang memerlukan kelarutan pada rentang pH yang las. Contoh produk tersebut adalah minuman berenergi, sup krim, produk bakery, olahan daging, produk pangan rendah lemak dan minuman yang difortifikasi protein.

WPC dalam bentuk bubuk memiliki kadar protein 80 sampai 85 persen. Bahan ini baik digunakan sebagai pengganti putih telur pada produk meringue, es krim dan topping karena bersifat ekonomis. Whey protein concentrate diproses menggunakan teknologi ultrafiltrasi untuk menyaring dan memekatkan whey hasil pemisahan dari kasein. Dalam proses tersebut, molekul-molekul berukuran besar seperti laktosa dan abu akan tereleminasi. Akibatnya, akan diperoleh konsentrasi protein yang lebih tinggi, yakni antara 25-89%, tapi umumnya adalah 80%. Ada beberapa jenis WPC yang digolongkan berdasarkan kandungan proteinnya. Misalnya WPC34 yang artinya kandungan protein berkisar 34%, WPC50 kandungan proteinnya sekitar 50%, dan WPC80 yang kandungan proteinnya berkisar 80%.

Diantara produk protein whey, WPI memiliki kadar protein paling tinggi yaitu 95 persen dan sifat fungsionalnya lebih baik dibandingkan WPC karena kadar lemak, laktosa dan garam lebih rendah, namun harganya lebih mahal dibandingkan yang lain.  Proses yang digunakan biasanya melibatkan teknologi mikro filtrasi dan ion exchange. Sehingga akan lebih banyak komponen non protein yang tereleminasi.

Referensi
De Wit. 1998. Nutritional and functional characteristics of whey proteins in food products. J. Dairy Sci. 81 (3): 597-608.

Kresic, G., Lelas, V., Rezek Jambrak, A., Herceg, Z., and Rimac, B.S. 2008. Influence of novel food processing techologies on the rheological and thermophysical properties of whey proteins. Journal of Food Engineering. 87: 64-73. 

Snezana, J., M. Bara?, and O. Ma?ej. 2005. Whey proteins. properties and possibility of application. Mljekarstvo 55 (3) 215-233

Geiser, Marjorie.-. The Wonders of Whey Protein. NSCA’s Performance Training Journal.

Johnson. 2000. US Whey Products in Snacks and Seasoning. US Dairy Export Council USA.

Keaton, Jimmy. 1999. Whey Protein and Lactose Products in Processed Meats. US Dairy  Export Council USA.

Chandan, R.C., and Kilara, A. 2011. Dairy ingredients for food processing. Iowa, US: Blackwell publishing.
Iklan

Proses Pengalengan Ikan Tuna dengan Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Proses Pengalengan Ikan Tuna dengan Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Potensi perikanan laut Indonesia yang terdiri atas potensi perikanan pelagis dan demersal tersebar pada hampir semua bagian perairan laut Indonesia seperti pada perairan laut teritorial, nusantara, dan Zona Ekonomi Ekslusif (ZEE). Luas perairan laut Indonesia di perkirakan sebesar 5,8 juta kmdengan garis pantai terpanjang kedua di dunia setelah Canada, yaitu 81.000 km² dan gugusan pulau-pulau sebanyak 17.808 buah pulau. Pemanfaatan potensi perikanan laut Indonesia ini walaupun telah banyak mengalami peningkatan pada beberapa aspek, namun secara signifikan belum dapat memberikan kekuatan dan peran yang lebih kuat terhadap pertumbuhan perekonomian dan peningkatan pendapatan masyarakat nelayan Indonesia (Dahuri, 2001).

Nilai ekspor tuna kaleng mencapai 2400 juta dolar pada tahun 2003, setelah sebelumnya mengalami penurunan drastis hingga mencapai 1700 juta dolar pada tahun 1999 dan 2000, level yang sama saat tahun 1995. Total ekspor tuna kaleng tumbuh pada setiap tahun dan mencapai 1,1 juta MT pada tahun 2003 dengan total nilai impor mencapai 2,8 milyar dolar setelah mengalami penurunan tajam pada tahun 2001 sebagai akibat dari rendahnya harga bahan baku. Hal ini disampaikan oleh Helga Josupeit dalam presentasinya yang berjudul “Global World Tuna Market” pada Tuna Marketing Seminar di Maldives, Mei 2005.

Selanjutnya dikemukakan oleh Dahuri (2001), sumberdaya perikanan merupakan milik bersama (Common resources), sehingga dalam pengelolaannya tidak dapat dimiliki secara perorangan, menyebabkan semua lapisan masyarakat berhak untuk memanfaatkan, dan akibatnya dapat menimbulkan berbagai macam persaingan antar pelaku, baik antar nelayan dengan nelayan, nelayan dengan pengusaha, pengusaha dengan pengusaha.

Salah satu produksi ikan yang memiliki nilai ekonomi yang tinggi yaitu ikan tuna. Perikanan tuna di Indonesia menunjang sekitar 1,67% dari total produksi ikan laut Indonesia dalam periode 1971-1981, kegiatan ini telah berkembang terutama diperairan Indonesia bagian timur (Suhendra dan Subani, 1988 dalam Titihalawa, 2001).

Menurut Afrianto dan Liviawaty (1989), ikan kaleng merupakan salah satu produk hasil pengawetan dan pengolahan yang telah disterilkan dan dikemas dalam kaleng. Proses pengalengan ikan umumnya dilakukan oleh perusahaan besar, disamping beberapa home industri.

Standar mutu produk pangan (makanan) dan pertanian telah banyak dikeluarkan, meskipun belum semuanya diterapkan dalam dunia perdagangan. Beberapa indikator mutu yang digunakan yaitu sifat barang, tolak ukur, dan faktor mutu. Sementara persyaratan konsumen yang menyangkut keamanan, keselamatan, dan kelestarian lingkungan ditempatkan pada standar terpisah (Rahman, 2007).

Untuk menjaga keamanan pangan dari produsen pangan diantaranya dengan menerapkan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). HACCP adalah merupakan sistem yang dapat menjamin keamanan pangan, sistem ini bekerja secara proaktif, yaitu mengantisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan tindakan pencegahan dari pada mengandalkan pada pengujian produk akhir (Rahman, 2007).

Menurut Winarno dan Surono (2004), Sistem HACCP telah diakui oleh dunia internasional sebagai salah satu tindakan sistematis yang mampu memastikan keamanan produk pangan yang dihasilkan oleh industri pangan secara global. Agar sistem ini dapat berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali dengan pemenuhan program pre-reguisite, yang berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas dan kegiatan llain dalam suatu pabrik atau industri pangan yang sangat diperlukan untuk memberikan kepasttian bahwa proses produksi yang aman telah dilaksanakan untuk menghasilkan produk pangan dengan mutu yang diharapkan. Sistem ini harus dibangun diatas dasar yang kokoh  untuk pelaksanaan dan terbitnya GMP (Good Manufacturing Pratices) dan SSOP (Standart Sanitation Opening procedure).

Berdasarkan uraian diatas, kami membuat makalah yang berjudul ” Mempelajari proses pengalengan ikan tuna dengan prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ” dengan mengkaji dari beberapa hasil penelitian ( berupa jurnal ataupun laporan penelitian langsung ) yang telah di lakukan beberapa orang.

Ikan Tuna

Ikan tuna merupakan ikan pelagis yang bergerak cepat dan senantiasa membentuk schooling (gerombolan). Badannya besar gemuk dan kuat dengan sumber kekuatannya pada pertemuan ekor dan badan, dan tuna ekor kuning dianggap sebagai proyek hasil laut yang terbaik dari semua jenis tuna.

Secara morfologi tubuh ikan tuna yaitu : bagian atas punggung berwarna hitam kebiruan mengkilat, dan bagian bawah berwarna putih perak, sirip punggung pertama sedikit keabuan dengan warna kuning terpendam, pinggiran atas warna kegelapan, sirip punggung kedua dan dubur berwarna gelap kekuningan, batas belakang sirip ekor berwarna keputihan.

Menurut www.atuna.com (2007), ikan tuna termasuk ikan pelagis besar dari kelompok family scrombridae dengan karakteristik perenang cepat dan hidup secara bergerombol dengan kondisi badan yang kuat dan kekar, sehingga penangkapannya menggunakan long line. Adapun daerah  penyebaran ikan tuna dilaut meliputi perairan : Samudera Indonesia, Samudera Pasifik Tengah, hampir di seluruh perairan Indonesia terutama di perairan terbuka, termasuk bagian Barat Sumatera, Selatan Jawa, Timur Sumatera, Laut Natuna, Selat Makasar, Laut Flores, Laut Sulawesi, dan Perairan Maluku.

Ikan tuna adalah jenis ikan dengan kandungan protein yang tinggi dan lemak yang rendah. Ikan tuna mengandung protein antara 22,6 – 26,2 g/100 g daging. Lemak antara 0,2 – 2,7 g/100 g daging.

 Jenis-jenis ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini:

Nama Indonesia

Nama Dagang

Nama Ilmiah

Tuna albakora

Tuna abu-abu utara

Tuna abu-abu selatan

Cakalang

Ekor kuning

Tuna mata besar

Tongkol

Albacore

Northern bluefin tuna

Southern bluefin tuna

Skip Jack tuna

Yellow Fin tuna

Big eye tuna

Little tuna

Thunnus alalunga

Thunnus thynnus

Thunnus maccoyii

Katsuwonus pelamis

Thunnus albacores

Thunnus obesus

Euthynnus affinis

Sumber : Lengkey (1999) dalam Titihalawa, 2001

Penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan pengujian produk akhir (Winarno dan Surono, 2004).

HACCP memberikan kesempatan pada pabrik makanan untuk meningkatkan efisiensi pengontrolan dengan menciptakan kedisiplinan pendekatan sistematik terhadap prosedur untuk keamanan pangan (Mortimore, 1995). HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengontrol setiap tahapan proses yang rawan terhadap risiko bahaya signifikan yang terkait dengan ketidakamanan pangan (Codex Alimentarius Commission, 2001). Sistem HACCP ini dikembangkan atas dasar identifikasi titik pengendalian kritis (critical control point) dalam tahap pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan risiko bahaya (Wiryanti dan Witjaksono, 2001).

HACCP dari perkembangannya diakui dapat memenuhi beberapa tujuan manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut telah memproduksi produk yang aman setiap saat, memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman, memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya, memberikan kepuasan kepada pelanggan akan konfirmasinya terhadap standar internasional, memenuhi standar dan regulasi pemerintah, dan menggunakan sumberdaya secara efektif dan efisien.

Program Per-Requisite merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan sistem suatu persyaratan dasar penerapan HACCP suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penerapan pre-requisite yaitu program harus terdokumentasi, identifikasi dari semua step dalam operasi yang kritis terhadap keamanan dan mutu pangan, terapkan prosedur control yang efektif pada pencatatan yang baik dan review prosedur pengendalian secara periodik dan ketika ada suatu perubahan operasi.

Langkah Implementasi HACCP

Tim HACCP harus memberikan jaminan bahwa pengetahuan dan keterampilan (keahlian) spesifik produk tertentu tersedia untuk pembangunan rencana HACCP secara efektif. Pembentukan tim dari berbagai divisi unit usaha atau disiplin yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang tepat untuk produk. Apabila keahlian yang demikian tidak tersedia ditempat, tenaga ahli disarankan dapat diperoleh dari sumber lain.

Persyaratan tim HACCP adalah bahwa keputusan tim HACCP juga menjadi keputusan manajemen. Untuk tim HACCP seharusnya beranggotakan divisi-divisi dari usaha Quality Assurance, produksi, pemasaran dan lain-lain, dan multidisiplin dengan memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik penanganan dan distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk, serta potensi bahaya. Tim HACCP juga dapat terdiri atas beberapa level personil yaitu : General Manajer, Manajer QA, Inspektor, mandor, dan lain-lain (Winarno dan Surono, 2004).

Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang cukup akan produk dan prosesnya serta mempunyai keahlian yang cukup untuk :

a)      Menetapkan lingkup dan rencana HACCP apakah hanya masalah keamanan pangan atau termasuk mutu karakteristik produk.

b)      Mengidentifikasi bahaya.

c)      Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya.

d)     Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian, menetapkan batas kritis, prosedur monitoring, dan verifikasi.

e)      Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi penyimpangan.

f)       Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan penelitian yang berhubungan dengan rencana HACCP.

Prinsip-prinsip HACCP

a)    Analisa bahaya (hazard),  identifikasi, dan tindakan pencegahan

Hazard adalah suatu kondisi atau faktor baik biologis, kimiawi, maupun fisika, yang dapat menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi atau merugikan konsumen. Proses identifikasi atas bahaya kerugian di dalam suatu proses atau produk yang meliputi 3 (tiga) aspek yaitu kesehatan, keamanan, dan ekonomi.

b)   Identifikasi pengendalian titik-titik kritis (CCP)

CP (Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana faktor-faktor biologis, kimiawi, maupun fisikawi dapat dikendalikan. CCP (Critical Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana pengendalian dapat ditetapkan dan bahaya dapat dicegah, dihilangkan atau dikurangi sampai batas yang diterima. Selain itu juga CCP  adalah titik kritis dimana bila gagal melakukan tindakan-tindakan pengawasan/pengontrolan akan menyebabkan resiko penolakan terhadap konsumen.

c)    Penetapan batas-batas kritis (Critical Limit)

Batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi oleh setiap tindakan pencegahan pada suatu CCP. Untuk setiap CCP harus ditentukan batas-batas kritisnya. Batas-batas kritis tersebut meliputi: persyaratan teknis/administrasi, definisi batasan penolakan, toleransi atas persyaratan penolakan. 

d)   Penetapan prosedur pemantauan (Monitoring)

Pemantauan adalah tindakan yang terencana dan berurut dari suatu observasi atau pengukuran untuk mengetahui apakah CCP berada dalam control, dan untuk menghasilkan catatan yang akurat untuk keperluan verifikasi. Tujuan pemantauan adalah untuk menelusuri operasi dari suatu proses, untuk mengetahui apakah suatu proses harus dirubah/disesuaikan, untuk mengidentifikasi  penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP, untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses.

e)    Penetapan tindakan koreksi (Corective action)

Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti ketika suatu penyimpangan atau kesalahan untuk memenuhi batas kritis terjadi. Tujuan penetapan tindakan koreksi adlah untuk mengoreksi dan menghilangkan penyebab penyimpangan dan mengembalikan kontrol proses, untuk mengidentifikasi produk yang dihasilkan selama proses yang menyimpang dan menentukan disposisinya. 

f)    Penetapan sistem pencatatan (Record keeping)

Catatan yang harus disimpan sebagai bagian dalamm sistem HACCP. Semua yang dipantau harus dicatat, semua tindakan koreksi harus dicatat, agar lebih sistematis pencatatan dilakukan menggunakan formulir yang distandarkan, pedoman dalam membuat formulir yaitu memuat tentang semua informasi yang dipantau/koreksi, mencantumkan data penunjang untuk memudahkan pelacakan seperti (waktu, tanggal, jenis, lot, nama/tandatangan yang melakukan pencatatan, dan lain-lain), akan lebih baik bila semua data yang dikumpulkan dapat dikompilasikan di dalam suatu program komputer sehingga dengan mudah dapat dievaluasi. 

g)   Penetapan prosedur verifikasi

Verifikasi adalah penerapan dari suatu metode, prosedur, pengujian dan audit sebagai tambahan kegiatan pemantauan untuk mengvalidasi dan menentukan kesesuaian dengan “Rancangan HACCP” atau perlu dimodifikasi. Untuk menjamin dan memastikan bahwa program HACCP berjalan di dalam jalur yang tepat dan dilakukan dengan baik, dapat dilakukan secara internaldan eksternal. Secara internal oleh pihak manajemen perusahaan sendiri (plant manajer yang ditunjang oleh uji laboratorium sebagai pendukung), secara eksternal oleh pihak pemerintah yang dilakukan secara wajib dan rutin.   

 Proses Pengalengan Ikan Tuna Menurut SNI

Proses pengalengan ikan tuna berdasarkan SNI 01-2712.2-1992, adalah sebagai berikut:

1)   Penerimaan bahan baku

Setiap bahan baku yang diperoleh harus diperiksa mutunya paling tidak secara organoleptik dan ditangani sesuai dengan persyaratan teknik sanitasi dan higiene. Ikan yang tidak memenuhi persyaratan bahan baku harus ditolak. Untuk bahan baku segar harus segera dilakukan pencucian menggunakan air mengalir dengan suhu maksimum 5oC. Bahan baku yang diterima dalam keadaan beku, apabila menunggu proses penanganan selanjutnya maka harus disimpan dalam es yang bersuhu -25oC. Bahan baku yang dalam keadaan segar apabila menunggu proses penanganan selanjutnya harus disimpan pada suhu chilling (0oC)

2)   Persiapan

Apabila bahan baku masih dalam keadaan beku maka dilakukan pelelehan (thawing) dalam air mengalir yang bersuhu 10o – 15o C. Untuk ikan dalam keadaan utuh, dilakukan pemotongan kepala, sirip dan pembuangan isi perut. Sedangkan ikan yang berukuran besar dilakukan pemotongan bagian badan menjadi ukuran yang sesuai dengan alat precooking dan selanjutnya ditempatkan dalam rak pre-cooking.

3)   Pemasakan pendahuluan (pre-cooking)

Ikan tuna yang telah disiapkan dalam rak dimasukkan ke dalam alat pemasak menggunakan uap panas (steam). Waktu yang dibutuhkan untuk pemasakan pendahuluan tergantung pada ukuran ikan, namun umumnya berkisar 1 – 4 jam (mampu mereduksi 17,5 % kadar air dari daging ikan) dengan suhu pemasakan 100o – 105o C.

4)   Penurunan suhu

Ikan yang telah dimasak dikeluarkan dari alat pemasak dan diturunkan suhunya sampai ikan dapat ditangani lebih lanjut (30o C) dalam waktu maksimum 6 jam.

5)   Pembersihan daging

Daging ikan dibersihkan dari sisik, kulit, tulang dan daging merah menggunakan pisau yang tajam. Kulit, tulang dan daging merah yang terbuang ditampung dalam wadah yang terpisah.

6)   Pemotongan

Daging putih yang telah bersih dari kulit, tulang dan daging merah, dipotongpotong dengan ukuran yang disesuaikan dengan ukuran kaleng. Pada tahap pemotongan ini sekaligus dilakukan sortasi terhadap daging yang rusak. Daging putih yang telah dipotong secepatnya harus dimasukkan/diisikan ke dalam kaleng.

7)   Pengisian

Pengisian daging ke dalam kaleng dilakukan dengan cara menata daging ikan ke dalam kaleng sesuai dengan tipe produk (solid, chunk, flake, standard, grated).

a) Solid : 1 – 2 potong daging putih, bebas serpihan.

b) Standard : 2 – 3 potong daging putih, serpihan maksimum 2 %.

c) Chunk : serpihan daging putih ± satu kali makan, sepihan flake maks 40 %.

d) Flake : potongan daging kecil < chunk

e) Grated : daging kecil (flake, tidak seperti pasta).

8)   Penambahan medium

Medium ditambahkan sesaat sebelum kaleng ditutup. Suhu medium antara 70 – 80oC. Pengisian media hingga batas head space atau antara 6 – 10 % dari tinggi kaleng.

9)   Penutupan kaleng

Penutupan kaleng dilakukan dengan sistem double seaming dan dilakukan pemeriksaan secara periodik.

10)              Sterilisasi

Sterilisasi dilakukan di dalam retort dengan nilai Fo sesuai dengan jenis dan ukuran kaleng, media dan tipe produk dalam kemasan atau equivalent dengan nilai Fo > 2,8 menit pada suhu 120o C. Pada setiap sterilisasi harus dilakukan pencatatan suhu secara periodik.

11)              Penurunan suhu dan pencucian

Penurunan suhu dan pencucian menggunakan air yang mengandung residu klor 2 ppm. Setelah dikeluarkan dari retort, kaleng dipindahkan ke tempat yang terlindung (restricted area) untuk pendinginan dan pengeringan.

12)              Pemeraman

Kaleng yang telah dingin dimasukkan ke dalam suatu ruang dengan suhu kamar dan diletakkan dengan posisi terbalik, dan kemudian dilakukan pengecekan terhadap kerusakan kaleng. Kaleng yang dianggap rusak adalah kaleng yang menggembung atau bocor. Pemeraman dilakukan minimal selama 7 (tujuh) hari.

Identifikasi  HACCP Dalam Proses Pengalengan Ikan Tuna

Setelah dilakukan identifikasi hazard analysis critical control point (HACCP) Bitung Propinsi Sulawesi Utara, didapat hasil identifikasi sebagai berikut :

1.    Personil (Pekerja)

Dalam proses pengalengan ikan aspek-aspek yang membutuhkan perhatian dan pertimbangan utama adalah personil (pekerja) baik itu kesehatan maupun kebersihan pribadi atau perorangan. Hal ini dikarenakan bahaya yang akan ditimbulkan. Bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya rambut, kuku, atau asesoris (cincin, anting,dan lain-lain) yang terjadi pada proses produksi. Selain itu juga bahaya potensial adanya bau tengik yang mungkin disebabkan oleh pekerja yang menggunakan lotion atau cream tangan, dan  kontaminasi karena pekerja yang menderita penyakit menular, luka, infeksi, dan lain-lain yang dapat menyebabkan pertumbuhan bakteri patogen.

2.    Pengolahan  Material (Produk)

a.    Fish Receiving (Penerimaan Ikan)

Bahan baku yang digunakan meliputi bahan baku dalam bentuk segar dan beku yang berasal dari daerah tersebut dan beberapa daerah di Sulawesi (kendari, gorontalo,dan lain-lain). Ikan yang baru masuk langsung dilakukan penyortiran berdasarkan ukuran (size) dan tingkat kesegaraannya.

Dari setiap proses penanganan penerimaan bahan baku adalah tahap pertama  dari setiap proses. Hal ini yang menentukan apakah proses selanjutnya akan dilanjutkan atau tidak dan itu tergantung dari proses penerimaan bahan baku tersebut. Kaitannya dengan identifikasi hazard (bahaya)  pada proses atau tahapan ini adalah bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya pasir/kerikil yang merupakan salah satu bahaya potensial pada proses ini. Penyebab bahaya adalah terjadi pada saat proses pengangkutan bahan baku atau dihasilkan dari sepatu para pekerja sementara bahaya potensial kemungkinan tidak terjadi. Selain itu juga bahaya potensial adalah adanya bau tengik (bahaya kimia) kemungkinan yang disebabkan oleh bahan baku yang terkontaminasi mikroba (bahaya biologis) yang berasal dari luar atau bahan lain. Cara mengurai bahaya tersebut adalah dengan memperhatikan kebersihan baik itu pekerja, bahan baku, maupun alat-alat yang digunakan pada saat proses produksi sebaiknya harus dalam keadaan steril. 

b.    Thawing (Pelelehan Ikan)

Ikan beku dilelehkan sebelum diproses lebih lanjut. Pelehan ikan dilakukan didalam bin dengan cara mengalirkan air kedalam bin secara kontinyu (merendam ikan dalam air yang mengalir) hingga suhu ikan naik dari -20c menjadi 50c.

Tahapan ini adalah merupakan proses pelelehan ikan, hal ini dilakukan untuk memudahkan proses selanjutnya dalam hal butchering. Di dalam tahapan ini bahaya fisik merupakan salah satu bahaya potensial yang disebabkan pada penerimaan bahan baku  yang kurang hati-hati sehingga merusak tekstur bahan baku tersebut, dan juga suhu pada saat di dalam cold storage, sehingga dapat memicu pertumbuhan bakteri patogen. Adapun cara mengatasi potensi bahaya tersebut adalah dengan memperhatikan pada proses penerimaan bahan baku dan suhu pada saat di dalam cold storage.

c.    Butchering (penyiangan atau pembersihan isi perut)

Butchering dilakukan baik terhadap ikan segar maupun terhadap ikan beku yang telah dilelehkan. Kegiatan ini meliputi penyiangan ikan dengan mengeluarkan isi perut, sedangkan ikan yang berukuran besar juga dilakukan pembelahan.

Bahaya potensial pada proses ini adalah bahan baku yang terkontaminasi dengan karatan atau sejenisnya, hal ini disebabkan oleh penggunaan alat yang digunakan kurang steril dan air yang digunakan untuk membersihkan ikan dan alat-alat yang digunakan sudah tercemar. Selain itu pertumbuhan bakteri patogen dikarenakan oleh suhu ikan sudah mengalami perubahan karena terjadinya over thawing. Cara mengatasi semua bahaya-bahaya tersebut adalah dengan cara memastikan alat-alat yang digunakan sudah bersih dan proses pengolahannya sendiri sebaiknya dilakukan segera mungkin.

d.   Pencucian

Ikan yang telah di butchering kemudian dicuci dengan menggunakan air bersih. Bahaya  potensial pada proses ini adalah air, alat, ruang kerja yang digunakan sudah tercemar. Dan masih adanya sisa-sisa penyiangan yang bisa menimbulkan pertumbuhan bakteri. Cara mengatasinya adalah memperhatikan kebersihan semua alat, air, dan lainnya juga sisa-sisa penyiangan harus segera dipindahkan agar menghindari pertumbuhan bakteri.

e.    Pilling (penyusunan)

Ikan yang telah di cuci selanjutnya disusun pada baki pemasakan (pan)berdasarkan ukuran dan jenisnya untuk memberikan dampak pemasakan yang seragam. Bahaya potensial yang ada yaitu kontaminasi bahan baku dengan alat yang digunakan. Cara mengatasinya dengan memperhatikan alat yang digunakan pada proses pengolahan.

f.     Pemasakan awal (pre-cooking)

Pemasakan awal menggunakan bejana uap (steam) tertutup yang disebut precooker. Pemasakan awal dimulai setelah precooker terisi secara optimal. Suhu pemasakan dalam bejana dipertahankan tidak melebihi 1000c, sedangkan lama pemasakannya disesuaikan dengan ukuran ikan.

Pada tahapan ini pertumbuhan bakteri merupakan bahaya yang potensial, penyebabnya sisa-sisa darah, minyak dan cairan tubuh pada ikan masih tersisa pada proses butchering dan pemasakan. Selain itu bahaya dalam bentuk fisik dapat terjadi dikarenakan suhu, waktu, dan size yang digunakan pada proses pemasakan tidak sesuai sehingga dapat merusak tekstur produk. 

g.    Colling (Pendinginan)

Ikan yang telah di masak (di-precooking) terlebih dahulu di dinginkan dengan menggunakan semprotan air berkabut, menggunakan alat yang disebutmist-sprayer. Hal ini bertujuan untuk menutup pori-pori ikan agar proses dehidrasi dapat dihindari sehingga berat ikan tidak banyak berkurang, disamping mempercepat pendinginan ikan agar efek pemasakan tidak berkelanjutan sehingga permukaan ikan tidak gosong dan kulit ikan mudah di keluarkan. Kemudian ikan yang telah disemprot dengan air dipindahkan kecooling area.

Bahaya potensial yang ada pada proses ini adalah pada tahap setelah proses cooling  dimana suhu yang digunakan tidak boleh lewat dari 430c dan waktu tidak boleh melebihi 4 jam, karena akan menimbulkan kerusakan fisik pada produk. Selain itu bahaya terkontaminasi dapat terjadi yang disebabkan air yang digunakan pada proses penyiraman atau pengkabutan telah tercemar. Untuk mengatasi bahaya tersebut harus memperhatikan suhu dan waktu pada saat proses tersebut.

h.    BeheadingSkinningloinning (Pemotongan Kepala, kulit, pengeluaran tulang)

Pada tahap beheading yaitu mengeluarkan bagian kepala ikan termasuk insang, sirip, ekor. Kemudian ikan yang telah dibersihkan dikumpulkan pada baki plastik dan dibawa kebagian skinning.

Ikan yang diterima dari bagian  beheading  kemudian dilakukan prosesskinning (pengeluaran kulit). Kulit ikan dikeluarkan dengan menggunakan pisau dari arah kepala menuju  ke ekor sedangkan pada bagian perut ikan, kulit dikeluarkan dari arah ekor menuju ke kepala mengikuti alur atau serat daging ikan tersebut.

Setelah kulit ikan dikeluarkan, selanjutnya dilakukan proses loinningdengan mengeluarkan tulang dan daging merah ikan. Tulang belakang ikan dikeluarkan dengan membelah ikan menjadi dua bagian, selanjutnya tiap bagian dibelah lagi menjadi dua bagian sehingga diperoleh 4 buah bagian (loin) untuk setiap ikan. Selanjutnya ikan yang telah bersih disusun pada baki plastik kemudian ditimbang lalu dibawa ke bagian pengepakan.

Bahaya potensial pada tahapan ini adalah bahaya kontaminasi yang disebabkan oleh pekerja dan alat yang digunakan kurang steril sehingga dapat mengakibatkan pertumbuhan mikroba . adapun untuk mengatasi bahaya tersebut adalah dengan lebih memperhatikan kebersihan dari semua personil baik itu pekerja maupun alat dan produk yang telah rusak pada saat proses pengolahan sebaiknya diperhatikan lebih ketat agar tidak terikut kedalam produk yang memiliki mutu yang baik.

i.      Pencucian Kaleng Kosong

Kaleng yang akan digunakan terlebih dahulu dibersihkan sebelum diisiloin. Kaleng yang telah disortir selanjutnya diletakkan pada meja berputar (can feeding table) untuk dibawa ke mesin pack saper  dengan menggunakanelevator . pembersihan kaleng dilakukan dengan menggunakan semprotansteam pada ujung elevator, menjelang tiba dimesin pack saper.

Pada tahapan ini bahaya dalam bentuk fisik adalah merupakan bahaya yang potensial. Penyebabnya karena masih adanya tulang dan daging gelap atau cokelat pada saat proses sebelumnya. Selain itu bahaya kontaminasi juga dikarenakan alat yang digunakan berkarat atau tercemar bahan lain. Cara mengatasinya dengan memperhatikan kebersihan semua alat dan cara pengolahan produk.

j.      Packing (Pengisian Daging Ikan)penimbangan, Filling Medium (Pengisian medium)

Ikan yang akan dikalengkan disusun pada feeding conveyor mesin pack shaper.Penyusunan ikan pada alat tersebut disesuaikan dengan produk (model pengepakan) yang akan dibuat yaitu dibedakan atas chunk (potongan/ukuran daging ikan yang sedang) dan flakes/filler (serpihan daging ikan yang halus).

Setelah kaleng diisi dengan ikan selanjutnya ditimbang untuk mengetahui apakah jumlah ikan yang diisikan kedalam kaleng telah sesuai dengan standar.

Pada proses Filling Medium dilakukan pemasukkan cairan (medium) yang digunakan sesuai dengan pesanan pembeli (buyer) pada PT.Delta medium yang digunakan adalah sun flower seed oil. Canola oil, dan brine.

Bahaya adanya dalam bentuk fisik (tulang, bahan pengotor lain), bahaya kimia (kontaminasi logam Cu dan Fe dari kaleng), bahaya biologis (cemaran salmonella), selain itu kepadatan dan kekurangan berat timbangan merupakan bahaya potensial yang terdapat pada tahapan ini.

k.    Seaming (penutupan kaleng), can washing (pencucian kaleng)

Kaleng yang telah diisi dengan ikan dan medium selanjutnya ditutup dengan menggunakan mesin penutup kaleng (seamer). Setelah itu dilakukan pengkodean nama perusahaan, dan waktu (tanggal, bulan, dan tahun) pengolahan. Pada proses selanjutnya dilakukan pencucian kaleng untuk menghilangkan kotoran atau bahan-bahan yang masih terdapat pada permukaan kaleng.

Tahapan ini bahaya potensial adalah bahaya kontaminasi yang disebabkan oleh benda-benda asing yang masuk dalam kaleng yang berasal dari luar atau dari dalam benda tersebut, bahaya biologis (kontaminasi mikroba) karena suhu yang tidak sesuai, Selain itu bahaya dalam bentuk fisik kaleng seperti adanya kaleng yang rusak karena tekanan dari dalam.

l.      Sterilisasi/retorting

Ikan kaleng yang telah dicuci selanjutnya disusun pada basket (keranjang)retort, sebelum basket dimasukkan kedalam retort (pengoperasian) dimulai.

Untuk proses ini bahaya yang ada adalah bahaya kimia karena cemaran logam dari kaleng, bahaya biologis dari kontaminasi bakteri dan mikroba karena penggunaan suhu yang tidak sesuai pada saat proses pemanasan, selain itu bahaya fisik (daging ikan rusak) karena suhu pemanasan yang tidak sesuai.

m.  Pendinginan Kaleng

Ikan yang telah dikeluarkan dari retort selanjutnya didinginkan secara alamiah (menggunakan udara dengan suhu ruang), hanya dibantu dengan kipas agar terjadi sirkulasi udara didalam ruang tersebut sehingga mempercepat proses pendinginan. Waktu pendinginan yang dibutuhkan adalah 4 jam untukpack in brine dan 5 jam untuk pack in oil.

Bahaya yang ada adalah bahaya biologis (tercemar bakteri thermofilik) pada saat didinginkan setelah sterilisasi, selain itu bahaya fisik (perubahan rasa, warna, dan tekstur daging) karena over cooking dan over processing.

n.    Pengartonan (Case Up)

Kaleng yang sudah dingin selanjutnya dibersihkan dari sisa-sisa air dengan menggunakan kain lap yang bersih dan dibawa keruang case up (pengartonan). Setiap karton masing-masing berisi 48 kaleng. Dalam tahapan ini bahaya potensial adalah kerusakan karton yang digunakan sebagai kemasan.

o.    Pelabelan

Produk yang akan dilabel ditempatkan didekat mesin label yang sebelumnya telah disiapkan, kemudian proses pelabelan dilakukan. Pada tahapan ini bahaya potensial adalah kesalahan pelabelan yang dicantumkan.

p.    Penyimpanan

Produk yang telah dilabel dan disusun dalam dos sementara menunggu waktu pengiriman/ekspor disimpan digudang yang bersebelahan dengan ruang pelabelan.

Bahaya potensial dalam  tahap ini adalah adanya kontaminasi pada kaleng baik itu minyak, abu, kotoran, dan kesalahan penghitungan hari antara produksi dan waktu pengiriman.

q.    Pemasaran

Pemasaran produk ikan kaleng dipasarkan ke manca negara terutama ke negara Timur Tengah.

Dalam proses ini bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya kaleng rusak, kembung, berkarat, kotor, dan kontaminasi bakteri, selain itu kesalahan pada pencantuman logo, nama produk, tanggal kadaluarsa, dan lain-lain yang terdapat pada tahap ini.

Kesimpulan

Dari hasil pembahasan di atas dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut:

  Penyebab bahaya dari setiap tahapan adalah adanya bahaya dalam kerusakan fisik, baik itu dari bahan baku maupun dari kaleng.

  Bahan baku yang terkontaminasi oleh alat, air, dan pekerja yang kurang bersih dan steril.

  Bahaya kimia dan biologis dengan terkontaminasi/tercemar oleh bakteri dan mikroba karena alat, suhu, waktu, dan proses yang kurang baik sehingga memicu pertumbuhan bakteri ini.

  Bahaya kesalahan penimbangan, penulisan kode, tanggal/bulan/tahun produksi, dan lain-lain.

  Bahaya penyimpanan produk yang terkontaminasi panas, dingin, debu, kotoran, dan benda-benda lain yang mengakibatkan kerusakan pada produk.

Saran

Ada beberapa hal yang menjadi saran dalam setiap proses pengolahan adalah bahaya dari setiap proses terutama penggunaan suhu sesuai dengan mata rantai, hal ini dapat menimbulkan pertumbuhan bakteri-bakteri pathogen. Selain itu konsep Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) perlu diterapkan pada setiap pengolahan serta perbaikan program HACCP pada setiap tahapan proses yang menjadi CCP, antara lain berupa penataan Good Manufacturing Practices (GMP), standarisasi bahan baku ikan tuna yang dibeli, keseragaman mutu dan jenis kaleng.

DAFTAR PUSTAKA

Challinor A. 2003. Food Safety Advisory Note 29. htttp://www.valeroyal.gov.uk Chesire Chief Officer’s Food Liaison Group. 5 Mei 2005

Codex Alimentarius Commission. 2001. Food hygiene. Basic Texts. 2nd ed. Di dalam Huss HH, Ababouch L, Gram L. 2003. Assessment and management of seafood safety and quality. FAO Fisheries Technical Paper. No. 444. Roma: FAO.

Codex Allimentarius Comission. 2004. Guidelines for Application of The Hazard Analysis Critical Control Point System. Report of the 27th Session of The Codex Comittee on Food Hygiene, ALINORM 95/27/13, Annex to Appendix III. Geneva, 28 Juni-3 Juli 2004.

[DSN] Dewan Standarisasi Nasional. 1992. SNI 01-2712. Ikan Tuna Dalam Kaleng. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional

[DSN] Dewan Standarisasi Nasional. 1992. SNI 01-2712.2. Penanganan dan Pengolahan Ikan Tuna Dalam Kaleng. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional

Direktorat Jenderal Perikanan. 1999. Pedoman Penerapan Program Manajemen Mutu Terpadu (PMMT) Berdasarkan Konsepsi HACCP. Jakarta: Direktorat Usaha dan Pengolahan Hasil. Direktorat Jenderal Perikanan

Hayes GD, Scallan AJ, Wong JHF. 1997. Applying statistical process control to monitor and evaluate the hazard analysis critical control point hygiene data. Food control 8;74;173-176 Josupeit H, Catarci C. 2004. The World Tuna Industry-An Analysis of Imports,

Prices and of Their Combined Impact on Tuna Catches and Fishing Capacity. FAO. http://www.globefish.com. 23 Juli 2005

Josupeit H. 2005. Global World Tuna Market. Infofish Tuna Conference at Maldives. http://www.globefish.com. 2 Juni 2005

Trilaksani W, Riyanto B. 2004. Sistem pengendalian mutu produk perikanan di Indonesia : keadaan sekarang dan problematikanya. Di dalam Seminar for Promotion of Sustainable Development of Fisheries in Indonesia, with special emphasis on promotion of domestic fish consumption and development of local fishing industry; Jakarta: 16-19 Maret 2004.

Wirakartakusumah MA, Hermanianto D, Andarwulan N. 1989. Prinsip Teknik

Pangan. Bogor: PAU Pangan dan Gizi. Institut Pertanian Bogor Wiryanti J, Witjaksono HT. 2001. Jakarta: Konsepsi HACCP


PETIS

PETIS


Petis memberikan rasa yang dominan pada makanan tradisional dari beberapa tempat di Pulau Jawa. Penyedap yang bahan utamanya udang, ikan, dan bisa juga daging ini bukan hanya menambah rasa enak, tetapi juga mengandung protein, karbohidrat, dan beberapa unsur mineral, yaitu fosfor, kalsium, dan zat besi.

Ada banyak jenis makanan Indonesia yang komposisi bumbunya melibatkan petis sebagai salah satu komponennya. Sekadar contoh rujak petis, rujak cingur, atau tahu bumbu petis. Apakah Anda pernah mencicipinya? Bisa dibayangkan bagaimana rasa ketiga jenis makanan tersebut tanpa kehadiran petis di dalamnya.

Petis berbentuk pasta, merupakan olahan dari ikan atau udang ditambah bumbu, tepung beras, atau kanji. Seperti halnya kecap dan saus, petis juga merupakan produk yang menyerupai bubur kental, liat, dan elastis, berwarna hitam atau cokelat tergantung dari jenis bahan baku yang digunakan. Sesuai dengan teksturnya yang setengah padat, petis umumnya diperdagangkan dalam kemasan stoples, gelas jar, atau botol plastik berukuran kecil.

Petis dapat juga dikategorikan sebagai makanan semi basah yang memiliki kadar air sekitar 10-40 persen, nilai aw (aktivitas air) 0,65-0,90, dan mempunyai tekstur plastis. Beberapa keuntungan pangan semibasah, antara lain tidak memerlukan fasilitas penyimpanan yang rumit, lebih awet, sudah dalam bentuk siap dikonsumsi, mudah penanganannya, dan bernilai gizi cukup baik.

Jenis Petis

Hingga saat ini dikenal tiga jenis petis, yaitu petis udang (umumnya berwarna cokelat kehitaman), petis ikan (berwarna hitam), dan petis daging (berwarna cokelat muda). Berdasarkan pengalaman diketahui bahwa jenis bahan baku tidak terlalu berpengaruh terhadap cita rasa petis yang dihasilkan.

Cita rasa petis lebih ditentukan oleh jenis bumbu yang digunakan. Apabila bumbu yang digunakan sama, walaupun bahan bakunya berbeda, pada akhirnya akan menghasilkan petis dengan cita rasa yang hampir sama satu sama lain. Petis udang dan petis ikan banyak diproduksi di daerah pantai Jawa Timur, seperti Sidoarjo, Gresik, Lamongan, Tuban, dan Madura. Petis daging banyak diproduksi di daerah Yogyakarta dan Solo.

Petis udang adalah ekstrak udang yang dikentalkan dengan tambahan beberapa macam bahan untuk memberi rasa, warna, dan konsistensi yang menarik. Umumnya terbuat dari daging udang atau limbah udang (kepala dan kulit udang) yang sengaja direbus untuk diambil sarinya (ekstrak yang mengandung asam amino, vitamin, mineral, dan komponen cita rasa). Limbah udang umumnya berasal dari industri pembekuan udang atau industri pengolah kerupuk udang.

Seperti halnya petis udang, petis ikan juga dibuat dari daging ikan atau limbahnya. Limbah dapat juga berasal dari cairan perebus ikan pindang yang umumnya dibuang setelah ikan pindang matang.

Cairan tersebut berasa asin dan mengandung sejumlah zat gizi dan komponen cita rasa yang terlarut selama perebusan ikan, seperti protein dan asam amino, vitamin, serta mineral. Petis daging dapat dibuat dari ekstrak daging, yaitu cairan yang dihasilkan dari hasil perebusan daging.

Cita rasa gurih pada petis berasal dari dua komponen utama, yaitu dari peptida dan asam amino yang terdapat pada ekstrak serta dari komponen bumbu yang digunakan. Asam amino glutamat pada ekstrak merupakan asam amino yang paling dominan menentukan rasa gurih. Sifat asam glutamat yang ada pada esktrak ikan, udang, atau daging sama dengan asam glutamat yang terdapat pada monosodium glutamat (MSG) yang berbentuk bubuk penyedap rasa.

Berdasarkan cara pembuatannya, petis dapat digolongkan atas empat kategori mutu, yaitu petis kualitas istimewa, kualitas ekstra, petis nomor satu, dan petis nomor dua. Namun, produsen sangat jarang menjual petis istimewa karena harganya akan menjadi sangat mahal sehingga terbatas konsumennya. Dengan demikian, secara komersial tidak menguntungkan bagi produsen.

Petis istimewa menggunakan bahan baku udang Werus (Metapenaeus monoceros), sedangkan bahan baku untuk petis kualitas nomor satu dan nomor dua adalah ampas dari petis kualitas ekstra. Petis yang bermutu rendah umumnya dibuat dari bahan baku kepala udang atau udang kecil-kecil.

Bahan Baku

Bahan baku utama pembuatan petis udang adalah daging atau limbah udang dan gula merah. Bahan baku tambahannya berupa bawang putih, cabai, merica, gula pasir, tepung beras/tepung tapioka/kanji/tepung arang kayu, garam dapur, dan air.

Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan petis sangat sederhana dan lazim digunakan di rumah tangga biasa. Alat yang terpenting adalah belanga, yaitu panci lebar yang terbuat dari tanah liat. Alat ini disukai karena memiliki sifat pengantar panas yang rendah dan porous (berpori-pori). Dalam pembuatan petis diperlukan pemanasan rendah dalam waktu cukup lama, sehingga secara perlahan akan dihasilkan adonan petis yang kental dan elastis.

Dengan menggunakan belanga, pemanasan rendah dapat terjadi secara menyeluruh. Adanya pori-pori pada seluruh dinding belanga menyebabkan penguapan tidak hanya terjadi pada permukaan adonan, namun menyeluruh pada semua bagian adonan yang menempel pada dinding belanga.

Apabila digunakan wajan atau panci alumunium, akan terdapat banyak bagian yang hangus dan petis yang dihasilkan menjadi kasar dan berair (lembek). Hal ini disebabkan alumunium memiliki sifat pengantar panas yang baik, tetapi tidak porous

Ditambah Tepung Tapioka dan Arang Kayu

Pada prinsipnya pembuatan petis merupakan serangkaian kegiatan yang meliputi penyiapan bahan baku, perebusan, dan pengentalan.

Selengkapnya proses pembuatan petis adalah sebagai berikut.

Mula-mula kepala udang harus dicuci bersih karena merupakan sumber bakteri dan terdapatnya sistem pencernaan di kepala.

Setelah kepala udang dicuci, diberi air dengan perbandingan tertentu. Kemudian dimasak atau direbus, biasanya selama 3 sampai 6 jam. Selanjutnya dilakukan pemerasan dan ampasnya dibuang. Perebusan ini dilakukan untuk mengambil sari dari kepala udang tersebut. Pembuatan petis juga dapat dilakukan dari ekstrak ikan atau udang bekas pembuatan pindang atau ebi (udang kering).

Sari udang atau ikan tersebut dimasukkan ke dalam belanga kemudian dimasak, sambil diaduk-aduk sampai agak kental. Setelah itu dilakukan penambahan gula, sedikit garam, bawang putih, cabai, dan merica. Dari sekitar 10 kg kepala dan kulit udang, diperlukan 0,2 kg gula dan 10 liter air. Setelah direbus selama kira-kira 3 jam akan diperoleh 0,5 kg petis.

Selain gula, di beberapa daerah juga ada yang menambahkan tepung tapioka dan tepung arang kayu atau arang jerami dalam pembuatan petis. Arang ini berguna untuk mencegah timbulnya bau tengik pada petis. Dari sekitar 20 kg kepala dan kulit udang, diperlukan 3 kg gula pasir, 0,5 kg garam dapur, 0,5 kg tepung tapioka, 20 gram tepung arang kayu (tepung jerami padi), dan 20 liter air tawar. Petis yang diperoleh sekitar 3 kg.

Perebusan dilakukan sampai adonan mengental, yang ditandai dengan pengadukan yang terasa berat atau apabila dijatuhkan dari sendok pengaduk, cairan tidak meluncur tetapi menetes (tetes demi tetes).

Mengingat petis merupakan produk saus kental yang elastis, petis sangat cocok dikemas dengan botol atau stoples yang bermulut lebar. Sebelum digunakan, botol-botol pengemas tersebut harus disterilisasi terlebih dahulu. Petis juga dapat dikemas dalam botol plastik.

Komposisi Gizi Sangat Bervariasi

Ciri-ciri petis yang baik adalah berwarna cerah (tidak kusam), umumnya cokelat kehitaman, berbau sedap, kental tetapi sedikit lebih encer daripada margarin. Petis yang terlalu liat dapat dicurigai terlau banyak mengandung tepung kanji.

Rasa dan bau ikan atau udang pada petis masih dapat dikenali dengan mudah. Teksturnya halus dan mudah dioleskan. Disarankan untuk membeli petis dengan kemasan yang bagus, memiliki label lengkap, serta mencantumkan waktu kedaluwarsa.

Kerusakan pada petis dapat diketahui dengan adanya pertumbuhan cendawan pada permukaan petis. Hal ini terjadi pada petis yang memiliki kadar air cukup tinggi. Timbulnya rasa dan bau asam serta alkohol adalah akibat dari fermentasi glukosa yang berasal dari tepung karena adanya cendawan atau jamur.

Untuk mencegah kerusakan tersebut, perlu dilakukan penurunan kadar air dan penggunaan bahan pengemas yang baik. Agar dapat disimpan lama, petis yang kemasannya telah dibuka sebaiknya disimpan di dalam lemari pendingin.

Walaupun kandungan protein petis cukup tinggi (15-20 g/100 g), dalam praktiknya petis tidak dapat diandalkan sebagai sumber protein karena pemakaiannya dilakukan dalam jumlah sangat sedikit. Petis hanya dikonsumsi sebatas sebagai pembangkit cita rasa. Sama halnya seperti terasi, petis umumnya dipakai sebagai bumbu maupun kondimen untuk menambah rasa makanan.

Komposisi gizi pada petis yang ada di pasaran sangat bervariasi sekali, tergantung pada bahan baku yang digunakan dan cara pembuatannya.

Penambahan gula dan tepung dalam proses pembuatannya menyebabkan cukup tingginya kadar karbohidrat pada petis, yaitu sekitar 20-40 g per100 g. Kandungan mineral yang cukup berarti pada petis adalah kalsium, fosfor, dan zat besi, masing-masing sebanyak 37, 36, dan 3 mg per 100 g

Petis Ikan Pindang

Ikan pindang merupakan hasil olahan yang cukup populer di Indonesia, dalam urutan hasil olahan ikan tradisional ikan pindang menduduki tempat kedua setelah ikan asin. Pemindangan adalah salah satu cara pengawetan ikan yang merupakan kombinasi dari penggaraman dan perebusan., tujuan dari proses pemindangan adalah untuk menghambat aktifitas atau membunuh bakteri pembusuk maupun aktifitas enzim.

Proses pemindangan ini menghasilkan limbah (hasil samping) dalam proses pengolahannya, yaitu berupa sisa rebusan ikan dalam bentuk air. Cairan ini selama ini dimanfaatkan sebagai bahan baku untuk pembuatan petis ikan. Petis ikan adalah produk yang berwarna hitam dengan aroma khas dan bertekstur lunak yang dapat memberi rasa sedap pada masakan.

Pendapat lain mengatakan bahwa petis adalah komponen dalam masakan Indonesia yang dibuat dari produk sampingan pemindangan yang dipanasi hingga cairan kuah menjadi kental seperti saus yang lebih padat. Dalam pengolahan selanjutnya, petis ditambah karamel gula batok. Ini menyebabkan warnanya menjadi coklat pekat dan rasanya manis.

Berdasarkan bahan baku yang digunakan, petis dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu petis yang pengolahannya berasal dari sari ikan/ udang. Pada waktu pengolahan ebi atau sari ikan dari pembuatan pindang dan petis yang khusus dibuat dari daging ikan atau daging udang.

Proses pembuatan petis sebagai berikut :

• Ekstrak ikan atau udang disaring terlebih dahulu.

• Irisan gula merah ditambahkan ke dalam ekstrak tersebut dengan perbandingan 500 gram gula untuk setiap 1 kg ekstrak. Campurkan gula dan ekstrak tersebut dijerang di atas api yang tidak terlalu besar.

• Sebelum campuran ekstrak ikan atau udang dan gula mengental, dilakukan penyaringan kedua untuk membersihkan kotoran yang ada.

• Sementara itu, kita menyiapkan air tajin. Air tajin kemudian dicampurkan ke dalam adonan petis yang sedang direbus

• Apabila campuran adonan tadi sudah agak mengental, ditambahkan garam secukupnya ke dalam adonan tersebut.

• Adonan tersebut dijerang sampai terbentuk pasta yang kental.

• Petis yang telah mengental diangkat sambil tetap diaduk dan dikipasi.

• Setelah dingin petis kemudian dimasukkan ke dalam botol dan dipasarkan.

Komposisi gizi pada petis yang ada di pasaran sangat bervariasi tergantung dari bahan baku yang digunakan dan cara pembuatannya. Kandungan unsur gizi dalam petis udang dan petis ikan : Energi 151,0 kkal Air 56,0% Protein 20%, Lemak 0.2% Karbohidrat 24%, Kalsium 37(mg)Fosfor, 36 (mg), Besi 2.8 (mg)Sumber: Direktorat Gizi (1996)

Ciri-ciri petis yang baik adalah berwarna cerah (tidak kusam), umumnya coklat kehitaman, berbau sedap, kental tetapi sedikit encer dari margarin. Petis yang terlalu liat dapat dicurigai terlalu banyak mengandung tepung kanji. Selain itu rasa dan bau ikan atau udang pada petis masih dapat dikenali dengan mudah serta teksturnya halus dan mudah dioleskan.

Cita rasa gurih pada petis berasal dari dua komponen utama, yaitu dari peptida dan asam amino yang terdapat pada ekstrak serta dari komponen bumbu yang digunakan. Asam amino glutamat pada ekstrak merupakan asam amino yang paling dominan menentukan rasa gurih. Sifat asam glutamat yang terdapat pada ekstrak ikan, udang atau daging sama dengan asam glutamat yang terdapat pada MSG yang berbentuk bumbu penyedap rasa.


PENYEBAB KERUSAKAN IKAN ASIN DAN PENANGANANNYA

PENYEBAB KERUSAKAN IKAN ASIN DAN PENANGANANNYA

created by mahasiswa ITP_FTP UB 2006

JENIS KOMODITAS

Faseikh merupakan makanan tradisional mesir berupa ikan asin, yang telah di anggap sebagai bagian popular dari makanan mesir terutama ketika perayaan musim semi.  Garam (NaCl) digunakan sebagai pengawet dan sebagai cita rasa. Penggaraman merupakan proses pembuatan produk ikan asin yang bertujuan untuk mengurangi konsentrasi kelembapan, memberi aroma, dan sebagai pengawet atau inhibitor dari pertumbuhan mo serta memperpanjang umur simpan. Tetapi masih banyak penyakit yan ditimbulkan akibat menkomsumsi ikan asin. Salah satunya adalah penyakit yang disebabkan oleh kandungan bakteri pembusuk maupun pathogen dalam ikan asin yang bersifat halotoleran. Sehingga perlu adanya bahan pengawet lain yang dapat membunuh mikroba pembusuk dan pathogen tersebut. Bahan pengawet yang digunakan adalah Trisodium Phosphate (TSP).

KERUSAKAN

Kerusakan pada ikan asin dapat disebabkan oleh bakteri halofilik yang mampu mengubah tekstur maupun rupa daging ikan. Selain disebabkan oleh bakteri halofilik, kerusakan mikrobiologi pada ikan asin juga dapat disebabkan oleh jamur, ragi, dan beberapa serangga dalam bentuk larva atau dewasa. Beberapa kerusakan mikrobiologis yang biasa terjadi pada ikan asin, yaitu:

1.Pink Spoilage

Kerusakan ini disebabkan oleh bakteri halofilik yang secara perlahan-lahan berkembang biak dan membentuk pigmen berwarna kuning kemerah-merahan. Bakteri tersebut dengan cepat akan menguraikan daging ikan dan menimbulkan bau busuk dan tengik. Akibatnya daging akan menjadi lunak dan berwarna keabu-abuan serta mudah lepas dari tulangnya. Jenis bakteri penyebab pink spoilage yang paling dominant adalah Sarcina sp, Serratia, Salinaria, dan Micrococci.

2. Dun Spoilage

Kerusakan ini dikarenakan semacam jamur yang hidup hanya pada permukaan daging ikan dan membentuk pigmen berwarna keabu-abuan. Gejala yang terjadi biasanya pada ikan asin yang mempunyai kadar air di bawah 17%.

3. Rust Spoilage

Untuk mencegah terjadinya ketengikan pada ikan asin, garam akan melepaskan senyawa karbonil. Jika bereaksi dengan asam amino, senyawa tersebut akan menghasilkan senyawa cokelat keabu-abuan dengan bau tengik yang mencolok.

4. Saponifikasi

Kerusakan ini disebabkan aktivitas bakteri anaerob yang menghasilkan lender berbau sangat busuk. Kerusakan tersebut sangat membahayakan kesehatan manusia, karena tidak hanya terjadi pada permukaan ikan tetapi juga menyerang bagian dalam. Bakteri yang umum menimbulkan saponifikasi adalah Mycobacteria.

5. Taning

Kerusakan ini dikarenakan sejenis bakteri pembusuk tertentu yang muncul karena proses penetrasi garam ke dalam daging ikan berlangsung sangat lambat atau penyebarannya di dalam tubuh ikan kurang merata. Ciri-ciri ikan yang terserang taning, timbulnya noda atau bercak merah sepanjang tulang punggung ikan dan timbulnya bau yang sangat busuk.

6. Salt Burn

Kerusakan ini terjadi karena penggunaan garam halus secara berlebihan pada saat penggaraman. Apabila ikan asin dijemur, bagian luar akan kering sedangkan bagian dalam masih tetap basah. Penyebabnya adalah terjadinya penarikan air yang sangat cepat pada bagian luar, sehingga sel tubuh ikan akan berkoagulasi dan mengakibtakan proses difusi air dari sel-sel tubuh bagian dalam menjadi terlambat.

MIKROORGANISME YANG MERUSAK

Pada ikan asin, mikroba yang tumbuh adalah jenis mikroba halotoleran. Di mana mikroba halotoleran adalah mikroba yang tahan terhadap garam. Bakteri halotolerant dapat tumbuh pada ikan yang digarami dibawah luas rata rata dari konsentrasi garam.  Pada awal mikroorganisme,  ukuran kehygienisan dan suhu selama pengolahan dan penyimpanan memegang peranan penting dalam jumlah bakteri halotoleran dari produk ikan  asin. Bakteri yang termasuk dalam halotoleran adalah mikroba pembusuk seperti Bacillus sp. dan micrococcus sp serta pathogen pembusuk seperti Clostridium Botulinum, Stapylococcus Aureus, dan Vibrio Parahemoliticus. Tidak menutup kemungkinan juga timbulnya jamur pada produk ikan asin yang dihasilkan.  Dari beberapa mikroorganisme yang merusak, ada yang bias dihilangkan dengan mudah yaitu pencucian saja. Tapi untuk bakteri pembusuk dan pathogen harus dihilangkan dengan penambahan senyawa kimia.

SOLUSI / PENANGANAN

Cara untuk menghilangkan mikroba yang tidak diinginkan dapat dilakukan dengan menggunakan Trisodium Phosphate (TSP). Trisodium phosphate (TSP, Na3P04)merupakan  bahan tambahan makanan yang termasuk dalam Generally Recognized As Safe (GRAS). Efek antimicrobial dari TSP telah d uji pada beberapa tipe makanan berbasis daging, ayam, ikan dan daging domba. TSP membunuh mikroorganisme dengan cara melewati permeable dan mengganggu sitoplasmik dan membrane terluar dari sel bakteri karena terdiri dari pH alkali yang dapat dengan mudah melepasnya dari kandungan intraseluler dan pada akhirnya sel akan mati.

Didalam penggunaan TSP, dilakukan melalui beberapa tahapan yaitu eksperimen percobaan dengan menggunakan metode kering. Ikan di campur secara terus menerus dengan metode kering dan ditempakan pada tong tong kecil. Tong tong tersebut didiamkan semalaman sehingga ikan dapat turun. Tong tong berisi air garam dan di tutup. Kemudian disimpan secara arobik pada suhu ruang, 22±1°C seperti pada kondisi komersial. Ada juga yang dilakukan perlakuan lain yaitu disimpan secara aerobic dan di rekomendasikan suhu dingin yaitu  4±1°C. Tong tong tersebut diguncang setiap minggunya selama 6 minggu pertama dari penyimpanan. Hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa garam sudah meresap ke dalam ikan dan mengalami pemasakan yang baik. Total waktu pemasakan adalah selama 60 hari.

Setelah itu, dilakukan Enumerasi dari jumlah total bakteri halotoleran. Selain itu juga dilakukan analisa statistic dari efek perlakuan dari kelompok ikan yang ditambahkan 0.5% TSP. sehingga didapatkan hasil sebagai berikut :

–            Ikan yang di garami telah mengalami dekontaminasi pada penambahan 0.5% TSP di bawah kualitas produl dan poetnsial reiko minilal dari bakteri halotoleran.

–            penambahan 0.5% TSP pada penyimpanan pada 22°C berhasil dalam penurunan yang signifikan.

 


PROSES PEMBEKUAN IKAN

Proses Pembekuan Ikan

created by mahasiswa ITP-FTP UB

1.Ikan Marlin

Ikan marlin termasuk ikan “scombroid fish”, ordo perciformers, genus Xiphias, yang terdiri dari ± 5 species dan hidup di daerah yang bersuhu tropis di seluruh dunia, dikedalaman 400-500 meter dibawah permukaan laut dan mengadakan migrasi (Ruaya) untuk bertelur. Badannya berbentuk cerutu dan panjangnya kira-kira 14,5 ft (4,5 meter) dan beratnya 1190 pounds (540 kg) untuk marlin terbesar yang pernah ditemukan. Ikan ini termasuk ikan perenang cepat, dan termasuk ikan pemakan daging atau carnivora. Steak adalah suatu produk yang terbuat dari ikan Marlin yang berbentuk GG (Gilled and Gutted) atau tanpa kepala, isi perut dan insang. Steak ini bentuknya segitiga dan mempunyai ketebalan ± 2 cm.

2.Pembekuan

Menurut (Murniyati,2005). Pembekuan dimaksudkan untuk mengawetkan sifat – sifat alamiah ikan. Pembekuan menggunakan suhu yang lebih rendah, yaitu jauh dibawah titik beku ikan. Tujuan pembekuan ikan adalah menerapkan metode unggul guna mempertahankan sifat – sifat mutu pada ikan dengan teknik penarikan panas secara efefktif dari ikan agar suhu ikan turun sampai pada suatu tingkat suhu rendah yang stabil, dalam arti ikan itu hanya mengalami proses perubahan yang minimum selama proses penbekuan, penyimpanan beku dan distribusi, sehingga dapat dinikmati oleh konsumen akan nilai dan faktor mutunya dalam keadaan segar atau keadaan seperti yang dimiliki produk itu sebelum dibekukan.(Nuryadin,2001).

3.Penyimpanan

Penyimpanan produk pada gudang beku (Cold Storage) dengan suhu -25ºC.Penataan produk dalam gudang beku diatur sedemikian rupa, sehingga memungkinkan sirkualasi udara dingin dapat merata keseluruh permukaan produk, (SNI-01-2733-1992).

4.Proses Pengolahan

4.1.Bahan Baku

Bahan baku tentunya mempunyai persyaratan masing-masing untuk diterimanya pada suatu industry. Adapun persyaratan bahan baku yang diterima oleh  adalah :

1. Bahan baku yang diterima adalah Ikan Marlin beku.
2. Ikan yang akan diolah harus bersih, segar, bebas dari setiap bau yang menandakan pembusukan.
3. Ikan yang memngalami kontaminasi atau dianggap barasal dari sisa penolahan, tidak boleh diolah untuk tujuan makanan manusia (PT. MPI,2008).

Bahan baku yang diterima oleh  adalah ikan Marlin beku yang berbentuk GG (Gilled and Gutted). Bahan baku tersebut didatangkan dari Jakarta yang kemudian diangkut dengan menggunakan containers. Setelah ikan tiba di perusahaan langsung dilakukan pembongkaran dan pengecekan suhu ikan dengan menggunakan thermometer digital oleh Quality Control, tujuannya untuk mengetahui kenaikan suhu ikan selama pengangkutan. Adapun standar suhu ikan yang diterima untuk bahan baku dalam bentuk beku adalah -18ºC/0ºF atau dibawahnya.

Setelah pembongkaran, ikan selanjutnya dicuci dengan cara menyikat seluruh bagian tubuh ikan dengan hati-hati, kemudian disiram dengan menggunakan air mengalir yang mengandung Chlorin 50 ppm. Tujuan pencucian disini adalah menghilangkan kotoran pada saat pembongkaran dan mencegah peluang berkembangnya bakteri phatogen. Air yang digunakan untuk kegiatan pengolahan harus memenuhi persyaratan air minum dan secara kontinyu di periksa ke laboratorium yang telah diakreditasi oleh pemerintah (Awan,2008).

4.2.Pemfilletan (Cutting 1)

Sebelum pemotongan, alat pemotong (band saw) terlebih dahulu disiram dengan air mengalir yang mengandung Chlorin 50 ppm, untuk mencegah kontaminasi antara alat dan ikan. Selanjutnya alat pemotong (band saw) dikeringkan dengan menggunakan alat pengering. Pemotongan dilakukan dengan cara ikan diletakkan diatas meja pemotongan, kemudian dilakukan pemotongan dengan cara membujur dimulai dari kepala hingga ke ekor sehingga menghasilkan dua belahan yang sama. Pemotongan dilakukan dengan hati-hati karena selain mengandung resiko yang tinggi, juga hasilnya tidak begitu baik. Oleh karena itu pengerjaanya dilakukan oleh orang yang berpengalaman (Awan,2008).

4.3.Penimbangan I (Weighing 1)

Penimbangan dilakukan dengan menggunakan timbangan digital ukuran 60 kg yang dikalibrasi secara berkala untuk mendapatkan hasil timbangan yang akurat. Adapun tujuan penimbangan disini adalah untuk mengetahui sizenya agar mudah dikelompokkan (Awan,2008).

4.4.Pembentukan Steak

Sebelum dilakukan pemotongan, alat pemotong harus dalam keadaan bersih. Setelah itu hasil pemotongan pertama dipotong kembali dengan cara melintang. Kemudian hasil pemotongan tersebut kembali di potong menjadi dua bagian yang sama besar. Proses pemotongan dilakukan dengan hati-hati dan dikerjakan oleh operator yang berpengalaman agar steak yang dihasilkan ukurannya sama (Awan,2008).

4.5.Perapian I

Sebelum dirapikan, steak hasil pemotongan diusap dengan menggunakan spon basah terlebih dahulu, kemudian dirapihkan dengan cara membuka tulang dan daging hitamnya (dark Meat), dengan menggunakan pisau stainless yang tajam. Perapihan dilakukan dengan cepat dan tepat dangan tetap mempertahankan rantai dingin agar suhu pusat ikan tidak naik (Awan,2008).

4.6.Penimbangan II

Untuk mengetahui berat masing-masing steak maka perlu dilakukan penimbangan, alat panimbangan yang digunakan yaitu timbangan digital ukukran 60 kg yang telah dikalibrasi secara rutin. Penimbangan dilakukan dengan hati-hati, cepat,tepat serta mempertahankan rantai dingin dan hasilnya dicatat oleh petugas yang ahli dan berpengalaman.

Setelah ditimbang, steak lalu dimasukkan ke dalam kantong plastik jenis Union dan bebas dari kotoran dan debu untuk mencegah kontaminasi antara ikan dengan plastik. Pengisian steak kedalam plastik dengan sangat hati-hati dan dilapisi dengan spon, agar memudahkan penetrasi gas CO, serta mencegah melengkungnya steak pada saat dikeluarkan dari ruangan pendingin(chilling room).

Steak yang telah dimasukkan kedalam plastik, kemudian disemprotkan gas CO selanjutnya plastik diikat dan disimpan dalam chilling room. Tujuan pamberian gas CO adalah untuk memberi kenampakan pada steak sehingga warna steak tampak cerah dan cemerlang. Penyemprotan gas CO harus dilakukan oleh orang yang betul-betul berpengalaman karena selain resikonya tinggi juga volume semprotannya tidak sama yang menyebabkan hasil penyemprotan tidak sempurna (Awan,2008).

4.7.Penyimpanan dalam ruang Chilling

Setelah penyemprotan gas CO, steak dimasukkan kedalam ruang chilling dan disusun rapi diatas rak dan diurut berdasarkan tanggal masuknya. Penyimpanan dalam ruang chilling dilakukan selama 24 jam, dengan suhu -2ºC sampai 0ºC. Ruangan chilling yang digunakan harus bersih dan suhunya harus di cek setiap satu jam oleh Qualty Control untuk mencegah terjadinya fluktuasi suhu. Adapun tujuan penyimpanan steak dalam ruang chilling yakni, agar gas CO menyerap secara sempurna (Awan,2008).

4.8.Perapihan Ulang

Perapihan ulang (Retaucing)adalah perapihan kembali daging ikan yang meliputi pengeluaran dari kantong plastik, perapihan, penimbangan dan terakhir adalah vakum Adapun tahapan Retuching  adalah :

a. Pengeluaran dari Plastik

Steak yang disimpan dalam ruangan chilling, kemudian dikeluarkan untuk diganti plastik vakum yang baru dan bebas dari kotoran.

b. Perapiahan Ulang

Perapihan ini dilakukan dengan tujuan untuk merapihkan bentuk, manghilangkan sisa daging gelap yang masih tersisa dan untuk mendapatkan steak yang bersih dan bentuknya lebih bagus serta sesuai dengan standar.

c. Penimbangan

Penimbangan disini bertujuan untuk mengetahui berat masing-masing steak yang sudah dirapihkan dengan menggunakan timbangan digital ukuran 60 kg, dengan cara hati-hati dan tetap mempertahankan rantai dingin.

d. Pengemasan

Setelah penimbangan steak tersebut selanjutnya dimasukkan dalam plastik jenis polyethylene yang sudah diberi label.

e. Pemvakuman

Steak yang sudah dikemas selanjutnya di susun dalam mesin vacum sealing yang baroperasi secara otomatis dengan tekanan 1atm Selama 5 detik. Tujuan dari pemvakuman adalah untuk menghampakan udara agar bakteri yang sifatnya aerobic pertumbuhannya dapat dicegah, maka dari itu hasilnya harus dipastikan tidak terdapat gelembung udara, selain itu juga dapat mencegah terjadinya dehidrasi pada produk yang akan di bekukan

4.9.Pembekuan

Sebelum dilakukan pembekuan, ABF (Air Blazt Freezer) yang akan digunakan dibersihkan terlebih dahulu dan tidak boleh terdapat air pada saat ABF dioperasikan. Steak yang selesai divakum kemudian ditata rapi di atas pan dan selanjutnya pan di susun dalam rak pembekuan dengan suhu awal ABF -20ºC. Setelah penyusunan pan dalam rak pembekuan, maka ABF diopersikan hingga mencapai suhu -40ºC selama ± 6 jam (Awan,2008).

4.10. Pengepakan dan pelabelan

Setelah produk berada dalam ABF selama ± 6 jam, kemudian pan dilepaskan dari rak pembekuan dan produk di pisahkan berdasarkan sizenya dan sebelum di susun di dalam MC (Master Carton) produk satu per satu dilewatkan dibawah Metal Detector untuk mamastikan ada tidaknya kandungan logam di dalam produk Marlin steak beku. Setelah itu produk disusun di dalam master karton yang dilapisi dengan palstik gelembung dan diberi label tentang produk yang di kemas. Pada MC (Master Carton) label sesuai spesifikasi produk seperti : berat bersih, tanggal produksi, tanggal kadaluarsa, dan lain-lain. Setiap MC (Master Carton) beratnya 10 lbs (4.54 kg), pelabelan dilakukan dengan sangat hati-hati agar tidak terjadi salah label (Awan,2008).

4.11. Penyimpanan dingin

Steak yang telah diberi label, dikemas dan dimasukkan kedalam ruang penyimpanan dingin (Cold Storage) dengan suhu -25ºC atau dibawahnya. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyimpanan produk dalam ruangan pendingin yaitu, hindari melempar karton pada saat penyusunan karena hal tersebut dapat menyababkan kerusakan fisik pada karton dan sebelum karton disusun, lantai ruangan pendingin(Cold Storage) harus dilapisi pallet. Ruang pendingin harus dalam keadaan bersih dan di lakukan pengontrolan suhu setiap satu jam oleh Quality Control atau teknisi mesin (Awan,2008).

4.12. Pemuatan

Setelah ada permintaaan Buyer maka produk dimuat dalam Container, dan sebelum digunakan, Container dibersihkan terlebih dahulu dan selanjutnya diturunkan suhunya hingga mencapai -18ºC atau dibawahnya. Penaganan yang buruk akan manimbulkan kerusakan fisik pada karton. Untuk itu pemuatan dikerjakan secara hati-hati. Perhatikan garis batas pada Container pemuatan tidak boleh melampaui garis tersebut (Awan,2008).

DAFTAR PUSTAKA

Anonimous. 2008. Taksonomi Xiphias gladius, (www. britannica. com), Canada.

Cecep. 2002. Bahan Pembantu dan Bahan Tambahan Makanan, Fakultas Perikanan,IPB, Bogor.

Departemen kelautan dan perikanan. 2007, CRABY DAN STAKY, Dirjen P2HP, Jakarta.

Dewan Standardisasi Nasional. 1992, Penyimpanan Beku, SNI-01-2733-1992, Dewan Standardisasi Nasional Indonesia.

Dewan Standardisasi Nasional. 1994, Syarat Air Minum, SNI-01-3462-1994, Dewan Standardisasi Nasional Indonesia.

Moelijanto. 1992. Pengawetan dan Pengolahan Hasil Perikanan.Penebar Swadaya : Jakarta.

Murniyati, AS. 2005. Pembekuan Ikan, SUPM Tegal, Tegal.

Murniyati & Sunarman. 2000. Pendinginan, Pembekuan dan Pengawetan ikan, Kanisius. Yogyakarta.

PT. Mega Pratama Indo. 2008. Manual HACCP, PT. Mega Pratama Indo, Makassar.


PROSES PEMBUATAN SOSIS

PROSES PEMBUATAN SOSIS

created by Mahasiswa ITP-FTP UB


Sosis atau sausage berasal dari kata salsus yang berarti menggiling dengan garam. Sesuai dengan namanya , sosis merupakan produk olahan daging yang digiling. Pada zaman dahulu , sosis dibuat dengan cara sederhana yaitu daging digiling , dihaluskan , dicampur bumbu kemudian diaduk dengan lemak hingga tercampur rata dan dimasukkan ke dalama selongsong. Selongsong yang dipakai pun masih alami yaitu usus hewan seperti usus sapi atau kambing . (Astawan , 1989)

Berbagai ragam sosis telah diproduksi dan pada umumnya dikenal dengan nama asal kota ataupun daerah yang memproduksinya , seperti Berliner (Berlin) ,Braunschweiger (Brunswick) , Genoa Salami (Genoa) , Getoburg (Gethenburg) , Frankfurter (Frankfurt) , Bologna (Bologna) dan lain-lain. (Purnomo , 1992)

Saat ini dengan kemajuan teknologi sosis telah dibuat secara modern dengan berbagai jenis dan ukuran. Salami sausage berasal dari daerah Salami . Sosis jenis ini merupakan bentuk daging giling yang kadang-kadang dibiarkan tidak halus , sehingga bagian-bagian dagingnya masih terlihat. Dikenal juga Bologna Sausage dan Frankfurter dimana kedu jenis sosis tersebut bertekstur lembut. Frankfurter lebih dikenal di jerman dengan nama Wiener Sausage , sedangkan di Amerika Serikat dikenal dengan Hot Dog. Berdasarkan Tingkat kehalusan penggilingan daging , sosis dibedakan menjadi sosis daging giling dan sosis emulsi. Dalam sosis daging giling , daging tidak dihaluskan , sehingga masih terlihat serat-serat daging yang belum hancur dan menghasilkan tekstur yang khas. Sedangkan dalam sosis emulsi daging digiling halus sampai terbentuk emulsi dengan lemak yang ditambhakan. Sosis juga sering diolah lebih lanjut dengan proses fermentasi bakteri asam laktat. Bakteri yang digunakan antara lain Pedicoccus sp dan Lactobacillus sp. Sosis fermentasi lebih dikenal dengan istilah dry sausage atau semi dry sausage. Contoh sosis jenis ini antara lain adalah Salami Sausage , Papperson Sausage , Genoa Sausage. Jenis ini biasanya dikosumsi orang-orang bule dan jarang ditemui di pasar Indonesia. (Astawan , 1989)

KOMPONEN PENYUSUN SOSIS

1. Bahan Utama

Daging Ayam

Daging ayam memiliki ciri khusus yaitu warna keputihan / merah muda , mempunyai serat daging yang halus dan panjang , konsistensi sedors diantara serat , daging tidak ada depa lemak , lemak berwarna putih kekuningan dan konsistensi lembek. (Muchtadi dan Sugiyono , 1992)

Tabel1. Komposisi Kimia Daging Ayam per 100g

Komposisi (Bagian Edible) %
Air 74.8
Protein 43.1
Lemak 2.5
Abu 1.1
Bagian yang tak terpakai 41.6

2. Bahan Pembantu

A  Tepung Tapioka

Tepung tapioca dalam industri pangan digunakan sebagai bahan pengikat maupun sebagai bahan pengental. Fungsi dari tapioca adalah bahan pengikat dimana kemampuan sosis sebagai bahan restrukturisasi ditentukan oleh kemampuan saling mengikat diantara bahan-bahan yang digunakan , maka sebab itu digunakan pati , misalnya tepung tapioca. Tapioka mempunyai amilopektin tinggi , tidak mudah menggumpal , daya lekatnya tinggi , tidak mudah pecah , atau rusak dan mempunyai  suhu gelatinasasi relative rendah (Prinyawiwatkul , 1997). Pati Tapioka mempunyai sifat mudah mengembang (swelling) dalam air panas. Selain itu , pati tapioca mempunyai kadar amilosa sebesar 17%-23% dan suhu gelatinisasi berkisar 52°C – 64°C (Hui , 1992)

Tabel.2 Komposisi kimia tapioca per 100 g bahan

Komposisi Kadar (%)
Air 9.0
Protein 1.1
Lemak 0.5
Karbohidrat 84.2
Ca 0.084
P 0.125
Fe 0.001

B. Pati Kentang

Pati (starch) merupakan zat tepung dari karbohidrat dengan suatu polimer senyawa glukosa yang terdiri dari dua komponen utama , yaitu amilosa dan amilopektin. Menurut Soeparno (1992) , polimer linear dari D-glukosa membentuk amilosa dengan ikatan α-1,4-glukosida. Amilosa bersifat sangat hidrofilik karena banyak mengandung gugus hidroksil , maka molekul amilosa cenderung membentuk susunan paralel melalui ikatan hydrogen. Kumpulan amilosa dalam air sulit membentuk gel , meski konsentrasinya tinggi. Berbeda dengan amilopektin yang strukturnya bercabang maka pati akan mudah mengembang dan membentuk koloid dalam air. Pati merupakan komponen terbesar yang terdapat pada kentang . Kandungan pati dalam kentang sekitar 80% pati , bahan kering.

Pati kentang memiliki sifat-sifat fisik antara lain densitas 0.745 – 0.862 g/ml , absorbansi air 357-405 g/100 dan suhu gelatinisasi 60-69°C. Pati kentang memiliki banyak kegunaan untuk aplikasi pada bahan pangan diantaranya untuk fast food , sosis , tablet , dan berbagai olahan pangan (Muchtadi dan Sugiono , 1992).

C. Isolat Protein Kedelai

Isolat protein kedelai merupakan bahan tambahan yang digunakan dalamcampuran adonan sosis , karena kandungan protein yang tinggi dan rendah karbohidrat maka berperan dalam mengikat air dan membentuk system emulsi. Isolat protein kedelai biasa digunakan sebagai binder dalam produk olahan daging seperti sosis (Soeparno , 1992).

D. Nitrit

Fungsi dari nitrit adalah menstabilkan warna dari jaringan untuk mengkontribusi karakter dari daging curing untuk menghambat pertumbuhan dari racun makanan dan mikroorganisme pembusuk , menghambat ketengikan (Desrosier , 1978)

Food Chemical Codex (1981) menyatakan , Natrium Nitrit dengan rumus molekul NaNO2 adalah suatu bahan berwarna putih sampai kekuningan , berbentuk tepung butiran / bentuk stik. Nitrit berasa hambar / rasa garam , larutannya alkali pada kertas lakmus. Kelarutannya 1g sodium nitrit larut dalam 1.5 ml air , agak larut dalam alcohol. Syarat-syarat bahan ini adalah bentuk Arsen (As) tidak lebih dari 3ppm dan logam berat (Pb) tidak lebih dari 0.002%.

Penggunaan nitritdan nitrat dalam makanan (terutama produk daging) dibatasi karena ada efek meracuni dari zat tersebut. Nitrit akan bereaksi dengan amino sekunder / tersier membentuk senyawa N-nitrosaminyang bersifat mutagen dan karsinogen , selanjutnya nitrosamine menunjukkan aktifitas karsinogenik. Residu nitrit yang tertinggal dalam produk akhir akan menimbulkan kematian bila melebihi 15-20mg /kg bobot badan yang mengkonsumsi (Forest,et all , 1975).

E. Phosphat

Phosphat ditambahkan untuk meningkatkan kapasitas pengikatan air pada produk. Menurut Barbut (2002) cara kerja phosphate dalam mengikat kapasitas pengikatan air adalah :

  1. Meningkatkan pH
  2. Menyebabkan pengembangan dari protein otot , sehingga menyebabkan munculnya banyak tempat yang cocok untuk mengikat air.

Batasan yang dibenarkan dalam penambahan residu phosphate adalah 0.5% dari produk akhir. Sejak daging mengandung 0.01% phosphate alami , ini harus diikutsertakan dalam menghitung level yang ditambahkan selama curing (Desrorier , 1978).

F. Sodium Erythorbate

Menurut Forrest et all (1975) , Sodium Erythorbate adalah antioksidan yang merupakan garam sodium dari garam erythorbate berbentuk Kristal , dalam keadaan kering bersifat non reaktif tetapi dalam air mudah bereaksi dengan oksigen atmosfir serta dengan agen lain yang dapat mengoksidasi. Sifat tersebut menyebabkan bahan ini bermanfaat sebagai antioksidan. Bahan ini berfungsi untuk mengontrol dan mempercepat warna cerah pada daging.

Menurut Soeparno (1992) Sodium Erythorbate digunakan sebagai campuran curing untuk mempercepat pembentukan warna daging curing. Aksi senyawa ini adalah mereduksi NO2 menjadi nitrit oksida yang kemudian bereaksi dengan pigmen mioglobin daging dan membentuk nitrit oksida mioglobin yang terbentuk berwarna merah kemudian dengan adanya pemanasan membentuk nitrosilhemokrom sehingga berwarna merah muda stabil.

G. Garam

Garam yang digunakan dalam pembuatan produk sosis adalah jenis garam dapur (NaCl). Garam tidak hanya berfungsi sebagai pembentuk flavor , namun juga berpengaruh dalam pembentukan Karakteristik fisik dari adonan. Garam mempunyai peran yang cukup menentukan yaitu memberikan kelezatan produk , mempertahankan flavor dari bahan-bahan yang digunakan , berfungsi sebagai pengikat adonan sehingga mengurangi kelengketan. Selain itu , garam juga dapat membantu mencegah berkembangnya mikroba yang ada dalam adonan (Hui , 1992).

H. Bawang Putih

Menurut Lewis (1984) karakteristik bau yang kuat dari bawang putih disebabkan oleh adanya senyawa volatile sekitar 0,1% yang mengandung senyawa sulfur. Senyawa tersebut terbentuk ketika sel terpecah , sehingga terjadi reaksi antar precursor yang disebut allin dan enzim alliinase. Terbentuknya substansi yang disebut allicin (diali tiosulfat) , menimbulkan bau yang segar dari bawang putih. Allicin mengalami degradasi non enzimatik untuk membentuk metal dan allil mono , di , dan trisulfit dan sulfur oksida.

I.Merica

Biji merica digunakan sebagai bumbu pemberi rasa dan aroma , karena rempah-rempah dapat menyamarkan makanan dengan menutup rasa bagi makanan yang kurang enak. Selain itu , juga berfungsi sebagai pengawet. Merica mengandung minyak atsiri , pinena , kariofilena , filandrena , alkaloid , piperina , kavisina , piperitina , zat pahit dan minyak lemak. (Lewis , 1984)

J. Bahan Penyedap

Bahan penyedap yang digunakan sebagai pembangkit aroma dan cita rasa pada makanan merupakan senyawa-senyawa sintetik. Pada umumnya senyawa yang digunakan adalah senyawa-senyawa ester dalam jumlah sangat kecil telah dapat memberikan aroma dan cita rasa yang baik. Salah satu senyawa cita rasa adalah monosodium glutamate (MSG) yang merupakan garam natrium dari asam glutamat. MSG dibuat melalui proses fermentasi dari tetes-tetes gula (molasses) oleh bakteri. Dalam proses fermentasi ini , akan dihasilkan asam glutamate , kemudian penambahan sodium karbonat akan terbentuk MSG setelah terlebih dahulu dimurnikan dan dikristalisasi. Tingkat penggunaan yang tepat secara umum berkisar antar 0,2- 0,6 % berdasarkan berat makanan yang dikonsumsi (Jenie , 2001).

K. Minyak Goreng

Minyak goreng adalah minyak nabati yang telah dimurnikan dan dapat digunakan sebagai bahan pangan. Minyak goring mempunyai fungsi sebagai media penghantar panas , penambah rasa gurih , serta penambah nilai gizi dan kalori pada bahan panganyang digoreng (Hui , 1992).

Mutu minyak goreng dipengaruhi oleh titik asapnya yang merupakan suhu dimana pemanasan minyak mulai terbentuk akrolein yang tidak diinginkan dan dapat menimbulkan rasa gatal pada tenggorokan. Kerusakan minyak goreng yang berlangsung selama penggorengan akan berpengaruh terhadap mutu dan nilai bahan pangan yang digoreng yaitu tekstur dan kenampakan yang kurang menarik serta cita rasa dan bau yang kurang enak (Ketaren , 1986).

ALAT YANG DIGUNAKAN

  • Mechanical Deboning Machine

Alat ini digunakan untuk memisahkan sisa-sisa daging yang masih menempel di karkas daging yang selanjutnya hasil gilingan tersebut yang disebut dengan carcass meat akan diolah kembali sebagai campuran sosis

Gambar Deboning Machine

  • Meat Mincer

Alat ini digunakan untuk menggiling daging tanpa tulang yang terdiri dari beberapa bagian seperti hopper , screw , saringan dan mata pisau.

Gambar Meat Mincer

  • Mixer

Alat ini berfungsi untuk mencampur boneless meat , bahan penunjang dan premix hingga merata.

  • Emulsifier Machine

Alat ini digunakan untuk menghaluskan adonan sosis yang berasal dari mesin mixer supaya air dan lemak yang sudah terikat tidak terlepas kembali dimana hal tersebut akan merusak kualitas produk sosis. Selain itu juga akan memudahkan proses pengisian adonan sosis ke dalam casing. Proses emulsifikasi dilakukan secara mekanis dalam emulsifiers.

  • SSP Pump

Untuk memudahkan aliran bahan dari emulsifiers menuju stuffer digunakan sebuah pompa yaitu SSP Pump yang berfungsi sebagai pompa yang menggerakkan adonan sosis menuju mesin stuffer. Selain itu juga sebagai tempat penampungan bagi adonan dari mesin emulsifier menuju mesin stuffer.

  • Stuffer

Alat ini merupakan alat yang paling utama dalam pembuatan sosis. Alat ini akan membentuk adonan sosis menjadi padat dan memanjang dengan ukuran tertentu lalu diisikan ke dalam casing untuk membuat untaian produk sosis. Proses ini berjalan secara otomatis dan berlanjut / kontinyu sepanjang persediaan adonan daging.

  • Smoked House

Alat ini berfungsi untuk proses cooking dari sosis. Di dalam smoked house terdapat smoked generator untuk membakar kayu serutan untuk menghasilkan asap yang digunakan dalam proses cooking sosis. Selain itu terdapat steam yang digunakan untuk proses cooking sosis juga. Di dalam alat ini terdapat 4 macam proses yang dilakukan yaitu drying , smoking, cooking, dan exhausting. Sedangkan parameter yang dikontrol adlah suhu , RH , dan waktu dalampengontrolannya secara otomatis.

  • Cooling Chamber

Alat ini digunakan untuk proses pendinginan terhadap produk sosis yang telah melalui proses cooking. Di dalamnya terdapat aliran air dingin yang telah disterilkan (air ozon) yang nantinya akan disemprotkan secara cepat ke produk untuk menurunkan suhu produk.

  • Cutting Machine

Alat ini digunakan untuk memotong-motong sosis per pieces yang masih terikat di masing-masing bagian ujungnya. Dengan adanya mesin ini , maka dihasilkan sosis sesuai dengan panjang yang telah ditentukan. Alat ini dilengkapi dengan sensor yang menunjukkan bahwa di titik itulah sosis harus terpotong menjadi per pieces sosis. Selain itu juga dilengkapi dengan conveyor untuk memudahkan proses pemotongan.

  • Vacuum Packaging Machine

Alat ini berfungsi untuk mengemas produk sosis secar vakum. Pada mesin ini terdapat pengaturan secara otomatis mulai dari proses sealing kemasan , pengeluaran udara / gas-gas dalam kemasan dan pendinginan yang dinyatakan dalam satuan detik. Proses pengemasan ini dibantu dengan conveyor untuk memudahkan pekerjaan. Dengan adanya proses pengeluaran udara dari dalam kemasan maka produk dikemas secara vakum sehingga mengurangi tingkat kerusakan produk.

  • Metal Detector & Check Weigher

Alat ini digunakan untuk mendeteksi adanya kandungan logam (Fe dan Sus) dalam finished good (produk yang telah dikemas keluar dari vacuum packaging machine) dan pengecekan berat.

  • Air Blast Freezer

Alat ini berfungsi untuk membekukan finished good sehingga tercapai suhu pusat produk ≤ -18°C.

PROSES PEMBUATAN SOSIS

  • Persiapan

Bahan yang digunakan untuk pembuatan sosis ayam disiapkan sesuai dengan kebutuhan untuk formula resepnya yaitu dengan proses penimbangan masing-masing bahan. Proporsi masing-masing bahan tersebut akan menghasilkan sifat reologis yang berbeda-beda tergantung formulanya. Pada tahap ini ada peluang untuk melakukan kreasi dan inovasi resep (the utts department of agricultural, 1999)

  • Freezing

Freezing merupakan suatu pembekuan yang paling mudah, membutuhkan waktu yang sedikit dan mampu menjaga daya tahan bahan maupun produk pengoahan lebih lama. Freezing tidak dapat mensterilkan makanan atau membunuh mikroorganisme pembusuk yang menyebabkan bahan atau produk rusak, melainkan hanya mampu menginaktifkan kerja dari enzim bakteri pembusuk, sehingga dapat memperlambat kerja dari mikroba pembusuk tersebut (Jeremiah, 1996).

  • Thawing

Thawing merupakan proses kelanjutan dari proses freezing.thawing akan mengembalikan bahan baku ataupun produk dari yang semula berbentuk fase padat menjadi fase cair. Dalam daging beku akan mengembalikan keempukan dari daging. Suhu thawing berkisar antara 100-150C. (Jeremiah, 1996)

Ada 2 macam thawing yaitu slowly thawing dan rapid thawing. Slowly thawing menggunakan aliran udara hangat yang akan menyebabkan suhu bahan baku dan produk menjadi meningkat. Sedangkan cara lambat adalah dengan membungkus bahan baku dengan plstik kemudian dialiri oleh air. (Forrest et all, 1975)

  • Penggilingan

Daging ayam dicincang sampai halus. Tujuan dari pencincangan ini adalah pengecilan ukuran daging ayam hingga mencapai ukuran seragam guna pembentukan emulsi pada produk sosis. Kemudian daging yang telah digiling, ditimbang beratnya untuk memkudahkan pemberian bumbu-bumbu. (Forrest et all, 1975)

  • Pemberian bumbu dan Pencampuran

Bumbu-bumbu yang digunakan dalam pembuatan sosis menurut Lewis (1984)adalah lada, pal , bawang putih, gula dan garam. Jumlah dan variasi bumbu yang digunakan tergantung selera, daerah dan aroma yang dikehendaki. MenurutAmertaningtyas (2001)setelah daging dicincang halus , bumbu-bumbu ditambahkan pada adonan daging cincang kemudian dicampur hingga merata. Sluri dibuat dari bumbu-bumbu dan garam menggunakan dua gelas air lalu dicampur merata. Penambahan air bertujuan untuk memecah curing ingredients, memfasilitasi proses pencampuran dan memberikan karakteristik tekstur dan rasa pada produk sosis.

  • Emulsifikasi

Emulsifikasi adalah suatu system yang tidak stabil secara termodinamik yang mengandung paling sedikit dua fase cair yang tidak bercampur , satu diantaranya didispersikan sebagai globula-globula dalam fase cair lain. Fase yang didispersikan disebut sebagai fase terdispersi dan fase yang mendispersikan disebut sebagai fase kontinu(Martanti,2000)

Struktur produk daging misalnya sosis hati , frankfurter dan bologna adalah contoh emulsi lemak dalam air. Lemak membentuk fase disperse dari emulsi sedangkan air yang mengandung protein dan garam terlarut membentuk fase kontinu. Protein-protein daging yang terlarut bertindak sebagai pengemulsi mempunyai afinitas,baik terhadap air yaitu porsi molekul hidrofilik , maupun terhadap lemak yaitu molekul hidrofobik(Forrest et all, 1975)

Kapasitasprotein dan air mengikat globula tau partikel-partikel lemak di dalam suatu emulsi disebut kapasitas emulsi. Protein daging yang larut dalam air, terutama adalah protein sarkosplasmik. Protein miofibrilar merupakan agensia pengemulsi yang lebih efisien dan mempunyai pengaruh terhadap peningkatan stabilitas emulsi yang lebih besar dibandingkan protein daging lainnya , misalnya protein sarkoplasmik(Soeparno,1992)

  • Stuffing

Menurut Hui(1992) stuffing merupakan tahap pengisian adonan sosis ke dalam selongsong. Pengisisan adonan sosis ke dalam selongsong tergantung tipe sosis, ukuran kemudahan proses, penyimpanan serta permintaan konsumen.

  • Pengeringan

Pengeringan merupakan suatu metode untuk mengurangi / mengeluarkan sbagian air dari suatu bahan dengan cara menguapkan air tersebut dengan menggunakan energy panas. Biasanya kandungan air bahan dikurangi sampai batas agar mikroba tidak dapat tumbuh didalamnya. Kadar air berpengaruh terhadap tekstur(Mujumdar,1995)

Menurut Desrorier(1978) pengeringan bahan pangan dengan sinar matahari dapat menurunkan kandungan air dan menyebabkan pemekatan dari bahan-bahan yang ditinggal seperti karbohidrat, lemak , protein sehingga bahan pangan memilikikualitas simpan yang lebih baik.

  • Pemasakan

Prosess pemasakan bertujuan agar daging sosis menjadi matang, meningkatkan keempukan daging, meningkatkan kekompakan struktur daging karena terjadi koagulasi protein dan dehidrasi sebagian untuk memberika rasa dan aroma tertentu, memberikan warna yang lebih menarik karena denaturasi mioglobin pembentukan nitrosihemokrom, pasteurisasi sosis dan oleh karenanya memperpanjang masas simpan produk sosis. Pemasakan dapat dilakukan dengan perebusan, pengukusasn, pengasapan, maupun kombinasi dari ketiganya selama 45-50 menit(Forrest, et al , 1975)

Proses pemasakan sosis dengan pemanasan adalah memanaskan produk sosis hingga suhu produk mencapai 65-700 C suhu ini cukup untuk membunuh mikroba ynag terdapat didalamnya(Purnomo, 1992).

  • Cooling

Proses ini bertujuan untuk menjaga agar produk makanan teteap awet dan mikroba pembusuk yang tidak mati ataupun sel vegetatiifnya menjadi tidak aktif. Suhu chilling biasanya berkkisar antara 00 C-50 C bila terlalu lebih dari 50 C dikuatirkan bakteri tetap bekerja dan bila kerja enzim dari mikrobia pathogen maupiun pembusuk tetap aktif , maka akan menyebabkan bahan pangan tersebut akan lebih cepat rusak, serta toksik bahkan akan juga menyebabkan keracunan terhadap makanan tersebut(Geremia, 1996).

  • Pengemasan

Menurut Paine dan Paine (1992) beberapa syarat syarat bahan pengemas untuk bahan yang dibekukan adalah sebagai berikut:

a)      Harus mampu memberikan proteksi terhadap kemungkinan adanya dehidrasi. Dalam keadaan udara kering (suhu dingin) bahan pangan cenderung akan kehilangan air.

b)      Adanya oksigen bagi produk beku akan mempercepat terjadinya rancidity terutama bahan yang mengandung lemak sehingga bahan pengemas mampu menghalang masukn ya oksigen

c)      Bila terjadi dehidrasi dan oksidasi dalam bahan pangan yang dikemas menyebabkan terjadinya freezeburn, permukaan bahan pangan akan mengalami pemucatan warna dan kemunduran tekstur(bahan pengemas mampu menghalangai penguapan bahan organic sehingga aroma dan flavor bahan dapat dipertahankan)

d)     Bagian dari wadah terluar dapat digunakan agar embun udara atmosfer tidak meresap dalam wadah, bila terjadi peresapan uap air kedalam bahan yang dikemas mengakibatkan pembekuan yang berlebihan

  • Penyimpanan

Factor yang mempengaruhi stabilitas penyimpanan dalam pangan meliputi: (Buckle, et al, 1987)

a)      jenis dan bahan baku yang digunakan,

b)      metode dan keefektifan pengolahan,

c)      jenis dan keadaan kemasan,

d)     perlakuan mekanis yang cukup berat dalam produk yang dikemas dala penyimpanan, dan distribusi dan juga pengaruh yang ditimbulkan oleh suhu dan kelembaban penyimpanan.

Setiap system atau jenis bahan pangan dalam suatu kondisi naik mempunyai daya simpan yang potensial, potensi ini dapat hilang dengan cepat oleh perlakuan mekanis yang cukup berat. Pengemasan yang tidak memadai dan kondisi penyimpanan yang jelek(desrosier,1978)

Penentuan kualitas sosis ynag difermentasi kini dilakukan dengan:

a)      Pengukuran keasaman,

b)      Kadar air ,

c)      Aw disamping uji organpoleptik

Penggunaan kultur pemula dalam proses fermentasi membutuhkan kondisi hygiene selam pengolahan karena kontaminasi kan sangat berpengaruh pada proses fermentasi. Pertumbuhan jamur pada permukaan sering dijumpai terjadi pada sosis yang diolah secara fermenytasi dan pertumbuhan ini diakibatkan oleh kondisi panas serta kelembaban dalam ruang pemasakan

DAFTAR PUSTAKA

Amertaningtyas.2001. Kualitas Nuggets Daging Ayam Broiler dan Ayam Petelur Afkir dengan menggunakan Tapioka dan Tapioka Modifikasi serta lama.

Anonymousa . 2010 . Salamisausage.  http://www.pixmac.com/picture/salami%2B…00284490. Diakses tanggal 23 Mei 2010

Anonymousb.2010. Salami . http://www.hotchkissmeats.com/catalog/i…id%3D203. Diakses tanggal 23 Mei 2010

Anonymousc.2010 . Wiener Sausage . http://www.stockphotopro.com/photo_of/s…butchers. Diakses tanggal 23 Mei 2010

Anonymousd .2010. teliti sebelum membeli . http://www.kaskus.us/showthread.php%3Fp…76313594 . Diakses tanggal 23 Mei 2010

Anonymouse.2010. deboning machine. http://www.alibaba.com/showroom/debonin…ine.html. Diakses tanggal 24 Mei 2010

Anonymousf.2010. meat mincer. http://www.comparestoreprices.co.uk/com…t-mincer.Diakses tanggal 24 Mei 2010.

Arief , I.2007. Small Scale Sausage Production. http//www.pjnhk.go.id.

Astawan ,M W . 1989. Teknologi Pengolahan Pangan Hewani Tepat Guna. CV. Akademika Presindo . Jakarta

Barbut , Shai.2002. PoultryProducts Processingan Industry Guide. GRC Press. Washington, DC.

Buckle, K.A, R.A Edward, G.H Fleet , M,Wooton.1987. Ilmu Pangan . UI-Press. Jakarta

Ciptadi,W . Nasution M Z . 1978. Pengolahan Umbi Ketela Pohon . Departemen THP IPB Bogor.

Daine , F.A, Daine ,H Y. 1992. A Hand Book of Food Packaging 2nd Ed. BlackieAcademic & Prof. London

Desrosier , N W. 1978. Element of Food Technology. The Avi Publishing Company , Inc. Westport. Connecticut.

Food Chemical Codex.1981. Comitte and Codex Specification. National Academy Press. Washington.

Forest et all.1975. Principle of Meat Science. Freeman and Co. San Fransisco

Hui , F H. 1992. Encyclopedia of Food Science and Technology. John Willy and Sons , Inc. USA

Jenie , U A. 2001. Monosodium Glutamat dalam Berita IPTEK PAU Biotechnology UGM. ISNET :Pustaka Online Media

Jeremiah,L E. 1996 . Freezing Effects on Food Quality. Marcell Dekker, Inc. New York.

Ketaren , S.1986. Pengantar Teknologi Minyak dan LemakPangan . UI Press. Jakarta

Lewis,Y S. 1984. Spices and Herbs for The Food Industry. Food Trade Press. Orpington . England

Martati , E.2004. Sifat Fisik Kimia Pangan. THP-UB. Malang

Muchtadi,T R , Sugiono. 1992. Ilmu Pengetahuan Bahan Pangan. IPB Bogor.

Mujumdar,A S. 1995. Handbook of Industrial Drying. Marcel Dekker Inc. New York

Priyawinatkul , W. 1997. Optimizing Aceeptability of ChickenNuggets Containing Fermented Courpea and Peanuts Flours. Journal of Food Science 62 : 889-882

Purnomo , H . 1992. Dasar-dasar Teknologi Hasil Ternak. Fakultas Peternakan.UB. Malang

The , U.S. Departement of Agriculture. 1999. Safe Practices For Sausage Production. //www.usda.com//


PENGERINGAN IKAN

PENGARUH PEMANASAN KERING PADA KOMODITAS IKAN

(created by Latifa Putri Aulia)

PRINSIP PENGERINGAN IKAN

Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini, kandungan uap air udara lebih sedikit atau udara mempunyai kelembapan nisbi yang rendah sehingga terjadi penguapan.

Kemampuan udara membawa uap air bertambah besar jika perbedaaan antara kelembapan nisbi udara pengering dengan udara sekitar bahan semakin besar. Salah satu factor yang mempercepat proses pengeringan adalah kecepatan angin atau udara yang mengalir. Udara yang tidak mengalir menyebabkan kandungan uap air di sekitar bahan yang dikeringkan semakin jenuh sehingga pengeringan akan semakin lambat.

Tujuan pengeringan untuk mengurangi kadar air bahan samapai batas perkembangan mikroorganisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau bahkan terhenti sama sekali. Dengan demikian bahan akan yang dikeringkan mempunyai waktu simpan lebih lama.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ada dua, yaitu faktor yang berhubungan dengan udara pengeringan seperti suhu, kecepatan aliran udara pengeringan dan kelembapan udara, sedangkan factor yang berhubungan dengan sifat bahan yang dikeringkan berupa ukuran bahan, kadar air awal, dan tekanan parsial dalam bahan.

Suhu yang semakin tinggi dan kecepatan aliran udara pengeringan semakin cepat akan menyebabkan proses pengeringan berlangsung lebih cepat. Semakin tinggi suhu udara pengering semakin besar energy panas yang dibawa udara, sehingga semakin banyak jumlah massa cairan yang diuapkan dari permukaan bahan yang dikeringkan. Kecepatan aliran udara pengering semakin tinggi akan mengakibatkan cepat pula massa uap air yang dipindahkan dari bahan ke atmosfer.

Kemampuan bahan untuk melepaskan air dari permukaan akan semakin besar dengan meningkatnya suhu udara pengering yang digunakan. Peningkatan suhu juga menyebabkan kecilnya jumlah panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air bahan.

Jenis-jenis pengeringan adalah penjemuran, pengeringan matahari, pengeringan udara panas, pengeringan cabinet, pengeringan terowongan, pengeringan ban berjalan, pengeringan semprot, pengeringan drum, pengeringan vakum, pengeringan beku, pengeringan gelombang mikro dan vakum, dan pengeringan – pembekuan.

KOMPOSISI PADA KOMODITAS IKAN

Ikan merupakan bahan pangan yang mempunyai manfaaat besar karena mengandung protein 18 – 30%. Protein ikan sangan diperlukan karena mengandung asam amino esensian, nilai biologisnya tinggi (90%), lebih murah dibandingkan dengan sumber protein lainnya, dan mudah dicerna. Selain kandungan protein, ikan juga mengandung lemak yang bersifat tidak jenuh, vitamin, mineral dan jaringan pengikat lainnya yang mudah dicerna.

Kandungan protein ikan erat kaitannya dengan kandungan lemak dan airnya. Ikan yang memiliki kadar lemak rendah rata-rata memiliki kadar protein tinggi, begitu pula sebaliknya pada ikan gemuk memiliki kadar protein yang rendah. Kadar protein ikan lebih tinggi dari pada hewan darat yang biasanya menghasilkan kalori lebih tinggi. Protein pada ikan mengandung asam amino esensial maupun asam amino non esensial.

Kekurangan daging ikan dapat menimbulkan penyakit kwashiorkor, busung lapar, pertumbuhan mata, kulit, dan tulang terhambat, serta menurunkan tingkat kecerdasan anak, bahkan dapat menyebabkan kematian.

Kandungan lemak pada ikan termasuk tinggi, jenis-jenis asam lemak yang terdapat pada ikan lebih banyak daripada yang terkandung pada hewan darat. Lemak daging ikan mengandung asam-sama lemak jenuh dengan panjang rantai C14 – C22 dan asam lemak tidak jenuh dengan jumlah ikatan 1-6. Lemak hewan darat hanya mengandung beberapa jenis asam lemak jenuh dan tidak jenuh. Daging ikan sangant mudah teroksidasi karena memiliki kandungan asam lemak tidak jenuh cukup. Oleh karena itu, sering timbul bau tengik pada komoditas ikan, terutama pada hasil olahan maupun awetan yang disimpan tanpa menggunakan kemasan dan antioksidan.

Selain itu ikan juga mengandung karbohidrat, vitamin dan mineral. Karbohidrat dalam daging ikan merupakan pilisakarida, yaitu glikogen yang serupad dengan amilum. Kandungan karbohidrat dalam daging ikan sangatlah sedikit, kandunagannya kurang dari 1%. Sedangkan vitamin yang terkandung dalam daging ikat digolongkan menjadi 2 yaitu yang larut air seperti vitamin B, B2, B6, B12, asam folat, sianokobolamin, karnitin, biotin, niasin, inositol, dan asam pantotenat. Vitamin C yang terkandung dalam daging ikan hanya sedikit. Vitamin yang larut dalam lemak seperti vitamin A, D, dan E. Vitamin-vitamin tersebut umumnya lebih banyak terdapat pada organ bagian dalam tubuh ikan ketimbang dagingnya.

Sedangkan garam mineral yang terkandung pada daging ikan berupa garam fosfat, kalsium, natrium, magnesium, sulfur dan klorin. Garam mineral tersebut digolongkan sebagai makrofilamen karena jumlahnya yang dominan disbanding dengan garam-garam mineral lainnya.

DAMPAK PENGERINGAN IKAN

Pengeringan ikan merupakan salah satu cara pengawetan yang paling mudah, murah, dan merupakan cara pengawetan tertua. Pengeringan akan bertambah baik jika didahuli dengan penggaraman dengan jumlah garam yang tepat yang berfungsi untuk menghentikan kegiatan bakteri pembusuk.

Proses pengeringan matahari paling sering digunakan, dimana kandungan air dari bahan baku diuapkan menggunakan pancaran panas sinar matahari. Bila memiliki ruangan yang cukup lebar, maka tidak tidak diperlukan lagi suatu fasilitas yang khusus. Namun, kelemahannya adalah mutu produk tergantung kondisi cuaca dan proses ini tidak dapat dilakukan selama musim hujan. Selanjutnya, oksidasi minyak lipid dilakukan oleh zat ultraviolet dari pancaran sinar matahari, yang menyebabkan terjadinya perubahan warna pada produk akibat minyak yang dihasilkan.

Untuk mengukur tingkat kekeringan ikan asin dapat dilakukan pengujian dengan menekan daging ikan dengan jari tangan, bila tidak meninggalkan bekas berarti ikan asin sudah cukup kering. Untuk ikan berukuran besar, pengujian dilakukan dengan melipatkan daging ikan, bila tidak patah maka ikan telah cukup kering.

Pengeringan menyebabkan perubahan sifat daging ikan dari sifatnya yang masih segar, akan tetapi nilai gizi dalam ikan relatif tetap. Proses pengeringan akan mengurangi kadar air dalam daging ikan, hal inilah yang akan mengakibatkan kandungan protein dalam daging ikan akan mengalami peningkatan karena kandungan air yang telah dihilangkan dalam proses pengeringan ikan tersebut.

Proses pengeringan ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam daging ikan sampai batas tertentu, sehingga perkembangan mikroorganisme akan terhambat atau terhenti. Perubahan yang terjadi dan merugikan dalam daging ikan juga akibat kegiatan enzim.

Selama proses pengeringan akan terjadi perubahan fisik pada ikan. Terjadi perubahan tekstur, warna, dan aroma. Meskipun peubahan tersebut dapat dibatasi seminimal mungkin dengan jalan memberikan perlakuan pendahuluan terhadap bahan pangan yang akan dikeringkan. Pada umumnya ikan yang dikeringkan akan mengalami perubahan warna menjadi coklat. Perubahan warna menjadi coklat tersebut dikarenakan reaksi browning. Reaksi browning nonezimatis pada ikan yang paling sering terjadi adalah reaksi antara asam organik dengan gula pereduksi, serta asam-asam amino dengan gula pereduksi disebut juga reaksi maillard. Reaksi antara asam-asam amino dengan gula pereduksi dapat menurunkan nilai gizi protein yang terkandung dalam komoditas ikan.

Proses pengeringan untuk ikan-ikan berlemak sering kali mengalami oksidasi dengan udara jika dijemur dan menimbulkan bau tengik. Oksidasi dapat dihindari dengan pemakaian antioksidan, missal asam askorbat. Antioksidan dilarutkan dalam air dan kemudian ikan dicelupkan di dalamnya selama beberapa detik sebelum dijemur.

Proses pengeringan sangat rawan terjadi case hardening dimana permukaan ikan yang mengering dan mengeras disebabkan proses pengeringan yang terlalu cepat menimbulkan denaturasi protein pada permukaan sedangkan bagian dalam masih dalam keadaan basah sehingga kontrol suhu perlu diperhatikan.