“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

PANGAN PENGOLAHAN

PERMEN KARAMEL

Sehari-hari kita tidak dapat jauh dari produk yang bernama permen. Dari sekian banyak jenis permen yang paling banyak beredar dipasaran maupun yang banyak dikonsumsi adalah jenis permen karamel. Apa sih permen karamel itu? berikut saya kasih ulasannya.

Definisi permen atau kembang gula menurut SNI (1994) adalah jenis makanan selingan berbentuk padat dibuat dari gula atau pemanis lain dengan atau tanpa penambahan bahan tambahan makanan yang diizinkan. Bennion (1980) menyebutkan klasifikasi sederhana permen menjadi dua grup, kristalin dan non kristalin atau amorphous. Yang termasuk permen non-kristal termasuk permen keras seperti toffe, brittle kacang, lolipop dan permen kenyal seperti karamel.
Pembuatan karamel susu pada prinsipnya adalah pemasakan campuran susu dan gula pasir dengan penambahan bahan-bahan pembangkit cita rasa sampai diperoleh produk yang berwarna coklat (Lidya, 1994). Saat gula kering dipanaskan pada suhu sekitar titik lelehnya, akan berubah warna menjadi kuning pucat, amber, coklat oranye, coklat merah dan akhirnya coklat gelap sebelum berbusa dan terkarbonisasi yang menghasilkan residu hitam. Flavor berubah seiring perubahan warna (Schultz et al., 1967).
Winarno (1992) menyebutkan, reaksi Maillard merupakan reaksi karbohidrat. Khususnya gula pereduksi dengan gugus amino primer yang menghasilkan basa schiff, kemudian terjadi amadori rearrangemant membentuk amino ketosa. Reaksi lebih lanjut menghasilkan aldehid aktif yang kemudian mengalami kondensasi aldol sehingga membentuk senyawa berwarna coklat (melanoidin). Hal serupa dikemukakan Fox (1989), bahwa selama pembuatan karamel, whey berperanan dalam pembentukan warna coklat emas yang menarik.
Ellis (1959 dalam de Man 1976), menyebutkan reaksi pencoklatan dapat didefinisikan sebagai urutan peristiwa yang dimulai dengan reaksi gugus amino pada asam amino, peptida, atau protein dengan gugus hidroksil glikosidik atau melanoidin. Lebih lanjut dalam de Man (1976) disebutkan, makanan yang kaya akan gula pereduksi sangat reaktif dan ini menjelaskan mengapa lisin dalam suhu lebih mudah rusak daripada makanan lain. Faktor ini yang mempengaruhi teaksi pencoklatan ialah suhu, pH, kandungan air, oksigen, logam, fosfat, belerang oksida dan inhibitor lainnya. Vail et al. (1978) menyebutkan, bahwa pada pemasakan karamel tidak diperlukan temperatur yang tinggi. Karamel yang mengalami overcooked (hangus) akan berwarna gelap dan aroma hangusnya pun sangat kuat sehingga umumnya tidak disukai konsumen.
Menurut Alikonis (1979) karamel yang baik memiliki rasa susu dan mempunyai kelembutan serta tekstur yang baik. Tekstur terutama dipengaruhi oleh jenis susu dan formulasi karamel. Minifie (1989) menyatakan, dalam pembuatan karamel ada berbagai jenis formula yang dapat digunakan. Hal ini tergantung pada biaya dan kualitas yang dikehendaki.
Pemasakan susu evaporasi tanpa gula harus berhati-hati untuk mendapatkan karamel dengan tekstur lembut. Hal ini mencegah curdling (penggumpalan) pada susu. Penggumapalan ini dapat diawasi dengan melibatkan stabilisasi alkali yang menetralkan asam (Alikonis, 1979). Lebih lanjut Minifie (1989) menyatakan, jika susu cair atau evaporasi digunakan untuk karamel, stabiliser dalam bentuk natrium bikarbonat digunakan. Bahan ini meningkatkan pH pada level di atas titik koagulasi (titik isoelektrik) protein susu. Menurut Paskawaty (1997) bahan yang telah mengalami penambahan natrium bikarbonat akan mempunyai tekstur yang lembut.
Buckle et al. (1987) menyebutkan, karamel dapat diklasifikasikan berdasarkan tekstur yang diatur melalui kadar air sisa, sebagai karamel keras (kadar air 6%), sedang (kadar air 8%) dan lunak (kadar air 10%). Menurut Minifie (1989), karamel kenyal dibuat dengan gelatin.
Alikonis, J.J. 1979. Candy Technology. The AVI Pulishing Company, Inc. Westport: Connecticut
Bennion, M. 1980. The science of Food. John Wiley and Sons, Inc: Singapore

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleets dan M. Wooton. 1987. Ilmu Pangan. Terj. Hari Purnomo dan Adiyono. UI Press: Jakarta

de Man, J.M. 1976. Principles of Food Chemistry. The Avi Publishing Company, Inc: WestportMinifie, BW. 1989. Chocolate, Cocoa and Confectionery : Science and Technology, 3rd edition. Van Nostrand Reinhold: New York
Fox, P.F. 1989. Developments in Dairy Chemistry-4, Functional Milk Properties. Elsevier Applied Science: London
Paskawaty, D. 1997. Perbaikan Proses Pembuatan Permen Karamel Susu dengan Penambahan Natrium Bikarbonat (NaHCO3). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB: BogorStandar Nasional Indonesia. 1994. Pusat Standarisasi Industri. Departemen Perindustrian dan Perdagangan: JakartaVail, G.L., J.A. Phillips, L.O. Rust, R.M. Griswold and M.M. Justin. 1973. Foods. Houghton Miffin Company: Boston
Winarno, F.G. 1992. Kimia Pangan dan Gizi. PT Gramedia Pustaka Utama: Jakarta

SARI TEMPE & PERANNYA TERHADAP KOLESTROL

SARI TEMPE & PERANNYA TERHADAP KOLESTROL


Tempe adalah makanan tradisional Indonesia yang dibuat melalui proses fermentasi dengan menumbuhkan kapang Rhizopus sp. pada kedelai yang telah dikuliti dan dimasak (Tanuwidjaja, 1991). Tempe merupakan sumber protein nabati, vitamin, mineral dan asam amino essential yang memang sudah ada dalam kedelai sebagai bahan pokoknya. Banyak faktor keunggulan yang dimiliki oleh tempe yaitu: rasanya enak; kandungan protein tinggi dan mengandung 8 macam asam amino essensial (Shurtleff & Aoyagi, 1979); mengandung berbagai senyawa yang memiliki sifat antioksidan (misalnya senyawa isoflavon: genistein (5,7,4′-trihidroksi isoflavon), diadzein (7,4′-dihidroksi isoflavon), glisitein (7,4′-dihidroksi-6-metoksi isoflavon) dan faktor-2 (6,7,4′-trihidroksi isoflavon); mengandung zat anti bakteri serta anti toksin. Di samping itu kandungan lemak jenuh dan kolesterol tempe rendah, nilai gizi tinggi, dan mudah dicerna dan diserap, serta kandungan vitamin B12 tinggi (Steinkraus, 1961 dalam Murata, 1970). Namun demikian tempe termasuk ke dalam bahan makanan yang mudah rusak dan daya simpannya tidak lama yaitu ± 72 jam pada suhu kamar (Kasmidjo, 1990). Kerusakan yang terjadi disebabkan oleh aktivitas enzim proteolitik yang mendegradasi protein menjadi amonia. Hal ini menyebabkan tempe tidak layak lagi untuk dikonsumsi setelah waktu tersebut. Dengan cara pengolahan tambahan tempe diharapkan dapat digunakan untuk pembuatan minuman dengan cita rasa yang berbeda.

Tempe yang digunakan dalam pembuatan susu tempe yang berumur 72 jam, diharapkan telah mengadung isoflavon faktor-2. Isoflavon faktor-2 adalah produk metabolit sekunder yang dibentuk di akhir masa pertumbuhan seperti yang dinyatakan dalam Fardiaz, (1988). Jika pada miselium kapang tempe pertumbuhan telah merata dan menyelubungi kedelai secara penuh, diharapkan metabolit sekunder telah dihasilkan.

Susu tempe merupakan minuman fungsional karena kandungan zat bioaktifnya yang tinggi. Pada susu tempe faktor kestabilan emulsi memberi nilai tambah karena efek kekentalanya analog susu nabati pada umumnya. Hal ini terjadi karena terdapatnya kecenderungan ketidakstabilan emulsi oleh berkurangnya lesitin kedele oleh adanya proses fermentasi.

Tempe sebanyak 100 g ditimbang dan dipotong kecil-kecil kemudian ditambah 200 mL air panas dan dihancurkan dengan blender selama 10 menit. Setelah itu dipanaskan dan disaring dengan kain saring, lalu sari tempe dimasukkan ke dalam botol yang telah disterilkan dan dilakukan pasteurisasi pada suhu 80°C selama 10 menit, 3 kali selang 24 jam. Nilai pH awal sari tempe kapang tunggal berkisar antara 6,55-6,75. Pembuatan Sari Tempe (modifikasi Susanti, 1992)

Isoflavon, salah satu golongan flavonoid yang merupakan senyawa metabolit sekunder mempunyai struktur dasar C6-C3-C6 dan banyak terdapat pada biji jenis tanaman leguminose (kacang-kacangan) termasuk kedelai sebagai bahan baku tempe. Isoflavon yang terdapat pada tempe adalah genistein, diadzein, glisitein dan isoflavon faktor-2. Isoflavon faktor-2 hanya terdapat pada kedelai yang difermentasi oleh kapang tempe seperti misalnya Rhizopus sp. dan mempunyai potensi sebagai antioksidan, antihemolitik dan antifungi(Pawiroharsono, 1996).

Protein diubah menjadi asam amino oleh jamur dengan proses proteolitik. Lehniger (1990) mengungkapkan bahwa ada beberapa asam amino, misalnya metionin, histidin, lisin, triptofan, dan arginin ternyata menimbulkan rasa pahit.

Komponen utama asam lemak dari trigliserida kedelai adalah asam-asam lemak tak jenuh yang didominasi oleh asam linoleat, asam linolenat dan sedikit asam oleat (Kasmidjo, 1990). Asam lemak tersebut bebas dari kolesterol dan mengandung tokoferol, sterol, dan fosfolipida seperti lesitin, dan lipositol (Gurr, 1992). Asam lemak yang menyusun lemak susu sapi sekitar 60-75% merupakan asam lemak jenuh, 23-30% asam lemak tidak jenuh dan 4% asam lemak “polyunsaturated “(Buckle et al., 1987). Lemak jenuh mempunyai rantai yang lebih panjang daripada lemak tak jenuh, hal ini menyebabkan degradasi lemak jenuh lebih sulit dan lama daripada lemak tak jenuh (Linder, 1992).

Asam lemak tak jenuh ganda, yaitu asam linoleat dan asam linolenat juga berperan dalam penurunan sintesis kolesterol. Hal ini disebabkan sintesis kolesterol menggunakan bahan baku asam lemak jenuh, sedangkan asam lemak tak jenuh tidak digunakan dalam sintesis kolesterol (Montgomery et al., 1997).

Pada saat perendaman selama semalam dormansi pada biji kedelai akan berhenti dan enzim-enzim yang terdapat dalam biji kedelai menjadi aktif, demikian pula enzim β- glikosidase yang terdapat pada biji kedelai. Enzim β-glikosidase dapat menghidrolisis glikosida isoflavon menjadi senyawa isoflavon bebas yaitu aglikon isoflavon dan glukosanya. Enzim β-glikosidase akan memutuskan ikatan 7-O-glikosidik pada glikosoda isoflavon sehingga terbentuk aglikon isoflavon dan glukosa. Genistin dihidrolisis menjadi genistein dan glukosanya, daidzin dihidrolisis menjadi dzidzein dan glukosanya, glisitein dan glukosanya dan glisitin dihidrolisis menjadi glisitein dan glukosanya.

Isoflavon berperan dalam peningkatan aktifitas LDL reseptor , sehingga terjadi peningkatan pembuangan kolesterol. Hal ini sesuai dengan pernyataan Nurhayati et al.(2005) bahwa jumlah LDL reseptor aktif yang tinggi akan mempercepat pembuangan kolesterol LDL dari darah dan rendahnya kolesterol darah.

Serat terlarut tempe, yaitu pektin, gum, hemisellulosa, dan lignin, mampu menurunkan kadar kolesterol karena dapat mengurangi kecepatan pengosongan lambung, dan meningkatkan waktu transit di usus. Akibatnya terjadi peningkatan kekentalan isi usus. Kekentalan isi usus tersebut menyebabkan menurunnya laju absorpsi lemak, kolesterol, dan karbohidrat (Silalahi et al., 2004).

Serat terlarut dapat berikatan dengan garam empedu dalam usus halus, selanjutnya akan keluar bersama feses. Hal ini menyebabkan garam empedu yang direabsorpsi melalui siklus enterohepatik menjadi berkurang. Untuk memenuhi kebutuhan garam empedu tersebut, hati meningkatkan sintesis kolesterol menjadi garam empedu (Silalahi et al., 2004).

Proses fermentasi serat larut di dalam kolon oleh mikroba akan menghasilkan asam propionat dalam jumlah besar yang kemudian akan segera diabsorpsi di hati. Asam propionat dalam hati dapat menghambat aktifitas enzimatis pada sintesis kolesterol (Silalahi et al., 2004, dan Suarsana et al., 2004).

 

 

Kasmidjo, R.B., 1990. Tempe. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi. Universitas Gadjah Mada. p. 1- 95. Elizabeth Novi Kusumaningrum

Susanti, I., 1992. Mempelajari Pembuatan Minuman Padat Gizi dari Tempe. IPB, Bogor

FARDIAZ, 1992. Mikrobiologi Pangan I, Gramedia, Jakarta. p.227-248.

Gurr, M.I., 1992. Role of Rats in Food Nutrition, 2nd ed. Elsevier applied science, London.p. 26-29.

Linder, M.C., 1992. Biokimia Nutrisi dan Metabolisme dengan Pemakaian secara Klinis,UI Press, Jakarta. p. 81-83.

Elizabeth Novi Kusumaningrum, 2004. Pembuatan Minuman Soygurt dari Sari Tempe dengan menggunakan bakteri Lactobacillus plantarum .Jurnal Matematika, Sains dan Teknologi, Vol. 5 No. 1, Maret 2004


SIFAT & KARAKTERISTIK PROTEIN WHEY

PROTEIN WHEY

(oleh mahasiswa ITP-FTP UB)

Protein memiliki beberapa sifat fungsional, diantara sifat protein yang fungsional ini adalah kelarutan karena punya pengaruh yang signifikan dan penting dalam mempengaruhi sifat fungsional protein. Secara umum, protein yang digunakan memiliki kelarutan tinggi, dalam rangka memberikan emulsi yang baik, busa, gelatin dan properti (Nakai & Chan, 1985, Wit, 1989). Dengan kata lain, penurunan kelarutan protein berpengaruh pada fungsinya (Vojdani, 1996). Kelarutan protein berhubungan dengan permukaan hidrofobik (protein-protein) dan hidrofilik (protein-pelarut) interaksi, dalam hal makanan, pelarut seperti air, dan karena itu kelarutan protein diklasifikasikan sebagai hidrofilik.

Kelarutan protein adalah fungsi dari beberapa faktor, seperti faktor lingkungan, terutama pH dan suhu. PH larutan mempengaruhi sifat dan distribusi muatan total protein. Secara umum, protein lebih larut dalam pH rendah (asam) atau tinggi (alkali) karena memiliki kelebihan yang sama, menghasilkan penolakan antara molekul dan, akibatnya berkontribusi terhadap kelarutan terbesar (Fox, 1989).

Kelarutan adalah kemampuan suatu zat untuk bisa larut. Suhu mempengaruhi kelarutan karena dipengaruhi oleh wujud zat. Semakin besar suhu maka kemampuan senyawa untuk larut akan semakin tinggi. Oleh karena itu, makalah ini dibuat dengan menggunakan jurnal yang berjudul kurva kelarutan whey protein pada beberapa suhu. Bila suhu dinaikkan maka protein akan terdenaturasi.

Karakteristik Fisik Bahan Terkait Komponen Kimiawinya

Whey adalah hasil samping pembuatan keju secara alami. biasanya whey dianggap limbah industri. Kini, whey telah dimanfaatkan untuk bahan pemanis yang digunakan dalam kembang gula, es krim, dan produk makanan lainnya. Karakteristik kimiawi protein Whey sebagian besar terdiri atas komponen protein. Protein whey mewakili 20% nitrogen dalam susu sapi, protein ini dapat dipecah menjadi 2 fraksi yaitu fraksi tidak larut (b-lactoglogulin) dan fraksi yang larut (a-lactalbumin). Kedua fraksi whey protein tersebut digolongkan heterogen. Globulin penting yang terkandung dalam susu adalah immunoglobulin G, namun juga terkandung sebagian kecil IgA, IgM dan IgE. Selain mengandung protein, whey juga mengandung vitamin, mineral, lemak dan laktosa yang baik untuk tubuh manusia (Wong et al, 1996). Sedangkan karakteristik fisiknya adalah terjadinya konfigurasi entropi jika dipanaskan 65-70˚C. setelah di panaskan protein whey bias tetap utuh atau terpecah menjadi molekul-molekul kecil tergantung pada keseimbangan interaksinya pada saat terjadi proses pemanasan. Proses pengolahan whey protein biasanya menyebabkan product menjadi gel dan sensitive terhadap pH tertentu.

2.2. Proses menentukan kelarutan produk protein makanan

Menurut Morr et al. (1985) dalam upaya mengembangkan studi kolaboratif untuk menentukan kelarutan produk protein makanan, hal pertama yang harus dilakukan adalah menentukan air dadih yang berfungsi untuk menentukan kelarutan protein tersebut. Sebanyak 0,5 gram produk protein kering akurat ditimbang dalam skala Bosch-SEA200 semi analitik. Dan di dalam gelas terpisah sebanyak 0,1 L standar dan Aliquot beberapa 5,85 gram / L larutan NaCl yang ditambahkan dilakukan proses pengadukan untuk membentuk seperti pasta halus. Tambahan 5,85 g / L larutan NaCl yang ditambahkan berfungsi untuk membawa total volume pada dispersi menjadi sekitar 0,04 L. Setelah itu, campuran tersebut dipindahkan ke dalam gelas, yang kemudian terjadi sirkulasi panas dalam gelas tersebut. Holding pada gelas dimaksudkan penggabungan antara termostatik (Nova Tecnica), dan suhu dipertahankan sesuai dengan keperluan percobaan tersebut. Dalam penelitian ini, suhu bervariasi dari 40 sampai 90 °C suhu maksimum yang diizinkan di pHmeter tersebut. Nilai pH bervariasi 5,0-6,8, dan dipertahankan sesuai dengan kepentingan setiap percobaan dengan menambahkan NaOH 4.0 gram / L atau 3,65 HCl gram / L solusi saat diperlukan setelah pHmeter telah dibaca (Marconi – model PA200). Untuk setiap suhu dan kasus pH, percobaan dilakukan empat kali dan dihitung nilai rata-rata dari mereka.

Persentase protein terlarut dihitung melalui mengikuti persamaan :


Dimana :    P.S = Kadar protein terlarut dalam sampel [g / 100g]

        A = Konsentrasi protein supernatan [g / L]

        W = Sampel berat [g]

        S = Sampel konsentrasi protein [g / 100g]

  1. Karakterisasi Produk

Banyak produk yang digunakan untuk menghitung kelarutan protein disajikan karakteristik komposisi whey centesimal, dan hasilnya dirangkum dalam tabel 1.


Tabel 1. Centesimal komposisi ALACENTM 895

  1. Nilai Kelarutan

Tabel (2) menunjukkan nilai protein rata-rata kelarutan untuk ALACENTM 895. Nilai-nilai yang ada dalam tabel adalah dihitung dari persamaan (1). Nilai kelarutan protein whey diilustrasikan pada gambar. 2

Tabel 2. Protein kelarutan nilai protein whey


 

Kelarutan

Kelarutan suatu senyawa bergantung pada sifat fisika dan kimia zat terlarut dan pelarut, juga bergantung pada faktor temperatur, tekanan, pH larutan, dan untuk jumlah yang lebih kecil, bergantung pada hal terbaginya zat terlarut. Adapun kelarutan didefenisikan dalam besaran kuantitatif sebagai konsentrasi zat terlarut dalam larutan jenuh pada temperatur tertentu, dan secara kualitatif didefenisikan sebagai interaksi spontan dari dua atau lebih zat untuk membentuk dispersi molekuler homogen.

Kelarutan dalam besaran kuantitatif sebagai konsentrasi zat terlarut dalam larutan jenuh pada temperature tertentu dan secara kualitatif didefinisikan sebagai molekuler homogen. Kelarutan suatu bahan dalam suatu pelarut tertentu menunjukkan konsentrasi maksimum larutanyang dapat dibuat dari bahan pelarut tersebut. Hasil dari zat yang tersebut ini disebut larutan jenuh.

Menurut jurnal yang kami dapat, dengan beberapa protein yang biasanya memiliki sedikit kelarutan pada titik isoelectric (PI), yaitu interaksi protein-protein meningkat karena gaya elektrostatik dari molekul adalah minimal dan air kurang berinteraksi dengan molekul protein. Kondisi ini menguntungkan bagi molekul protein untuk mendekati satu sama lain dan agregat, mungkin mengendap. Pada nilai pH di atas dan di bawah PI, dimana protein memiliki muatan negatif atau positif , air lebih berinteraksi dengan muatan protein.

Muatan netral dan tolakan muatan berpengaruh terhadap kelarutan protein yang lebih besar dan protein dapat tinggal di dalam larutan. Untuk sejumlah besar protein, PI nya adalah di kisaran 3,5 dan 6,5. Pada keasaman ekstrim atau basic pH value protein dapat terungkap dan lebih terlihat untuk kelompok hidrofobik.

Suhu juga merupakan faktor yang memiliki pengaruh dalam protein kelarutan. Secara umum, kelarutan protein meningkat dengan suhu antara 40-50 ° C. Bila suhu dari larutan cukup ditinggikan untuk waktu yang diberikan, protein akan mengalami denaturasi. Protein yang terdenaturasi oleh pengaruh suhu di non-kovalen obligasi, yang terlibat adalah stabilisasi struktur sekunder dan tersier, misalnya, hidrogen, hidrofobik dan elektrostatik obligasi.

Sebuah studi yang terintegrasi dilakukan pada efek dari temperatur dan pH terhadap kelarutan protein whey. Kelarutan ditentukan eksperimental pada kisaran suhu 40-90 ° C, dan pH kisaran 5,0 – 6,8. Hasil penelitian menunjukkan bahwa, baik suhu dan pH dipengaruhi kelarutan protein; selain itu, nilai kelarutan adalah minimum di pH 5,0 untuk semua nilai suhu. Penelitian juga menunjukkan bahwa kelarutan menurun seiring dengan suhu yang meningkat.

Berikut adalah grafik atau penggambaran dari nilai kelarutan protein Whey :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dari tabel 2 dan Gambar.2 dapat diamati bahwa untuk suhu apapun, nilai-nilai kelarutan adalah minimum pada pH 5,0 (titik isoelektrik dekat dari protein whey), dalam kondisi seperti protein-protein interaksi yang meningkat karena gaya elektrostatika yang minimum dan air kurang berinteraksi dengan molekul protein. Pada suhu 40 °C, di mana struktur protein kurang terpengaruh karena aksi panas, dapat diamati bahwa untuk pH di atas 5,0 (titik isoelektrik b-laktoglobulin) kelarutan meningkat, karena dalam kondisi protein memiliki muatan bersih positif atau negatif, dan air lebih banyak berinteraksi dengan molekul protein. Tentang ilustrasi sebelumnya bisa mengamati bahwa dekat pH netral (pH = 6,8) Kelarutan menurun dengan suhu karena pengaruh suhu dalam obligasi yang terlibat dalam stabilisasi struktur sekunder dan tersier, dimana yang berlangsung interaksi di antara kelompok-kelompok hidrofobik, mengurangi protein yang air interaksinya menunjukkan bahwa denaturasi termal protein telah terjadi. Pada pH 5,00 dan 6,00 kelarutan protein meningkat dengan suhu dimana suhu meningkat dari 50 °C sampai 60 °C (pH 5,00) dan dari 50 °C sampai 70 °C (pH 6,00) menunjukkan bahwa tidak ada koagulasi atau agregasi antara molekul protein, mungkin karena di nilai pH b-laktoglobulin adalah dimmer yang dipisahkan dalam monomer pada 50 °C dan hanya di atas 60 °C (pada pH 5.0) atau 70 °C (pada pH 6,0) protein terungkap dan kelompok hidrofobik bereaksi.

Kerusakan Selama Diolah

Susu murni adalah cairan yang berasal dari ambing sapi sehat dan bersih yang diperoleh dengan cara yang benar, yang kandungan alamiahnya tidak dikurangi atau ditambah sesuatu apapun dan belum mendapat perlakuan apapun. Susu segar adalah susu murni yang disebutkan di atas dan tidak mendapat perlakuan apapun kecuali proses pendinginan tanpa mempengaruhi kemurniannya Hadiwiyoto (1994).

Pengaruh yang disebabkan oleh baiknya nilai gizi susu tersebut menjadikan susu sangat mudah mengalami kerusakan yang disebabkan oleh mikroorganisme. Susu adalah yang mengandung sedikit jumlah bakteri, tidak mengandung spora mikroba patogen, bersih yaitu tidak mengandung debu atau kotoran lainnya dan mempunyai cita rasa (flavour) yang baik, dan tidak dipalsukan (Hadiwiyoto, 1994)

Proses utama yang banyak dipakai dalam pengolahan susu adalah metode thermal. Metode thermal yaitu suatu proses pengolahan pangan konvensional dengan menggunakan pemanasan antara 600C-1000C seperti pasteurisasi. Proses ini digunakan untuk memperpanjang umur simpan dengan menginaktifkan enzim dan menekan jumlah mikroorganisme di dalam susu. Namun seiring dengan perkembangan teknologi cara ini dipandang sudah tidak efektif lagi karena mempunyai dampak negatif seperti, melarutnya mineral, kalsium dan fosfor, kerusakan whey protein, rendahnya daya tegang curd, berkurangnya kadar CO2, berubahnya keseimbangan ion hidrogen dan berkurangnya pembentukan krim (Buckle, et al. 1987).

Penyimpanan susu pasteurisasi harus dilakukan pada suhu rendah yaitu antara 2-8°C. Masa simpan susu pasteurisasi rata-rata adalah 7 hari. Penyimpanan pada suhu dibawah 0°C tidak direkomendasikan karena dapat menimbulkan kerusakan protein susu. Penyimpanan pada suhu ruang maksimal adalah 4 jam dan segera dikonsumsi. Penyimpanan susu pada 2°C dapat memperpanjang masa simpan hingga 12 hari namun jika suhu penyimpanan susu pada kisaran 8°C, maka masa simpan susu hanya berkisar 5 hari (Buckle, et al. 1987).

Proses pengolahan susu cair dengan teknik sterilisasi atau pengolahan menjadi susu bubuk sangat berpengaruh terhadap mutu sensoris dan mutu gizinya terutama vitamin dan protein. Pengolahan susu cair segar menjadi susu UHT sangat sedikit pengaruhnya terhadap kerusakan protein. Di lain pihak kerusakan protein sebesar 30 persen terjadi pada pengolahan susu cair menjadi susu bubuk. Kerusakan protein pada pengolahan susu dapat berupa terbentuknya pigmen coklat (melanoidin) akibat reaksi Mallard (Ressang, 1988).

Reaksi Mallard adalah reaksi pencoklatan non enzimatik yang terjadi antara gula dan protein susu akibat proses pemanasan yang berlangsung dalam waktu yang cukup lama seperti pada proses pembuatan susu bubuk. Reaksi pencoklatan tersebut menyebabkan menurunnya daya cerna protein (Ressang, 1988).

Reaksi pencoklatan (Mallard) dan rasemisasi asam amino telah berdampak kepada menurunnya ketersedian lisin pada produk-produk olahan susu. Penurunan ketersediaan lisin pada susu UHT relative kecil yaitu hanya mencapai 0-2 persen. Pada susu bubuk penurunannya dapat mencapai 5-10 persen (Ressang, 1988).

DAFTAR PUSTAKA

Buckle, K.A., R. A. Edwards, G.H. Fleet and M. Wootton., 1987. Ilmu Pangan. Penerbit UnivErsitas Indoneesia. Jakarta.

Fox, P . F., 1989. Developments in Dairy Chemistry – 4. New York: Elsevier Science Publishers Ltda.

Hadiwiyoto,S. 1994. Teori Dan Prosedur Pengujian Susu Segar Dan Hasil Olahannya. Liberty. Yogyakarta.

Ressang, A.A. dan A.M. Nasution. 1988. Pedoman Ilmu Kesehatan Susu. (Milk Hygiene). IPB. Bogor.

Morr, C. V.; German, B.; Kinsella, J. E.; Regenstein, J. M.; Buren, J. P .; Kilara, A.; Lewia, B. A.; Mangino, M. E. A., 1985 Collaborative Study to Develop a Standardised Food Protein Solubility Procedure. Journal of Food Science, v.50, n.6, p.1715-1718.

Nakai, S.; Chan, L., 1985. Structure Modification and Functionality of Whey Proteins: Quantitative Structure-Activity Relationship Approach. Journal of Dairy Science, v.68, n.10, p.2763-2772.

Vojdani, F. Solubility. , 1996. In Methods of Testing Protein Functionality. London: Blackie Academic & Professional. Cap.1, p. 11-60.

Wit, J. N., 1989. Functional Properties of Whey Proteins. In: Developments in Dairy Chemistry-4, cap. 8, p.285-321, London: Elsevier Applied Science.

Wong, W. S.; Camirond, W. M.; Pavlath, A. E., 1996. Structures and functionality of milk proteins. Critical Reviews in Food Science and Nutrition, v.36, n.8, p. 807-844.


PEMBUATAN SUSU KEDELAI TIDAK LANGU

Susu kedelai merupakan salah satu hasil pengolahan dari komoditas kedelai yang sangat diminati oleh masyarakat.  Selain bergizi tinggi, susu kedelai dan kembang tahu juga lezat untuk dinikmati merupakan teknologi yang bersumber dari Badan Litbang pertanian dan LIPI Subang. Metoda yang diterapkan pada verifikasi tersebut adalah metoda dengan perendaman dalam baking soda selama 15 menit dan metoda perendaman dalam air biasa selama semalam.

inovasi teknologi yang digunakan :

a. Persiapan Bahan Baku  : kedelai yang bersih dan sehat serta masih segar/baru.

b. Metoda Perendaman Dalam Baking Soda selama 15 menit

      Bahan :      –     Kedelai 1 kg

-          Gula pasir 7 ons

-          Baking Soda 0.25-0.5%

-          Garam secukupnya

-          Air 10 liter

-          Tepung agar 1%

      Alat    :       –    Blender

-          Panci

-          Sendok Sayur

-          Tirisan

-          Kain Saring

-          Corong

-          Botol

      Cara Kerja:

  1. Bersihkan kedelai dari kotoran yang ada
  2. Rendam dalam larutan baking soda selama 15 menit dengan perbandingan larutan perendam : Kedelai = 3 : 1
  3. Didihkan rendaman kedelai, tiriskan dan buang kulitnya serta dibilas bersih.
  4. Giling kedelai dengan ditambah air mendidih sedikit demi sedikit
  5. Bubur kedelai ditambah dengan air mendidih sehingga jumlah air secara keseluruhan 10 liter (termasuk tambahan air sewaktu penggilingan)
  6. Tambahkan gula dan diaduk sampai larut
  7. Bubur kedelai disaring (filtratnya disebut susu kedelai mentah)
  8. Dipanaskan kembali sampai mendidih, tambahkan tepung agar 1% sambil diaduk. Api dikecilkan dan dibiarkan dalam api kecil selama 20 menit, angkat.
  9. Susu siap dikonsumsi.

c. Metoda Perendaman Semalam Dalam Air Biasa

      Bahan :       

 –     Kedelai 1 kg                     

-          Gula pasir 5-7 ons

-          Garam secukupnya

-          Air 8 liter

-          Tepung agar 1%

      Alat    :         

 –    Blender

-          Panci

-          Sendok Sayur

-          Tirisan

-          Kain Saring

-          Corong

-          Botol

      Cara Kerja:

  1. Bersihkan kedelai dari kotoran yang ada
  2. Cuci kedelai dan rebus 15 menit
  3. Rendam dengan air rebusan 1 malam
  4. Tiriskan, kupas kulit dan cuci bersih
  5. Giling kedelai dengan dicampur sedikit demi sedikit air panas
  6. Tambahkan air panas 8 liter (termasuk untuk menggiling kedelai) dan tambahkan gula
  7. Panaskan bubur kedelai tersebut selama 15 menit pada suhu 80°C sambil ditambahkan tepung agar 1 % dan diaduk
  8. Bubur kedelai disaring
  9. Panaskan kembali 15 menit (suhu 80°C) sambil ditambahkan tepung agar 1 % diaduk
  10. 10. Susu siap dibotolkan atau dikonsumsi.

Hasil

Pada kegiatan optimasi teknologi dilakukan pengamatan terhadap mutu fisik susu kedelai (bau, rasa, warna dan ada tidaknya endapan). Untuk lebih jelasnya mutu fisik susu kedelai dapat dilihat Tabel 1. Dari Tabel 1.  dapat dilihat bahwa mutu fisik susu kedelai pada optimasi teknologi memperlihatkan hasil yang baik karena sudah memenuhi standar mutu SNI 01 – 3830 -1995.

Tabel 1. Mutu fisik  susu  kedelai pada metoda perendaman dengan  baking soda  dan

              Perendaman semalam dengan air biasa.

  No Perlakuan Uji organoleptik
Bau dan rasa Warna Endapan
1. Perendaman dalam larutan  baking soda Normal  tidak langu

Rasa enak

Putih cerah Tidak ada  endapan
2. Perendaman semalam dengan air biasa Normal  tidak langu

Rasa enak

Putih agak kusam Tidak ada  endapan

Disamping mutu fisik juga dilakukan pengamatan terhadap kesukaan konsumen terhadap rasa susu kedelai dengan uji organoleptik. Dari 15 orang responden yang diuji semuanya menyatakan lebih suka terhadap rasa susu kedelai yang dibuat dengan metoda perendaman dalam larutan baking soda dibandingkan dengan metoda perendaman semalam, karena mempunyai rasa enak, warna putih cerah dan proses pembuatannya lebih cepat (perendaman hanya 15 menit).


PEMBUATAN MIE INSTAN

PEMBUATAN MIE INSTAN

    Kondisi masyarakat pada saat ini lebih menyukai hal-hal yang instan. Tuntutan bagi mereka untuk lebih produktif dalam segala hal, memaksa untuk lebih efektif dan efisien dalam menggunakan waktu dan tenaga. Pada akhirnya, kondisi ini berdampak pada cara pemenuhan kebutuhan pangan mereka, sehingga terjadi perubahan budaya pangan ke arah konsumsi makanan instan sehingga fenomena ini menjadi peluang yang bagus bagi pihak industri pangan untuk memproduksi makanan instan. Salah satu jenis makanan instan tersebut adalah mie instan.

    Mie instan adalah makanan yang terbuat dari bahan dasar terigu. Bentuknya panjang dan elastis dengan diameter ± 2 mm. Cara memasaknya mudah, yakni dengan merebusnya di dalam air mendididh selama 3 menit saja. Meskipun mie instan belum dapat dianggap sebagai makanan penuh ( wholesome food ), namun mampu menyumbang energi untuk aktivitas tubuh. Karena dua alasan tersebut, yakni mie instan sebagai makanan cepat saji dan mampu menyumbang energi, semakin banyak masyarakat yang tertarik untuk mengkonsumsi mie instan sebagai pengganti nasi.

    Proses pembuatan mie instan meliputi persiapan bahan baku, pencampuran adonan, pengadukan, pelempengan, pencetakan, pengukusan, pemotongan, penggorengan, pendinginan, dan pengemasan.Pada proses tersebut tidak dimungkinkan adanya cemaran terhadap mikrobiologi produk baik oleh lingkungan, pekerja, maupun alat yang digunakan.Untuk mengetahui banyak sedikitnya jumlah mikrobiologi yang mencemari produk maka perlu dilakukan adanya analisa mikrobiologi terhadap produk akhir berupa produk jadi mie instan.

Bahan Baku

`a. Tepung terigu

    Bahan baku utama dalam pembuatan mie instan adalah tepung terigu, tepung tapioka dan air. Tepung terigu berasal dari gandum, dimana pada umunya gandum diklasifikasikan berdasarkan atas kekerasan dari gandum dan protein yang dikandungnya dan warna butir gandum itu sendiri (Kent, 1983).

    Tepung terigu merupakan hasil dari proses penggilingan gandum yaitu berupa endoperm halus yang terpisah dari kulit luar lembaga (Jones dan Amos, 1983). Menurut Kent (1983), gandum pada umumnya diklasifikasikan berdasarkan tesktur endosperm dan kandungan proteinnya. Tekstur endosperm berhubungan dengan pengadaan tepung untuk berbagi keperluan.

    Pemakaian tepung gandum sebagian besar untuk industri makanan seperti mie basah 32%, mie instan 20%, mie telor 8%, biskuit 29%, roti 15% dan hanya 5% dikonsumsi secara langsung, serta sebagian kecil dipakai untuk bahan baku industri non makanan antara lain perekat untuk industri plywood (Ramelan, 1999).

KomposisikimiaTepungterigudihitung per 100 gram bahan

Komponen

Kadar

Kadar air

12,00

Karbohidrat

74,5

Protein

11,80

Lemak

1,20

Abu

0,46

Kalori

340 kal

Sumber : Kent (1993)

    Pada perusahaan makanan yang berkualitas haruslah menggunakan tepung terigu yang baik dan sesuai dengan standart perdagangan. Syarat mutu tepung terigu yang telah ditetapkanya itu berdasarkan Standart Nasional Indonesia (SNI). Sehingga digunakan tepung terigu jenis hard flour (jenis kuat) dimana tepung terigu jenis ini memiliki kandungan gluten yang tinggi sehingga bisamenghasilkan adonan yang elastis dan tidak mudah putus, dengan standart kadar gluten minimal 9% dan kadar gluten maksimal 14%.

b. Tepung Tapioka

    Tepung tapioka memiliki daya serap air besar sehingga mempermudah proses dehidrasi yaitu granula pati kembali ke posisi ke posisi semula (Winarno, 1991). Tabel komposisi tepung tapioka dapat dilihat dalam tabel 5.

Komposisi Kimia Tepung Tapioka (per 100 gram bahan)

Komposisi

Jumlah

Kalori (kal)

Karbohidrat (g)

Protein (g)

Lemak (g)

Air (g)

Ca (mg)

Phospor (mg)

Zat Besi (mg)

Vitamin B (mg)

363.0

88.2

1.1

0.5

9.0

84.0

125.0

1.0

0.4

Sumber : Soedarmo dan Soediatmo (1987).

    Pada proses pembuatan mie, tepung tapioka berfungsi untuk meningkatkan kelembutan dan gelatinisasi mie. Pada pembuatan mie perlu diperhatikan perbandingan penyampuran antara tepung terigu dan tepung tapioka, semakin banyak penambahan tepung tapioka maka akan mempengaruhi kelembutan tekstur dan keranyahan dari produk mie itu sendiri dimana mie akan semakin renyah.

Granula-granula tepung tapioka terletak pada sel umbi akar, mempunyai bentuk sama dengan pati kentang. Granula tepung tapioka berukuran 3-35 mm dan mempunyai sifat birefringent yang kuat. Pati tapioka tersusun atas 20% amilosa dan amilopektin (Winarno, 1991).

    Tepung tapioka golongan yang mempunyai amilopektin tinggi, namun tapioka memiliki sifat-sifat yang mirip amilopektin. Diantar sifat-sifat amilopektin yang disukai oleh para ahli pengolahan pangan adalah sangat jernih. Tidak mudah mengumpal, mempunyai daya perekat yang tinggi dan tidak mudah pecah atau rusak serta bersuhu genetalisasi lebih mudah. Dalam bentuk pasta, amilopektin menunjukan kenampakan yang sangat jernih sehingga sangat disukai karena dapat mempertinggi panampilan produk akhir. Pamakaian pati dapat dihemat karena dalam konsentrasi rendah sudah dapat memberikan efek pemekatan yang cukup besar. Disamping itu pemakaian energi untuk gelatinisasi relatuv lebih rendah karena suhu gelatinisasi lebih rendah karena suhu gelatinisasi umbi ketela pohon relativ rendah (Tjokroadi Koesomo, 1986).

c. Air

    Penambahan air dalam adonan berfungsi untuk membentuk konsistensi adonan yang diinginkan. Umumnya air yang ditambahkan dalam pembuatan mie antara 30-35% (Bhusuk dan Rasper, 1994).

    Menurut Sunaryo (1985), suhu air yang disarankan untuk pembuatan mie sebesar -C, untuk mengaktifkan enzim amilase yang akan memecah pati menjadi dekstrin dan protease yang akan memecah gluten, sehingga menghasilkan adonan lembut dan halus. Jika suhu kurang dari C adonan menjadi keras, rapuh dan kasar. Jika suhu lebih dari C akan menghasilkan mie dengan tingkat elastisitas yang menurun dan kelengketannya meningkat.

d. Air Alkali

    Menurut Sunaryo (1985) air yang digunakan haruslah air lunak yang bersih artinya air yang memiliki persyaratan mutu air untuk industri yaitu air yang baik secara kimiawi dan mikrobiologis. Fungsi air alkali sebagai bahan tambahan membuat mie instan adalah: Media reaksi antara glutenin dan karbohidrat, larutan garam, membentuk sifat kenyal pada glutein

Natrium karbonat (), dan kalium karbonat () sebagai tambahan pada mie segar atau mie yang segera dimasak stelah dipotong. Penggunaan senyawa ini mengakibatkan pH lebih tinggi yaitu pH 7,0-7,5 , warna sedikit kuning dan flavor disukai oleh konsumen. Komponen-komponen tersebut berfungsi untuk mempercepat pengikat gluten, meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas (garam fosfat) dan meningkatakan Sodium tripolifosfat () digunakan sebagai bahan pengikat air agar air dalam adonan tidak menguap sehingga adonan tidak mengalami pengerasan atau kekeringan dipermukaan sebelum proses pembentukan lembaran adonan. Perbaikan terhadap sifat-sifat adonan tidak menunjukan penghambatan terhadap α-amilase (Trenggono,dkk, 1990).

  1. Garam Dapur (NaCl)

    Menurut Sunaryo (1985), biasanya membuat mie jarang digunakan tambahan bumbu seperti gula, karena gula pada penggorengan (suhu tinggi) akan menyebabkan reaksi karamelisasi. Biasanya dalam pembuatan mie instan dapat ditambahkan garam. Garam yang digunakan biasanya NaCl dimana pada garam NaCl yang digunakan adalah kemurniannya. Fungsi garam itu sendiri adalah memberi rasa, memperkuat tekstur mie,membantu reaksi antara glutenin dan karbohidrat (meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas mie), mengikat air.

     

    f. Minyak Goreng

        Minyak goreng pada proses pembuatan mie digunakan sebagai media penghantar panas. Penambahan lemak berfungsi untuk menambah kolesterol serta memperbaiki tekstur dan cita rasa dari bahan pangan. Warna minyak tergantung macam pigmennya. Bila minyak dihidrogenasi maka akan terjadi hidrogenasi karotenoid dan warna merah akan berkurang. Selain itu, perlakuan pemanasan juga akan mengurangi warna pigmen, karena karotenoid tidak stabil pada suhu tinggi sehingga minyak akan mudah tengik. Pada umumnya suhu penggorengan adalah – C. (Winarno, 2002).

    Bahan Baku Pembantu

    a. Seasoning

        terdapat beberapa macam seasoning antara lain bumbu (teriri dari garam, gula, MSG, flavor flavor, dll) minyak bumbu, bawang goreng, kecap, cabe bubuk, saus dan sambal pasta. Jenis seasoning pada setiap mie instan tergantung dari jenis mie dan flavonya. Pada produk mie polos tidak digunakan bumbu-bumbu tersebut.

    b. Ingredients

        Bahan tambahan makanan tersebut antara lain garam, guar gum, , potasium karbonat, gliserin, lesitin, tartrazine Cl 19140 (pewarna kuning), acidity regulator dan antioksidan TBHQ dicampurkan kedalam air alkali. Cara pencampurannya yaitu mixer VT (mixer alkali) diisi dengan air sampai bak kemudian ditambahkan garam, guar gum, dan potasium karbonat dengan jumlah tertentu semuanya dicampur terlebih dahulu di dalam mixer alkali, baru kemudian ditambahkan pewarna, lesitin dan gliserin.

    c. Kemasan

        Untuk kemasan mie instan polos digunakan kemasan plastik yang berbahan Polypropilen (PP) dengan ketebalan sesuai dengan produk yang dihasilkan (misalnya 0,06 mm)

        Hal-hal tercantum pada kemasan adalah sebagai berikut :

    1. Kemasan etiket/plastik : nama produk, nama dan alamat pabrik, tanda halal tanda SNI, cara pemasakan.
    2. Kemasan karton : nama dan alamat pabrik, merk dagang, jumlah isi, nomor pendaftaran, jumlah tumpukan maximum, kode produksi tanggal kadaluarsa, tanda SNI, tanda halal, cara penyimpanan dan penyajian, nutrition fact, netto, kode produksi, tanggal kadaluarsa.

    Proses Pembuatan Mie

            Proses produksi merupakan urut-urutan proses dari mulai persiapan bahan baku untuk diolah sampai menjadi produk akhir yang siap dipasarkan dengan kuantitas dan kualitas yang telah ditentukan.

            Bahan baku yang datang (dikirim oleh Suplier) sebelum masuk diperiksa dahulu oleh QC bahan baku. Alur penerimaan bahan baku tersebut dalam gudang werehouse adalah sebagai berikut:

    1. Pemeriksaan dokumen bahan baku.
    2. Pemeriksaan bahan baku dan di ambil sampelnya untuk dibandingkan dengan standar bahan baku yang telah ditentukan.
    3. Meletakkan bahan baku sesuai dengan ketentuannya disetiapmasing – masing bahan.
    4. Pemberisan number identity mengikuti standar yang telah ditentukan dan dilakukan setiap pallet ( kedatangan) dan jenis barang.
    5. Setelah pembongkaran selesai , dilakukan penerbitan Surat Penerimaan Barang (SPB) oleh bagian administrasi dan disahkan oleh kepala gudang.

    Alat – alat yang digunakan dalam proses pembongkaran yaitu palet, hand palet, forklifi, chainhoist, mesin pompa, dan blower dilakukan sesuai jenis bahan – bahannya. Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC meliputi pengambilan sampel dan dibandingkan dengan standar serta dilakukan uji terhadap bahan – bahan pembantu lainnya.

        Proses produksi dimulai dari pencampuran sampai pada pengemasan. Proses-proses tersebut dilalui melalui delapan tahap yaitu : pencampuran (mixing), pengepresan (pressing), pembelahan (slitting), pembentukan untaian (waving), pengukusan (steaming), penggorengan (frying), dan pengemasan (packing).

  • Pencampuran (Mixing)

    Mixing adalah proses pencampuran bahan yang digunakan dalam pembuatan mie instan. Dengan tujuan untuk mendapatkan lama mixing yang sempurna. Karena mixing yang berlebihan akan merusak susunan gluten dan adonan akan semakin panas, dan apabila mixing kurang dapat menyebabkan adonan kurang elastis sehingga menyebabkan volume mie menjadi sangat kurang dan tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Bahan – bahan yang dicampur antara lain tepung terigu, tepung gaplek,tepung tapioka atau pati, alkali (maksimal 35%) dan air. Proses pencampuran dilakukan pada suhu 35-37 oC. Mixing dilakukan dengan mixer, selama 14 menit secara bertahap. Berikut ini tahapan mixing:

  1. Tahap awal

    Pada tahap ini terjadi pencampuran larutan alkali dengan kadar air 30-34%. Kadar air 30% untuk tekstur ringan seperti mie kremez, dan 34% untuk tekstur kuat seperti mie polos. Waktu pengadukan awal atau disebut sebagai pengadukan basah dilakukan selama 11 menit.

  2. Tahap akhir

Tahap akhir ini lebih kepada proses pengadukan secara cepat sehingga dihasilkan campuran yang homogen. Pengadukan akhir (pengadukan kering) dilakukan selama 3 menit.

Kadar air adonan berpengaruh terhadap proses gelatinisasi. Karena apabila kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan untaian mie akan tersangkut di roll penghubung antara conveyor steamer dengan conveyor cutter sedangkan kadar air yang terlalu rendah menyebabkan adonan dan mie yang dihasilkan berwarna kuning pucat. Sehinggaa dalam hal ini dibutuhkan kadar air yang optimal agar didapatkan mie dengan kekenyalan yang optimal.

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses mixing antara lain:

  1. Larutan alkali

    Larutan alkali yang ditambahkan berfungsi sebagai penetrasi partikel terigu. Sehingga semakin banyak larutan alkali yang terpenetrasi kedalam larutan pati, maka akan mendekati titik WHC-nya maka semakin baik.

  2. Waktu mixing

    Lama waktu mixing akan perpengaruh terhadap homogenitas dan suhu adonan.

  3. Temperatur adonan

    Temperatur adonan diatas 40 oC mengakibatkan adonan cenderung lembek dan lengket.

  • Pelempengan (Pressing) Dan Pembelahan (Slitting)

Pressing merupakan proses pembentukan lembaran adonan dengan ketebalan tertentu, sedangkan slitting merupakan proses pembelahan lembaran adonan menjadi pilinan mie dengan diameter tertentu.

Adonan mie dari mixer selanjutnya ditampung oleh feeder DCM (Dough Compoung Machine). Kemudian dipress oleh dough presser menjadi du lembar adonan. Dan selanjutnya ditangkap oleh roll press untuk dipress menjadi selembar adonan dengan ketebalan yang lebih rendah dari sebelumnya. Roll press berjumlah 6 pasang yang setiap pasang terdiri dari dua buah silinder dan masing – masing roll press berputar berlawanan arah. Ketebalan yang dihasilkan masing – masing roll press adalah:

  1. Roll press 1 dengan ketebalan 4,75 mm
  2. Roll press 2 dengan ketebalan 4,55 mm
  3. Roll press 3 dengan ketebalan 3,80 mm
  4. Roll press 4 dengan ketebalan 2,45 mm
  5. Roll press 5 dengan ketebalan 1,15 mm
  6. Roll press 6 dengan ketebalan 1,10 mm

Sehingga tidak terjadi penarikan atau penumpukan lembaran adonan ketika melewati atau menuju antar roll press.

Beberapa hal yang harus diperhatikan agar mie hasil sliting baik:

  1. Ketepatan pemasangan mangkok pemisah mie
  2. Kebersihan slitter
  3. Fungsi sisir mie harus baik
  • Pengukusan (Steaming)

    Steaming adalah proses pemanasan yang dilakukan dengan uap air panas (98oC) sebagai media penghantarnya. Untaian mie yang telah ditangkap oleh Waving Net Conveyor selanjutnya dilewatkan melalui steam box dengan menggunakan mesin Boiler.
Steaming digunakan untuk mendukung proses terjadinya gelatinisasi gluten. Dengan beberapa tahap proses gelatinisasi yaitu pembasahan, tahap gelatinisasi dan tahap solidifikasi. Pada tahap pembasahan mie bersifat mudah putus. Pada tahap gelatinisasi mie akan mengalami gelatinisasi dengan penetrasi panas ke dalam mie dan bersifat agak lentur. Pada tahap soliditasi permukaan mie terjadi penguapan dan membentuk lapisan film tipis sehingga menjadi halus dan kering yang menyebabkan sifat mie jadi solid.

    Tahap steaming prosesnya harus benar – benar baik dalam titik kritis, steaming yang kurang lama atau suhu yang kurang optimal menyebabkan gelatinisasi juga kurang optimal. Selai itu boiler harus benar – benar dipastikan bahwa tidak mengandung air karena hal itu akan menyebabkan tekstur mie menjadi lembek. Sebelum menuju kater mie dikeringkan terlebih dahulu dengan kipas angin untuk mengurangi kadar air dipermukaan mie akibat proses steaming. Hal ini penting karena apabila tidak dikeringkan akan menyebabkan mie tersangkut di bagian pemutar Waving net conveyor.

  • Pemotongan (Cutting)

    Cutting merupakan proses pemotongan untaian mie menjadi blog mie yang mempunyai ukuran tertentu dengan standar berat dan ukuran mie instan tergantung dari jenis mie. Mie yang telah dipotong kemudian dilipat dengan cangkulan sehingga menghasilkan 2 blok mie yang sama panjang dan simetris lipatannya. Selanjutnya didistribusikan ke dalam mangkok fryer yang berbentuk persegi yang dilengkapi dengan conveyor yang mampu menggerakkan melewati bak fryer untuk dilakukan proses Frying.

  • Penggorengan (Frying)

    Frying merupakan salah satu metode pengawetan bahan pangan. Prinsip frying adalah mengeringkan mie basah dengan media minyak goreng pada suhu tinggi sehingga diperoleh mie dengan kadar air dan minyak tertentu dan dipatkan mie yang matang, kering dan awet. Metode frying digunakan adalah deep fat frying dimana seluruh bagian terendam oleh minyak selama dilakukan proses frying dengan temperature 150 oC selama 3 menit.

Dalam proses frying berat mie menyusut dikarenakan air yang terkandung didalam mie diuapkan oleh panas dari minyak goreng. Penguapan terutama terjadi pada bagian terluar mie sampai 3% yang menyebabkan timbulnya kerenyahan.

Menurut anonymous (2005), pada saat frying juga terjadi denaturasi protein dan reaksi maillard. Denaturasi protein dapat meningkatkan daya cerna. Reaksi maillard merupakan reaksi antara gugus reduksi dari karbohidrat pada pati dengan gugus amino pada protein. Reaksi ini menimbulkan aroma yang khas dan perubahan warna yang cenderung lebih gelap dan berbentuk kaku.

Kematangan mie instan dipengaruhi oleh 3 faktor:

  1. Level minyak

    Level minyak goreng diukur dari penutup mangkok. Semakin tinggi level minyak goreng maka semakin lama pula prose frying. Standar level minyak adalah 4 cm.

  2. Lama waktu frying

    Lama waktu frying dipengaruhi oleh level minyak goreng dan kecepatan net fryer.

  3. Suhu minyak goreng

    Suhu minyak goreng dipengaruhi oleh persentase bukaan volve. Semakin besar bukaan volve maka sirkulassi minyak goreng semakin besar dan suhu juga semakin tinggi. Sirkulasi dilakukan dengan minyak agar tetap stabil.

  • Pendinginan (Cooling)

Cooling merupakan proses penurunan suhu mie instan, selama 1 menit dengan cara melewatkan mie dalam cooling box yang berisi fan. Udara untuk fan bersumber dari udara luar ruang produksi (udara bebas) sehingga fan dilengkapi filter untuk menyaring polutan. Suhu mie setelah cooling adalah kurang dari 45oC dan kemudian ditangkap oleh konveyor untuk selanjutnya dikemas.

  • Pengemasan (Packing)

Packing merupakan proses pembungkusan mie dan seasoningnya dengan kemasan, dengan meliputi dua tahap yaitu packing dengan etiket dan dengan karton.

    Menurut Kent(1983), pada pembuatan mie biasanya diusahakan tepung terigu hard yang dicampur bahan-bahan lain dan dibuat adonan yang kaku seperti pembuatan macaroni. Adonan ini kemiduan dilewatkan pada suatu roll pengepres untuk membentuk lembaran dengan tebal 1/8 inci atau kurang dengan komposisi kimia dari tepung terigu.

    Pada produksi mie instant faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk akhir adalah persiapan bahan baku, penambahan larutan alkali, pengadukan, pengukusan (steaming), penggorengan (frying), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing).

    Bahan baku pembuatan mie adalah tepung terigu sebasar 200 kg, tepung tapioka 25 kg dan alkali 65 kg. Penambahan larutan alkali harus sesuai dengan standart, apabila air alkali yang ditambahkan terlalu banyak maka akan berpengaruh terhadap tekstur mie yang keras dan memiliki rasa yang tidak sesuai. Jadi larutan alkali sangat berperan dalam menentukan mutu mie instant yaitu sebagia pengatur pH untuk mempercepat proses gelatinisasi pati dan karena terdapat pada bentuk garam karbonat maka larutan alkali berfungsi sebagai zat pengembang adonan mie instant ( Anonymous, 1987).

    Pembuatan alkali adalah dengan melarutkan beberapa ingridient seperti garam-garam mineral, guargum dan pewarna dengan air dengan kedalaman tangki yang dilengkapi dengan agiator. Menurut Kent (1983), penggunaan air adalah sebesar 25-38% dengan temperatur air sebesar 32-38°C. Kegunaan air disini adalah untuk membentuk adonan. Selain itu digunakan air kie yang berfungsi untuk membuat adonan menjadi lebih ringan dan porus, disamping sebagai pengembang ( Anonymous, 1987).

    Untuk memperoleh hasil pengadukan yang baik yaitu adonan yang tidak pera dan tidak lembek, larutan garam tercampur rata dan adonan homogen, maka yang perlu diperhatikan adalah jumlah larutan alkali ditambahkan harus sesuai standart. Menurut Kent (1987), waktu pencampuran terbaik untuk pasta adalah 10-15 menit.

    Pencampuran adalah proses penyebaran suatu komponen ke komponen lain. Secara ideal proses pencampuran dimulai dengan mengelompokan masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda, sehingga masih tetap terpisah satu sama lain dalam bentuk komponen-komponen murni. Selanjutnya komponen-komponen tersebut disatukan dalam wadah baru (Earle, 1969).

    Pada tahap pencampuran protein mempunyai elastisitas dan kepegasan maksimum, artinya protein mengembang maksimal, artinya protein mengembang optimal, apabila pengaduan terus dilakukan maka akan terjadi pengenduran lebih lanjut, adonan menjadi lembek dan lengket karena pemutusan ikatan-ikatan disulfide karena pada proses moxing juga terjadi reaksi enzimatis (Lasztity. 1984).

    Pengepresan bertujuan untuk membuat pasta menjadi lembaran yang siap dipotong menjadi bentuk khas mie. Fungsi lain dari proses pelempengan yaitu agar proses geletinisasi pati yang terjadi pada proses proses pengukusan dapat berjalan bersama-sama. Pada proses pengepresan ini adonan yang dibuat dicetak menjadi rol-rol pengepresan pada mesin pengepres. Menurut Kent (1983), pengepresan ini dilakukan untuk membuat lembaran-lembaran setebal 1/8 inchi atau kurang. Pencetakan dilakukan dengan mengunakan silinder teralur. Lembaran yang dicetak menjadi pilinan atau utasan mie diletakan pada silinder mie beralur tersebut. Pengukusan dilakukan dengan tujuan agar pati yang ada dalam mie tergelatinisasi sehingga mie yang dihasilkan menjadi produk instant. Menurut Kent (1983) suhu tergelatinisasi pati gandum adalah 54,5-64°C.

    Pengeringan adalah proses pelepasan uap air dari bahan atau komoditi hasil pertanian sehingga mencapai kadar air tertentu dan terjadi keseimbangan antara kadar air bahan denga udara sekitar bahan (Kent, 1983).

    Pengeringan pada proses ini dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sebagian air bebas yang ada pada bahan pangan sehingga pada saat penggorengan tidak terbentuk gelembung-gelembung kecil pada permukaan mie yang dihasilkan. Selain itu juga untuk mengurangi air yang ada pada mie sehingga mie tidak mudah terserang oleh kikroorganisme. Menurut Kent (1983) pengeringan dilakukan untuk mendapatkan mie yang berkadar air antara 10-11%.

    Tujuan utama penggorengan adalah untuk mematangkan mie instant sehingga dapat dimakan tanpa pemasakan lebih dahulu atau digunakan sebagai makanan ringan. Proses penggorengan inilah yang menyebabkan produk mudah menjadi rusak, karena minyak yang dikandung tersebut jika teroksidasi akan menghasilkan ketengikan, karena itu pengemasan yang digunakan harus rapat. Menurut Winarno (1997) fungsi minyak pada penggorengan adalah sebagai penghantar panas, memberi flavor dan menambah niolai gizi makanan.

    Menurut Djatmiko (1985) proses penggorengan adalah proses untuk mempersiapkan makanan dengan jalan memanaskan makanan dalam ketel yang berisi minyak. Menurut Winanrno (1991) suhu pengorengan yang umum digunakan adalah antar 177-221°C, sedangkan suhu yang baik ditinjau dari segi ekonomi Djatmiko (1985) adalah antara 183-199°C. Pengorengan dilakukan pada suhu yang agak rendah pada saat mie dimasukkan. Karena jika suhu penggorengan awal tinggi maka mie yang dihasilkan akan mudah pecah atau disebut crack.

    Proses pendinginan dilakukan secara perklahan yang bertujuan untuk menghindari terjadinya keretakan atau kehancuran mie instant. Menurut Kent (1983), perbedaan suhu yang tinggi akan menyebabkan mie instant retak atau crack.

    Tahap akhir dari industri mie adalah pengemasan. Menurut Djatmiko (1985) pengemasan merupakan suatu cara dalam memberi kondisi sekeliling yang tepat bagian bahan pangan. Secara nyata pengemasan berperan sangat penting dalam mempertahankan bahan dalam keadaan bersih dan higienis.

    Persyaratan dari bahan pengemasan antara lain harus mampu menghindari kerusakan mikrobiologis, fisis, mekanis, khemis maupun biologis juga mudah pada proses pengemasanya dan menyebabkan perubahan warna, cita rasa maupun perubahan lainya terhadap produk, serta beracun (Susanto, 1993).

2.4 Proses Gelatinisasi Pati

Pengertian gelatinisasi pati adalah menggambarkan pembengkakan dan proses kekacauan yang terjadi dalam granula-granula pati karena dipanaskan dengan adanya air (Fardiaz, 1996).

Menurut winarno (1991), walaupun tidak larut air, pati akan menyerap air dan akan mengembang sampai pada pembengkakan yang terbatas. Apabila suspensi pati dalam air dipanaskan, akan terjadi tiga tahap pengembangan granula. Tahap pertama terjadi di dalam air dingin, granula pati akan menyerap air sebanyak 20 %-25 % dari beratnya, tahap ini bersifat rversibel.

Pati merupakan komponen utama dalam tepung dan terdapat sebanyak 74-90% berdasarkan berat kering. Pati merupakan homopolymer glukosa dengan ikatan α-D-glikosidik. Dalam bentuk aslinya secara alami pati merupakan butiran-butiran kecil yang sering disebut granula.

Pati terdiri dari 2 (dua) fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi terlarut disebut amilopektin. Pada amilosa dan amilopektin terdapat gugus hidroksil. Semakin banyak gugus hidroksil pada molekul pati maka semakin besar kemampuan menyerap air.

Gelatinisasi pati gandum melalui 3 (tiga) tahap, yaitu:

  1. Pembengkakan terbatas pada suhu antara 60-70C termasuk gangguan pada ikatan yang lemah atau yang siap menerima perubahan bentuk.
  2. Selanjutnya granula membengkak dngan cepat pada suhu 80-90C, termasuk gangguan pada ikatan yang lebih kuat atau kurang dapat menerima perubahan bentuk.
  3. Jika pemanasan dilanjutkan, granula yang membengkak akan pecah.

Pengembangan granula pati disebabkan karena molekul-molekul air berpenetrasi masuk ke dalam granula dan terperangkap pada susunan molekul-molekul amilosa dan amilopektin (Winarno, 1997).

Faktor-faktor yang mmpengaruhi gelatinisasi pati antara lain:

  1. Jenis pati

    Jenis pati yang berbeda akan memiliki kekuatan mengontrol yang brbeda pula. Pati pada jagung yang sebagian terkandung pati murni mempunyai kekuatan mengontrol dua kali lebih besar dari pada tepung yang berasal dari endosperm.

  2. Konsentrasi pati

    Suhu gelatinisasi tergantung dari konsentrasi pati. Semakin kental larutan pati, suhu gelatinisasi akan semakin lambat tercapai dan pada suhu tertentu kekentalan tidak bertambah bahkan kadang-kadang turun.

  3. pH larutan

    pH larutan sangat berpengaruh terhadap pembentukan gel. Dimana pembentukan gel optimum tercapai pada pH 4-7, yaitu kecepatan pembentukan gel lebih lambat dari pada pH 10, tetapi jika pemanasan diteruskan viskositas tidak bertambah.

  4. Ukuran granula

    Pati yang mempunyai ukuran granula yang lebih besar cenderung mengembang pada suhu yang relative rendah.

  5. Kandungan amilosa

    Pada pati terdapat dua macm komponen yaitu amilosa dan amilopektin. Amilosa merupakan rangkaian lurus tidak bercabang, sedangkan amilopektin merupakan rantai polisakarida yang bercabang pada 1,6 α-Glikosida (Gregor,et al, 1980). Amilosa adalah salah satu komponen dari pati yang bertanggung jawab pada proses gelatinisasi disamping ukuran granula itu sendiri.

Dalam proses gelatinisasi ada dua komponen penting yang sangat berpengaruh yaitu panas dan air. Apabila cukup air dan panas, maka proses gelatinisasi dapat terjadi sempurna.

Peralatan yang digunakan

    Adapun dalam proses pembuatan mie instan diperlukan peralatan-peralatan mesin pengolahannya,diantaranya yaitu:

a.Screw

    Screw berfungsi sebagai perantara pemindahan bahan dan premixer. Prinsip kerja dari screw ini adalah dengan mendorong bahan seperti butiran, serbuk/tepung secara continue dengan conveyor ulir. Spesifikasi dari screw adalah:

Sumber daya : Motor elektrik 5 HP

Kapasitas    : 240,21 kg/3 menit

Material    : Stainless stell

Waktu proses    : 3 menit tiap 1 kali proses

b.Mixer

    Mixing dilakuakan dengan menggunakan mixer.Mixer berfungsi untuk menghomogenkan campuran,dengan prinsip kerja mencampur tepung melalui gerakan rotasi oleh blade yang digerakkan dengan sebuah motor. Spesifikasi dari mixer adalah

Kapasitas    : 350 kg terigu/23 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 9/11 KW/ 380 V/50Hz

Model        : HM-200

Berat        : 1500 kg

Dimensi volum: 1,738 m3

    

Gambar1a. Mixer (Choiriah, 2005)     Gambar 1b. Mixer(Choiriah, 2005)

  1. Dough feeder

Dough feeder berfungsi mengistirahatkan adonan, meratakan air dan menurunkan suhu. Prinsip kerjanya adalah mensuplai adonan ke DCM dan diteruskan ke shapping folder. Spesifikasi dari dough feeder yaitu :

Kapasitas    : 500 kg/30 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 2,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : WL-200

Berat        : 100 kg

Dimensi volum    : diameter 2 m, tinggi 40 cm

Kecepatan putaran    : 9,5 rpm

Type    : horizontal dan bulat

  1. DCM (Dough compound machine)

DCM (Dough compound machine) berfungsi membentuk adonan menjadi lembaran sheet yang terdiri dari dua sel roll
press. Prinsip kerja dengan adanya tekanan dibentuk menjadi lembaran-lembaran tebal. Spesifikasi dari DCM (Dough compound machine) adalah :

 

Material    : Stainless stell

Power        : 34,4 KW/ 380 V/50 Hz

  1. Laminate Roller

Laminate Roller berfungsi membentuk lembaran adonan dengan prinsip kerja adanya tekanan dari roller atau pressing. Spesifikasi alatnya adalah :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : FY-610-3

Berat        : 4700 kg


Gambar 2. Laminate roller (www.google.com)

  1. Continous Roller

Continous Roller berfungsi membentuk lembaran menjadi lebih tipis, dengan prinsip adanya tekanan antar roller/pressing. Spesifikasi alat :

Power        : 17,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : LY-610-6

Berat        : 5500 kg


Gambar 3. Continous roller (www.google.com)

  1. Slitter

Befungsi untuk memotong lembaran adonan menjadi untaian mie yang selanjutnya menuju ke waving unit. Prinsip kerjanyan adalah membentuk untaian mie dengan ukuran mie yang standar yang diakukan oleh sepasang roller yang permukaannya bergerigi. Alat ini berjumlah 2.


Gambar 4. Slitter (www.google.com)

  1. Steamer

Berfungsi untuk memasak atau mengukus untaian mie dari waving
unit secara kontinyu dengan media panas berupa steam. Prinsip kerjanya adalah aliran uap dari boiler dengan tiga bagian utama yaitu bagian pembasahan, bagian gelatinisasi, dan bagian pengeringan, masing-masing dengan suhu yang berbeda. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Model        : ZN – 10 – 3 – 74

Berat        : 2500 kg

Jenis        : Multi stage

Panjang     : 9 meter

Kapasitas    : 0, 43015 untaian mie per detik


Gambar5. Pengukus ( Steam Box )( Choiriah, 2005)

  1. Cutter

Berfungsi untuk memotong dan memisahkan untaian mie dengan tekanan. Prinsip kerjanya adalah karena adanya tekanan dari Roller. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : QK – 6 – 12

Berat        : 1300 kg

Kecepata     : 70 potong/menit

1 potong = 65 gram mie basah


Gambar 6. Pemotong dan Pembelah(Choiriah, 2005)

  1. Fryer

Berfungsi untuk menggoreng mie dengan metode deep fat frying untuk mengopltimalkan gelatinisasi sehingga diperoleh kematangan mie yang baik. Prinsip kerjanya adalah sirkulasi minyak goreng dengan pemanasan pada heat
exchanger (HE) secara kontinyu. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 96,6 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : YKM – 15 – Woil Fried Noodle Production Lines

Output        : 15000 / 8jam

Berat        : 1300 kg

Steam Consumption    : 2000kg/jam

Kecepatan    : 73 penggorengan / menit


Gambar 7.Friyer dan Peniris Minyak(Choiriah, 2005)

  1. Booler

Berfungsi untuk mendinginkan mie setelah frying. Prinsip kerjanya adalah aliran udara dari kipas dalam cooling box. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 11,5 Kwh/ 380 v/50 Hz

Model        : FI – 13 – 140

Berat        : 3000 kg


Gambar 8. Mesin Pendingin(Choiriah, 2005)

  1. Packer

Berfungsi untuk mengemas mie dengan etiket tertentu dengan jumlah alat 6 buah. Prinsip kerjanya adalah melipat dan merekatkan bagian bawah kemasan dengan long sealer, penutup dan pemotongan dengan End sealer. Spesifikasi alat :

Power        : 4 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : DW – 8000

Berat        : 1500 kg


Gambar 9.     Mesin Pengemas(Choiriah, 2005)

  1. Product Conveyor

Berfungsi sebagai perantara langsung produk sebelum dikartonkan, jumlah alatnya 6 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 0,37 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : CP 150 20

Berat        : 1000 kg


Gambar 10.Product Conveyor(www.google.com)

n.Control Sealing Machine

Berfungsi untuk mengemas mie dalam karton, yang berjumlah 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 220 volt/50 Hz

Model        : 3ALF 50

 


Gambar 11. Control Sealing machine (www.google.com)

DAFTAR PUSTAKA

Admin. 2008. Sanitation for The Food Preservation Industries. Mc Graw Hill Company, Inc, New York

Ahyari, A. 1998. Manajemen Produksi (Pengendalian Mutu). Badan Penelitian Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Anonymous. 1997. Standard Industri Indonesia. Departemen Perindustrian. Jakarta

Aptindo. 2000. Macam-Macam Tepung Terigu Merk Bogasari. http://www.bogasariflour.com

Astawan. 2003. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta

Anonymous. 2005. Theory Instan Noodles. http://www.mostproject.org/ updatemasr06/Theory Instan Noodles.pdf. Asian

Anonymous. 2008. Good Manufacturing Practices. http://library.usu.ac.id/modules.php?op=noodled&name=Downloads&file=index&req=getit&lid=985

Bhusuk, W., V.F., Rasper. 1994. Wheat Production, Properties, and Quality. Blackie Academic and Professional.

BSN. 1996. SNI 01-3553-1996. Syarat-Syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Badan Standarisasi Nasional

Brown. 1992. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet, and M. Wotton. Diterjemahkan oleh: Hari Purnomo dan Adiono. 1987. Ilmu Pangan. UI Press. Jakarta

Chinachcoti, P.M., M.P. Steinberg and R, Villera. 1990. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Choiriah, Siti. 2005. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses pembuatan Mie instan di PT Tiga Pilar Sejaterah Food, tbk Sraagen Solo. FTP Universitas Brawijaya Malang

Fardiaz. 1989. Mikrobiologi Pangan I. Institut Pertanian Bogor. Bogor

Fennema, Q.R. 1990. Principle of Food Science : Food Chemistry. Marcel Dekker Inc. New York

Fire, F.L. 1991. Combustibility of Plastics. Van Nostrand Reinhold. New York

Golberg, J. Dan R. Williams. 1991. Biotechnology and Food Ingredients. Van Nostrand Reinhold. New York

Hotchkiss. 1995. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Kim. 1996. The Science of Food. John Willey and Sons, Inc. New York

Lab. Teknik dan Manajemen Lingkungan IPB. 2007. Persyaratan-Persyaratan Air Minum Kep. Menkes RI No.907/Menkes ri/2002. http://bima.ipb.ac.id/html_atsp/baku_ mutu.html

Lusas and Roney. 2001. Food Experimental Perspectives 4th e.d. prentice Hall Upper Saddle River. New Jersey

Makfoeld, D. 1997. Deskripsi Pengolahan. Departemen Ilmu dan Teknologi makanan. FTP-UGM. Yogyakarta

Matz, S.A. 1992. Bakery Technology and Engineering 3th edition. Van Nostrand reinhold. New York

Medikasari. 2000. Sifat Fisik dan Sensoris Mie Kering dari Berbagai tepung Terigu dan formula Kansuib. Skripsi Fak. TP UGM. Yogyakarta

Mudjayanto. E.S. dan Yulianti L.N. 2004. Membuat aneka Roti. Penebar swadaya. Jakarta

Muyasaroh, Silvi. 2002. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses Pembuatan Mie Instan di PT I Tsun Food Indonesia. FTP Universitas Brawijaya Malang

Nicholson, J.W. 1997. The Chemistry of Paper. The Royal Society of Chemistry. UK

Palupi. 2005. Dasar-Dasar Biokima. UI Press. Jakarta

Sofyan, F. 1992. RBD Palm Oil sebagai Noodle Frying Oil. PT. Sanmaru Food Mfg.Co.Ltd. manufacturing Departement. Jakarta

Susanto, t. dan B. Saneto. 1994. Teknologi pengolahan Hasil Pertanian. PT. Bina Ilmu. Surabaya

Tranggono, Sutardi, Haryadi, Suparmo, A. Murdiati, S. Sudarmadji, K. Rahayu, S. Naruki, dan M. Astuti. 1990. Bahan Tambahan Makanan. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Jogjakarta


PEMBUATAN SARI TEMPE

PEMBUATAN SARI TEMPE

Fitri (1997) menyatakan bahwa susu tempe merupakan suatu sistem koloid yang kompleks dengan mengandung garam dan gula dalam bentuk terlarut dalam air. Susanto (1997) menambahkan, kandungan protein dalam susu tempe yang dihasilkan dari ekstraksi dengan air panas berkisar antara 2,68 % sampai 3,26 % .

Widaryanti (1997) menemukan bahwa penambahan stabilizer dapat meningkatkan rasa di mulut (mouth feel) dari susu tempe dan juga menjadikan viskositasnya lebih baik. Kenampakan produk juga menjadi lebih baik karena semakin sedikit endapan selama penyimpanan. Penambahan stabilizer dapat memerangkap lebih banyak air sehingga suspensi susu dapat lebih stabil.

Penggunaan stabilizer dapat mengurangi derajat pengendapan pada susu tempe. Persen pengendapan dari susu tempe dipengaruhi oleh protein yang terdenaturasi karena sifat fisisnya menurun sehingga mengendap (fitri, 1997)

Widaryati (1997) menambahkan, ekstraksi dengan menggunakan air bersuhu tinggi cenderung mengurangi daya terima (rasa) dari susu tempe. Penggunaan sair panas 100 C menghasilkan produk yang sedikit pahit yang disebabkan oleh adanya L-konfigurasi asam amino.

Keefektifan ekstraksi disebabkan oleh suhu air yang digunakan. Kandungan total N-amino dan densitas susu akan meningkat dengan semakin tingginya suhu air ekstraksi. Pertambahan nilai densitas susu berhubungan dengan pertambahan protein dan kandungan N-amino dalam susu. Nilai densitas susu tempe antara 1,025-1,027 dimana hampir sama dengan nilai densitas susu sapi. Semakin tinggi nilai densitas susu menunjukkan banyak larutan padatan yang dapat terekstrak dengan menggunakan air panas (Widaryanti, 1997)

Menurut Astawan (1991), pembuatan susu tempe secara garis besar yaitu pengukusan tempe, penghancuran sambil ditambahkan air mendidih kemudian bubur yang dihasilkan disaring, ditambahkan gula, garam dan essense secukupnya lalu dipanaskan dan dibiarkan mendidih sebentar samabil diaduk terus lalu dimasukkan dalam botol bersih selanjutnya dipasteurisasi.

Pengukusan tempe dimaksudkan untuk menginaktifkan enzim, menghentikan pertumbuhan jamur dan mengurangi bakteri kontaminan. Sebagian enzim pada bahan pangan dan mikroorganisme dapat dihancurkan pada suhu 79,4 C. Jumlah air yang ditambahkan dalam penghancuran tempe menentukan kualitas dan harga produk yang dihasilkan. Penyaringan dilakukan segera setelah menjadi bubur tempe (Fitri, 1997)

Astawan (1991) menyatakan penyaringan dilakukan dengan 2 tahap, pertama penyaringan kasar dan kedua penyaringan halus. Penyaringan bertujuan untuk mendapatkan susu tempe yang bersih dan tidak mengandung ampas karena akan mengganggu rasa dan kenampakannya. Penyaringan kasar dilakukan dengan saringan plastik biasa dan penyaringan halus dilakukan dengan kain saring.


PEMBUATAN SAOS TOMAT

SAOS TOMAT

  1. Saus Tomat

Saus tomat adalah produk yang dihasilkan dari campuran bubur tomat atau pasta tomat atau padatan tomat yang diperoleh dari tomat yang masak, yang diolah dengan bumbu-bumbu, dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diijinkan (SNI, 2004). Sedangkan menurut Tarwiyah (2001) saus tomat merupakan produk pangan yang terbuat dari pasta tomat mengandung air dalam jumlah besar tetapi mempunyai daya simpan yang panjang karena mengandung asam, gula, garam dan pengawet.

Dalam kondisi setengah basah, produk saus tomat menjadi lebih mudah rusak. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengemasan agar awet dalam jangka waktu yang relatif lama serta mempermudah pendistribusiannya. Saus tomat biasanya dikemas dalam botol-botol dari bahan gelas atau plastik dan ditutup rapat. Dalam keadaan tertutup rapat, saus tomat dapat terlindung dari segala pengaruh yang berasal dari luar seperti mikroba penyebab kebusukan (Suprapti, 2000).

    Pembuatan saus dilakukan dengan cara menguapkan sebagian air buahnya sehingga diperoleh kekentalan sari buah yang diinginkan. Ke dalam pekatan sari buah tersebut ditambahkan berbagai macam bumbu untuk menyedapkan. Agar saus menjadi lebih kental, sering juga ditambahkan pati dan bahan pengental lainnya (Dwiyono, 2008)

Syarat mutu saus tomat menurut SNI 01-3546-2004 adalah sebagai berikut (Tabel 1):

Tabel 1. Syarat Mutu Saus Tomat

No.

Uraian

Satuan

Persyaratan

1.

Keadaan

   

1.1

Bau

_

Normal

1.2

Rasa

_

Normal khas tomat

1.3

Warna

 

Normal

2.

Jumlah padatan terlarut

Brix, 20 oC

Min. 30

3.

Keasaman, dihitung sebagai asam asetat

% b/b

Min. 0,8

4.

Bahan tambahan makanan

   

4.1

Pengawet

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

4.2 

Pewarna tambahan 

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

5. 

Cemaran logam 

   

5.1 

Timbal (Pb) 

mg/kg 

Maks. 0,1 

5.2 

Tembaga (Cu) 

mg/kg 

Maks. 50,0 

5.3 

Seng (Zn) 

mg/kg

Maks. 40,0 

5.4 

Timah (Sn) 

mg/kg

Maks. 40,0* / 250,0** 

5.5 

Raksa (Hg) 

mg/kg

Maks 0,03 

6. 

Arsen (As)

mg/kg 

Maks. 0,1 

7.

Cemaran mikroba

   

7.1

Angka lempeng total

Koloni/g

Maks. 2 x 102

7.2

Kapang dan khamir

Koloni/g

Maks. 50

*Dikemas di dalam botol

**Dikemas di dalam kaleng 

Sumber: SNI 01-3546-2004

Air yang terkandung dalam saus tomat lebih kecil daripada saus sambal yaitu sekitar 89,07g. Tetapi kandungan karbohidrat saus tomat lebih tinggi dibanding saus sambal yaitu sebesar 7,18g. Protein yang terkandung dalam saus tomat yakni mencapai 1,33g (Anonymous, 2009), serta serat yang terkandung sebesar 1,4g. Selain itu, saus tomat juga kaya akan komponen mikronutrien penting lainnya seperti sodium, pottasium, kalsium, fosfor, magnesium dan vitamin C. Secara lebih lengkap, komposisi nutrisi yang terkandung dalam saus tomat per 100 gram porsi makanan dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Komposisi Saus Tomat

Komponen 

Satuan 

Jumlah 

Air

Gram

89,07

Karbohidrat

Gram

7,18

Protein 

Gram

1,33

Lemak 

Gram

0,17

Serat 

Gram

1,43 

Sodium 

Mg

605 

Pottasium

Mg

317

Fosfor

Mg

32

Magnesium

Mg

19

Kalsium

Mg

14

Vitamin C

Mg

13,1

Sumber: Anonymous (2009).

  1. Bahan Utama

    Tomat

    Tomat (Lycopersicum esculentum Mill) merupakan salah satu produk hortikultura yang menyehatkan. Tomat, baik dalam bentuk segar maupun olahan, memiliki komposisi zat gizi yang cukup lengkap dan baik. Buah tomat terdiri dari 5-10% berat kering tanpa air dan 1 persen kulit dan biji. Jika buah tomat dikeringkan, sekitar 50% dari berat keringnya terdiri dari gula-gula pereduksi (terutama glukosa dan fruktosa), sisanya asam-asam organik, mineral, pigmen, vitamin dan lipid. Tomat dapat digolongkan sebagai sumber vitamin C yang sangat baik (excellent) karena 100 gram tomat memenuhi 20% atau lebih dari kebutuhan vitamin C sehari. Selain itu, tomat juga merupakan sumber vitamin A yang baik (good) karena 100 gram tomat dapat menyumbangkan sekitar 10-20% dari kebutuhan vitamin A sehari (Astawan, 2008)

Menurut Suprapti (2000), tomat sebagai bahan baku saus tidak ditentukan berdasarkan jenis dan varietasnya, tetapi pemilihan tomat didasarkan atas umur (tua), tingkat kematangan, tingkat kesegaran, dan tidak diserang hama atau penyakit. Jika semua persyaratan dapat terpenuhi, kualitas produknya juga pasti baik. Untuk menjamin kulaitas produk saus sebaiknya tomat dipetik pada waktu matang di pohon (kandungan gizi dan nutrisinya maksimal).

Tomat merupakan komoditas yang cepat rusak (perishable), sehingga memerlukan penanganan yang tepat sejak dipanen. Pengolahan tomat menjadi berbagai produk pangan menjadi salah satu pilihan untuk dapat mengkonsumsi tomat dan memperoleh manfaat dari sifat fungsional tomat, salah satu bentuk olahan tomat yaitu saus tomat. Saus tomat terbuat dari pasta tomat, yaitu tomat yang dijadikan bubur kental (puree tomat). Pasta tomat adalah tomat konsentrat yang mengandung 24% atau lebih padatan terlarut tomat alami. Sifat kimia puree maupun pasta tomat diperlukan agar produk tersebut diketahui kandungan gizi dan zat alami yang ada di dalamnya (Astawan, 2008)

Tabel 3. Syarat Mutu Konsentrat Buah Tomat SNI (01-4217-1996)

 

No. 

Kriteria Uji

Satuan 

Persyaratan 

1 

Keadaan 

   

1.1 

Warna 

- 

agak merah (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.2 

Bau 

- 

Normal 

1.3 

Tekstur 

- 

Normal 

1.4 

Cita Rasa 

- 

rasa khas (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.5 

Cacat 

- 

bebas dari bahan asing dan bagian tumbuhan yang lain 

2

Padatan terlarut tomat alami

   

2.1 

“Puree Tomat”

%

≥ 8 sampai < 24

2.2 

“Pasta Tomat”

%

≥ 24

3 

Bahan Tambahan Makanan

 

SNI 01-0222-1987

4 

Abu yang tidak larut dalam asam

mg/kg

maks 60

5 

Cemaran logam

   

5.1 

Timah

mg/kg

Maks 250*) dihitung sebagai Sn dari produk akhir

dalam kaleng

6 

Cemaran mikroba

   

6.1 

Cemaran mikroba

yang dapat tumbuh

pada kondisi

penyimpanan normal

-

-

    *) Produk dalam kaleng

Sumber: SNI (1996)

  1. Bahan Baku Tambahan
  2. Bahan Pengental

Untuk sari buah tomat menjadi kental diperlukan waktui pemanasan yang relatif lama, sehingga seluruh gizi yang terkandung didalamnya bisa rusak. Oleh karena itu, dalam pembuatan saus ditambahkan bahan pengental. Bahan pengental alami berasal dari hasil pertanian seperti pepaya, ubi jalar. Sedangkan bahan pengental buatan seperti CMC (carboxymethil cellulose). Kandungan CMC tidak mengandung unsur-unsur yang bermanfaat bagi kesehatan (Suprapti, 2000).

  1. Bahan Pengasam

Menurut Trisnawati (1993) fungsi pengatur keasaman pada makanan adalah untuk membuat makanan menjadi lebih asam, lebih basa, atau menetralkan makanan. Pengasam digunakan untuk mengasamkan atau untuk menurunkan pH saus menjadi 3,8~4,4. Pada pH rendah pertumbuhan kebanyakan bakteri akan tertekan dan sel genaratif serta spora bakteri sangat sensitif terhadap panas. Dengan demikian proses sterilisasi bahan yang ber-pH rendah dapat dilakukan dengan suhu mendidih (1000C) dan tidak perlu dengan suhu tinggi (1210C). Asam juga bersinergi dengan asam benzoat dalam menekan pertumbuhan mikroba. Dalam pembuatan saus tomat digunakan bahan pengasam jenis asam sitrat. Menurut DepKes N0. 235/MenKes/Per/1997 menyatakan bahwa penggunaan zat pengasam ini yaitu 0,25% dari total pasta saus.

  1. Bahan Pengawet

Zat Pengawet adalah bahan yang ditambahkan dalam makan dengan tujuan menghambat kerusakan oleh mikroorganisme (bakteri, khamir,kapang) sehingga proses pembusukan atau pengasaman atau penguraian dapat dicegah. Bahan pengawet pada makanan dan minuman berfungsi menekan pertumbuhan mikroorganisme yang merugikan, menghindarkan oksidasi makanan sekaligus menjaga nutrisi makanan (Suprapti, 2000)

Bahan pengawet yang ditambahkan pada saus tomat yaitu natrium benzoat. Natrium benzoat merupakan garam atau ester dari asam benzoat (C6H5COOH) yang secara komersial dibuat dengan sintesis kimia. Natrium benzoat dikenal juga dengan nama Sodium Benzoat atau Soda Benzoat. Bahan pengawet ini merupakan garam asam Sodium Benzoic, yaitu lemak tidak jenuh ganda yang telah disetujui penggunaannya oleh FDA dan telah digunakan oleh para produsen makanan dan minuman selama lebih dari 80 tahun untuk menekan pertumbuhan mikroorganisme (Luthana, 2008). Menurut DepKes No.722/MenKes/Per/IX1998 menyatakan batas maksimum penambahan natrium benzoat ke dalam saus hanya 1000 ppm atau 1000 mg/kg.

  1. Garam

Garam merupakan bumbu utama dalam makanan yang menyehatkan. Tujuan penambahan garam adalah untuk menguatkan rasa bumbu yang sudah ada sebelumnya. Bentuk garam beruapa butiran kecil seperti tepung berukuran 80 mesh (178 µ), berwarna putih, dan rasanya asin. Jumlah penambahan garam tidak boleh terlalu berlebihan karena akan menutupi rasa bumbu yang lain dalam makanan. Jumlah penambahan garam dalam resep masakan biasanya berkisar antara 15%-25%. Pengukuran tepat atau tidaknya garam disesuaikan dengan selera konsumen (Suprapti, 2000).

Pada pembuatan saus tomat penambahan garam berfungsi untuk menambah cita rasa dan menjadikan adonan saus tomat lebih stabil . Selain itu, Dwiyono (2008) menambahkan bahwa garam juga berfungsi untuk mempertinggi aroma dan memperkuat adonan.

  1. Air

Air berfungsi sebagai bahan yang dapat mendispersikan berbagai senyawa yang ada dalam bahan pangan. Untuk beberapa bahan bahkan berfungsi sebagai pelarut. Air dapat melarutkan berbagai bahan seperti vitamin larut air, mineral, dan senyawa-senyawa citarasa. Interaksi antara air dengan komponen pangan lain pada tingkat molekuler terjadi pada ikatan antara air dengan karbohidrat, lemak, dan protein (Winarno, 1994).

Air merupakan pelarut penting dalam bahan pangan. Sebagai komponen non nutrisi, air dalam bahan pangan mempunyai efekpada sifat fisik, stabilitas, dan palabilitas serta menjadi media yang baik bagi pertumbuhan mikroba. Air dalam adonan saus tomat selain untuk melarutkan garam dan bumbu lain juga akan menghasilkan adonan yang homogen (Suprapti, 2000).

  1. Bumbu

Dalam pembuatan saus tomat, bumbu yang dicampurkan bersama bahan baku terdiri dari bawang putih giling, merica bubuk, kayu manis bubuk, gula pasir putih bersih yang telah dihaluskan, cabai giling, serai, lengkuas, daun jeruk, dan daun salam (Suprapti, 2000).

  1. Proses Pembuatan

    Menurut Haryoto (1998), proses pembuatan saus tomat adalah sebagai berikut:

  2. Tahap Pembuatan Bubur
    1. Pemilihan Tomat

Buah tomat yang akan digunakan dan diolah adalah buah segar yang sehat dengan tingkat kematangan yang merata dan tidak cacat.

  1. Pembersihan

Buah tomat yang telah dipilih dicuci dengan air bersih agar terbebas dari segala kotoran yang masih melekat pada buah tomat.

  1. Pemanasan Pendahuluan (Blanching)

Tujuan dari pemanasan pendahuluan yaitu untuk mengurangi jumlah mikroba pada tomat dan sekaligus menonaktifkan enzim penyebab perubahan warna.

 

  1. Penggilingan

Buah tomat yang telah di blanching, dihancurkan sampai halus dan berbentuk bubur yang lembut dengan menggunakan mesin penggiling atau blender.

  1. Penyaringan

Setelah proses penggilingan selanjutnya dilakukan proses penyaringan untuk memisahkan bijinya sehingga diperoleh bubur tomat yang bersih.

  1. Pemasakan Saus Tomat
    1. Pendidihan

Bubur buah tomat direbus sampai mendidih dan dimasak sampai mengental.

  1. Pemberian Bumbu

Pada saat pendidihan bubur tomat ditambahkan bumbu-bumbu yang telah dihancurkan sampai halus.

  1. Pengemasan

Pengemasan adalah suatu teknik industri dan pemasaran untuk mewadahi, melindungi, mengidentifikasi, dan memfasilitasi pemasaran dan distribusi untuk produk pertanian, industri dan produk-produk konsumer (Prawirosentono, 1997).

    Syarat-syarat bahan pengemas adalah:

  1. Mempunyai kemempuan penghantaran serta penyerapan panas yang rendah.
  2. Mampu menangkal keluar masuknya uap air maupun udara.
  3. Mempunyai kemampuan mengembalikan sinar yang datang dari luar.
  4. Mampu menangkal bahan-bahan mekanis.

Pengemasan pada saus tomat menggunakan botol berbahan plastik atau gelas. Wadah pengemas dipastikan bebas dari cemaran mikroorganisme. Setelah dilakukan pengemasan ke dalam botol kemudian dilakukan proses sterilisasi untuk membunuh banyak mikroba pembusuk yang dapat merusak bahan. Selanjutnya dilakukan penyegelan berbahan plastik pada mulut botol. Proses terakhir adalah menempelkan label pada bagian luar botol.

DAFTAR PUSTAKA

 

Anonymous.2009.Kandungan Nutrisi Saus Tomat. http://www.asiamaya.com/nutrients/saus sambal.htm/ Diakses Tanggal 01 Desember 2009

Astawan, M. 2008. Sehat Bersama Tomat.http://www.kompas.com/read/xml/2008/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Dwiyono, 2008. Pengolahan Saus Tomat. http://ilmupangan.com/index.php/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Haryoto .1998. Membuat Saus Tomat. Kanisius. Jakarta.

Luthana, K. 2008. Natrium Benzoat.


PROSES PEMBUATAN BIHUN

PROSES PEMBUATAN BIHUN

Jenis Bihun

Di pasaran dikenal dua jenis bihun, yaitu bihun kering dan bihun instan. Bihun kering merupakan suatu bahan makanan yang dibuat dari tepung beras dengan/tanpa bahan tambahan dan berbentuk benang-benang. Sedangkan bihun instan adalah produk makanan kering yang dibuat dari tepung beras dengan/tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan, berbentuk benang-benang dan matang setelah dimasak atau diseduh dengan air mendidih paling lama 3 menit.

Bahan Baku Bihun

Bahan baku bihun terdiri atas bahan baku utamanya adalah beras, atau lebih tepat tepung beras. Jenis beras yang baik untuk digunakan adalah jenis beras yang baik untuk digunakan adalah beras pra misalnya beras PB (5, 36, 42), IR (26 36), Semeru, Asahan, beras Birma, beras Siram dan beras Hongkong.

Beras pra akan menghasilkan bihun yang tidak lengket bila dimasak, juga memperingan kerja mesin penggiling dan pencetak bihun, sedangkan penggunaan beras pulen akan menghasilkan bihun yang lembek dan lengket.

Bahan baku tambahan yang digunakan adalah Sodium disulfit, air, tawas dan air kau-sui (untuk membuat bihun instan).

a. Sodium bisulfit

Sodium bisulfit digunakan dalam pembuatan bisulfit untuk meminimalkan jumlah mikroba dan menjaga agar warna tetap putih.

b. Air

Air bersih digunakan untuk mencuci dan merendam butir-butir keras sehingga menjadi bersih dan lunak dan mudah digiling.

c. Tawas

Tawas digunakan untuk menjernihkan air yang berasal dari sumur. Jumlah tawas yang digunakan perlu disesuaikan dengan jumlah air dan intensitas kekeruhan.

d. Air Kon-sui

Air konsui digunakan dalam pembuatan bihun instan. Air kon-sui merupakan campuran dari air dengan garam potassium karbonat, natrium karbonat, natrium tripalifosfat, serta natrium klorida dengan perbandingan tertentu. Contoh perbandingan yang dapat digunakan yaitu 51,8 g, natrium klorida 2,6 g, natrium karbonat 2,6 g, kalium karbonat dan 3,9 g natrium tripolifosfat yang semuanya dilarutkan dalam 1 liter air.

Pembuatan Bihun Kering (Biasa)

1. Pencurian Beras

Beras dicuci dengan air bersih dalam suatu bak cuci. Proses pencucian dilakukan sampai warna air tidak keruh lagi. Pencucian yang kurang bersih akan menyebabkan bihun berwarna suram dan kadang-kadang berbau asam, padahal warna putih merupakan warna yang disukai oleh konsumen. Setelah bersih, beras direndam selama 1 jam. Kemudian beras yang telah direndam ditiriskan kira-kira 1 – 1,5 jam. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pembuatan tepung beras.

2. Penggilingan

Setelah bersih, beras digiling dengan cara basah menggunakan mesin giling. Pada saat penggilingan, ditambahkan air sedikit demi sedikit melalui sebuah pipa atau kran. Hasil penggilingan berupa cairan kental yang langsung disaring dan dialirkan ke dalam bak penampungan. Tepung yang tidak lolos saringan dikembalikan ke mesin giling. Semakin halus tepung yang digunakan, mutu bihun yang dihasilkan semakin baik. Tepung yang terbaik digunakan untuk pembuatan bihun adalah tepung dengan ukuran 100 mesh.

3. Pengepresan

Pengepresan dapat dilakukan dengan hidrolik press atau pengepresan tradisional menggunakan beton dengan bobot 1 – 2,5 kuintal yang dipasang pada sebuah bilik kayu. Pengepresan ini dilakukan selama 24 jam. Hasil pengepresan ini dilakukan selama 24 jam. Hasil pengepresan berupa cake yang masih basah dan mengandung air sekitar 40%.

4. Pemasakan Tahap Pertama

Cake hasil pengepresan kemudian dimasak sampai matang selama 1 jam. Kemasakan dilakukan dengan uap yang berasal dari boiler menggunakan tempat pemasakan berupa retort. Pada saat pengukuran agar dijaga jangan sampai tepung terlalu matang, atau masih terlalu mentah. Keduanya akan menghasilkan benang-benang bihun yang mudah patah. Disamping itu, kerja mesin pencetak bihun akan lebih kuat karena sifat tepungnya kasar.

5. Pembentukan lembaran (roll press)

Adonan yang telah masak kemudian dibentuk menjadi lembaran dengan alat roll press. Ketebalan lembaran kira-kira 0,5 cm. Pembentukan lembaran menyebabkan adonan menjadi rata, kompak dan ulet dengan kandungan air yang lebih merata.

6. Pencetakan bihun dengan ekstruder

Bahan yang sudah siap dimasukkan ke dalam pencetakan bihun. Bihun digunting setelah satu kali lipatan. Pada beberapa pabrik untuk mempermudah pencetakan bihun, dilakukan pengolesan minyak kelapa pada bagian dalam tabung agar kerja mesin tidak terlalu berat. Pada mesin pencetak bihun yang menggunakan prinsip ekstrusi, lembaran-lembaran adonan masak dilipat empat dan diekstrusi menjadi benang-benang bihun. Mesin ini (ekstruder) beroperasi dengan sistem hidrolik. Benang-benang bihun lalu diletakkan di atas rak-rak bambu sambil dilipat dengan ukuran panjang 25 cm dan lebar 15 cm.

7. Pemasakan tahap kedua

Bihun-tahap yang telah dicetak kemudian dimasak. Pemasakan keduanya biasanya lebih lama daripada pemasakan pertama, yaitu sekitar 1,5 jam. Hasil bihun masak kemudian dikeluarkan dari tempat pemasakan.

8. Penjemuran

Bihun yang telah dimasak lalu didinginkan. Bihun-bihun yang lengket dipisahkan secara manual, kemudian dijemur di bawah sinar matahari. Jika cuaca bagus dan matahari bersinar terang, penjemuran dilakukan selama 5 jam, pukul 08.00 – 13.00. Apabila cuaca buruk karena mendung atau hujan, bihun yang sudah masak ditutup dengan karung goni untuk menjaga agar bihun tetap hangat dan tidak kering dengan sendirinya. Jika dibiarkan terbuka, permukaan bihun akan kering dan mengeras, tetapi kadar airnya masih tetap tinggi. Kadar air bahan yang tinggi dan kelengasan nisbi yang tinggi memungkinkan tumbuhnya mikroorganisme pada produk tersebut. Adanya pertumbuhan mikroorganisme dapat diketahui dengan adanya perubahan warna bihun dari putih menjadi kehitam-hitaman.

9. Pengemasan

Setelah kering dengan kadar air sekitar 12%, bihun siap kemas dengan plastik HDPE berkapasitas 5 kg dan 10 kg. Setelah dikemas, bihun disimpan dalam ruang penyimpanan dengan penerangan yang redup untuk mencegah kenaikan suku ruang penyimpanan.

Pembuatan Bihun Instan

Pada prinsipnya, tidak ada perbedaan antara produk bihun biasa dengan bihun instan. Perbedaan yang menyolok hanya menyangkut waktu pemasakan. Bihun instan akan matang dalam air panas sekitar 4 menit, sedangkan bihun bisa memerlukan waktu yang lebih lama. Keunggulan bihun instan tersebut dapat diperoleh melalui sedikit modifikasi pada proses pembuatannya. Modifikasi tersebut yaitu sebagai berikut :

1. Pada pembuatan bihun instan, digunakan air kan-sui (air obat) yang ditambahkan ke dalam adonan tepung, sebelum adonan tersebut mengalami proses pemasakan tahap pertama.

2. Pemasakan tahap pertama dilakukan lebih lama dibandingkan pada pembuatan bihun biasa agar sekitar 80% pati yang ada menjadi matang. Kalau pada pembuatan bihun biasa waktu pemasakannya sekitar 1 jam maka pada bihun instan waktunya menjadi lebih lama, sekitar 1,5 jam (tergantung juga pada jumlah adonan yang dimasak).

3. Pencetakan bihun dengan ekstruder dilakukan dengan ukuran cetakan yang lebih kecil dibandingkan bihun biasa sehingga dihasilkan bihun yang lebih halus dan lembut. Ukuran yang lebih halus ini menyebabkan luas permukaan bihun menjadi bertambah sehingga lebih mudah menyerap air pada saat dimasak. Inilah yang menyebabkan bihun instan lebih cepat matang dibandingkan bihun biasa.

4. Pemasakan tahap kedua juga dilakukan dengan waktu yang lebih lama agar 100% pati menjadi matang (pati tergelatinisasi sempurna). Pemasakan tahap kedua bisa dilakukan sampai 2 jam, tergantung jumlah bahannya. Oleh karena pati bihun telah matang sempurna maka proses pemasakan bihun instan tentu saja menjadi lebih cepat dibandingkan bihun biasa.



 

 


 


PENYEBAB REAKSI MAILLARD (MAILLARD REACTION)

PENYEBAB REAKSI MAILLARD (MAILLARD REACTION)


Reaksi Maillard adalah reaksi antara karbohidrat khususnya gula pereduksi dengan gugus amina primer. hasilnya berupa produk berwarna cokelat yang sering dikehendaki. Namun kadang-kadang malah menjadi pertanda penurunan mutu. Reaksi maillard yang dikehendaki misalnya pada pemanggangan daging, roti, menggoreng ubi jalar, singkong, dll. Reaksi Maillard yang tdak dikehendaki misalnya misalnya pada pengeringan susu, telur. Gugus amino primer biasanya terdapat pada bahan awal berupa asam amino.

Selama proses memasak, asam amino (bahan penyusun protein) dan gula dapat bereaksi melalui apa yang dikenal dengan reaksi Maillard. Reaksi ini ditemukan pertama kali oleh Maillard pada awal abad ke-20, saat ia ingin meneliti bagaimana asam-asam amino berikatan membentuk protein.


Maillard menemukan itu saat memanaskan campuran gula dan asam amino. Campuran berubah warna menjadi kecoklatan. Reaksi berlangsung dengan mudah pada suhu antara 150-260 derajat Celcius, kira-kira suhu pemanasan saat memasak. Tetapi hubungan antara reaksi Maillard dengan perubahan warna dan cita rasa makanan baru diketahui tahun 1940.

PARA prajurit di Perang Dunia II mengeluhkan serbuk telur (mereka diberi ransum telur dalam bentuk serbuk) yang berubah warna menjadi coklat dan rasanya tidak enak. Setelah diteliti, ada hubungan erat antara perubahan warna menjadi coklat dan perubahan rasa itu.

Walaupun serbuk telur disimpan di suhu ruang, konsentrasi asam amino dan gula yang tinggi memungkinkan reaksi Maillard terjadi. Sejak itu diketahui, misalnya, bahwa pada saat memasak daging, ada hubungan antara perubahan warna coklat dan perubahan cita rasanya. Kini bahkan diketahui bahwa cita rasa dan aroma daging panggang ditimbulkan tidak kurang dari 600 senyawa.

Pekerjaan kedua tim ini menyebutkan bahwa reaksi Maillard seringkali dapat menghasilkan akrilamida juga. Donald S Mottram dari University of Reading, mereaksikan asparagin (salah satu jenis asam amino) yang merupakan 40 persen asam amino dalam kentang dengan glukosa. Mereka menemukan bahkan pada suhu 100 derajat Celcius pun telah cukup untuk menghasilkan akrilamida. Jumlah akrilamida yang diproduksi akan meningkat tajam di atas 185 derajat Celcius.

Tim kedua yang diketuai oleh Richard T Stadler dari Nestle Research Center di Lausanne, Swiss, menyimpulkan hal yang sama setelah menguji 20 asam amino pada suhu tinggi. Makanan lain yang berasal dari tumbuh-tumbuhan, seperti gandum dan sereal, juga kaya akan asparagin dan mungkin akan bereaksi mirip bila dipanaskan.

Efek akrilamida pada manusia memang belum jelas, namun untuk tikus dan lalat buah positif menimbulkan kanker bila dikonsumsi dalam jumlah 1.000 kali diet rata-rata. WHO telah mendaftar akrilamida sebagai senyawa yang “mungkin karsinogenik bagi manusia” dan sedang mengoordinasikan riset untuk meneliti lebih jauh.

Reaksi Maillard berlangsung melalui tahap berikut:

  • Aldosa (gula pereduksi) bereaksi dengan asam amino atau dengan gugus amino dari protein sehingga dihasilkan basa Schiff.
  • Perubahan terjadi menurut reaksi amadori sehingga menjadi amino ketosa.
  • hasil reaksi amadori mengalami dehidrasi membentuk furfural dehida dari pentosa atau hidroksil metil furfural dari heksosa.
  • proses dehidrasi selanjutnya menghasilkan produk antara berupa metil-dikarbonil yang diikuti penguraia menghasilkan reduktor dan dikarboksil seperti metilglioksal, asetot, dan diasetil.
  • Aldehida-aldehida aktif dari 3 dan 4 terpolimerisasi tanpa mengikutsertakan gugus amino (disebut kondensasi aldol) atau dengan gugusan amino membentuk senyawa berwarna cokelat yang disebut melanoidin.

Reaksi maillard berlangsung cepat pada suasana alkalis dan dalam bentuk larutan. Meskipun demikian, pada kadar air bahan 13% sudah terjadi pencokelatan. Gula nonreduksi tidak dapat melakukan reaksi Maillard selama tidak terjadi pemecahan ikatan glikosida yang dapat membebasan monoskarida dengan gugus pereduksi. Aldopentosa lebih reaktif daripada aldoheksosa. Fruktosa dalam keadaan murni tidak akan mengalami kondensasi dengan asam amino.


MIE GANYONG DAN TEPUNG TULANG IKAN

MIE GANYONG DAN TEPUNG TULANG IKAN

Pendahuluan

Masalah pangan merupakan masalah kebutuhan dasar manusia yang pemenuhannya menjadi hak asasi setiap rakyat Indonesia (Undang-Undang Pangan No 7, 1996). Sebuah komentar ilmiah yang dilontarkan oleh akademisi Kenya, Mehmud Farouq (2009) dalam acara International Agricultural Symposium 2009 di Bogor, menyatakan bahwa negaranya tidak akan pernah aman jika masih terdapat kelaparan di negaranya. Ini merupakan sebuah cerminan dimana kebutuhan akan pangan merupakan kebutuhan yang sangat penting bagi suatu masyarakat.

Mengingat ketersediaan pangan merupakan sebuah hal yang sangat penting, maka pemenuhan pangan masyarakat patut menjadi hal yang sangat diutamakan dalam masa ini. Tanpa asupan pangan dan nutrisi yang sempurna maka manusia tidak akan bisa beraktifitas dengan sempurna (Ahmadi, 2002). Kurangnya asupan pangan dan gizi tentunya akan melumpuhkan semua sendi kehidupan masyarakat yang mencakup sendi sosial, politik dan pada akhirnya ekonomi.

Dalam pemenuhan pangan masyarakat memang terkendala berbagai masalah. Salah satu masalah klasik adalah kemampuan pertanian Indonesia untuk memenuhi kebutuhan pangan bangsanya. Demikian pula menurut Thomas Malthus (1945) bahwa penduduk berkembang berdasarkan deret hitung sedangkan pangan berkembang berdasarkan deret ukur. Berlandaskan teori ilmiah tersebut maka jumlah kebutuhan pangan akan selalu jauh lebih tinggi kuantitasnya dibandingkan dengan kuantitas individu yang membutuhkan. Oleh karena itu butuh sebuah kerja keras untuk memenuhi pangan masyarakat.

Pemenuhan pangan dapat diupayakan dengan cara peningkatan kuantitas hasil panen melalui penerapan pertanian secara teknis dan efisien (Gunadi, 2006). Pertanian teknis efisien tersebut meliput program intensifikasi dan ekstensifikasi pertanian. Dalam program ini tentunya pemenuhan pangan tidak dapat dilakukan secara cepat. Program ini membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memnuhi pangan masyarakat. Oleh karena itu, perlu digagas cara lain yakni dengan memanfaatkan sumber daya alam lokal yang memang sudah tersedia di Indonesia.

Salah satu bahan makanan pokok yang sangat potensial untuk dikembangkan adalah tanaman ganyong (Canna edulis). Hasil olahan ganyong yakni tepung ganyong dinilai cocok sebagai bahan substitusi tepung terigu dalam bahan makanan sebab ganyong mudah dijumpai di berbagai daerah di Indonesia dan mengandung nutrisi yang cukup tinggi. Dalam 100 gram umbi ganyong terkandung nutrisi yakni kalori sebanyak 395 kkal, protein 1 gram, lemak 0,1 gram, karbohidrat 22,6 gram, kalsium 21 mg, fosfor 70 mg, zat besi 20 mg, vitamin B1 0,1 mg, vitamin C 10 mg serta kadar air 75% (Aerastini, 2008). Pengunaan ganyong sebagai substitusi dalam bahan makanan seperti mi instan, juga sebagai upaya untuk mengurangi konsumsi tepung terigu, di mana tepung terigu yang ada saat ini di Indonesia itu murni didapatkan dari hasil impor.

Mi merupakan bahan pangan yang sangat populer di masyarakat Indonesia. Saat ini mi dikonsumsi sebagai subsitusi maupun komplemen bahan makanan pokok dalam diet harian masyarakat (Kusnadi, 2008). Ada beragam jenis mi yang dikenal dalam masyarakat, namun yang paling populer adalah mi instan. Mi instan menjadi terkenal di masyarakat karena cara penyajian yang mudah dan cepat. Akan tetapi, nilai gizi dari mi instan dan mi yang beredar dalam pasaran tergolong rendah seperti yang dapat dilihat di tabel 1.

Tabel Kandungan Gizi dan Energi Mi Instan per saji


Dari data di atas, dapat diketahui bahwa kandungan kalsium sangat sedikit dalam mi instan. Tercatat, kalsium hanya memenuhi 2% dari kalsium yang dibutuhkan oleh tubuh, hal ini dapat berdampak negatif yakni menyebabkan timbulnya salah satu penyakit degeneratif karena defisiensi kalsium yakni osteoporosis.

Perkembangan osteoporosis saat ini sudah dalam tarap menghawatirkan. Diperkirakan 1 dari 3 wanita dan 1 dari 12 pria di atas usia 50 tahun di seluruh dunia mengidap osteoporosis (World Health Organization, 2008). Di Indonesia, penderita osteoporosis untuk umur kurang dari 70 tahun untuk wanita sebanyak 18-36%, sedangkan pria 20-27%, untuk umur di atas 70 tahun untuk wanita 53,6%, pria 38%. Lebih dari 50% keretakan osteoporosis pinggang di seluruh dunia kemungkinan terjadi di Asia pada 2050. (Yayasan Osteoporosis Internasional, 2009) dan Satu dari tiga perempuan dan satu dari lima pria di Indonesia terserang osteoporosis atau keretakan tulang. (Yayasan Osteoporosis Internasional) dan lebih mengkhawatirkan, dua dari lima orang Indonesia memiliki risiko terkena penyakit osteoporosis. (Departemen Kesehatan, 2006)

Jumlah penderita osteoporosis di Indonesia jauh lebih besar dari data terakhir Depkes, yang mematok angka 19,7% dari seluruh penduduk dengan alasan perokok di negeri ini urutan ke-2 dunia setelah China. Diperkirakan angka ini akan semakin besar mengingat konsumsi hasil dari peternakan seperti susu, daging dan telur yang sejatinya merupakan sumber utama kalsium di Indonesia menurut World Health Organization, masih sangat kurang di banding dengan konsumsi bahan makanan tersebut di negara-negara lain.

Tabel Presentase konsumsi bahan makanan sumber utama kalsium di ASEAN


Dari data diatas menunjukkan bahwa masyarakat Indonesia masih sangat kurang pemenuhan zat pencegah osteoporosis yakni kalsium. Ini dapat dimaklumi mengingat harga telur, daging bahkan susu sulit dijangkau oleh masyarakat. Oleh karena itu perlu dicari alternatif lain dalam pemenuhan kebutuhan kalsium tubuh. Salah satu alternatif efektif yang patut dikembangkan adalah potensi olahan dari tulang. Potensi tulang sampai saat ini memang belum dapat dioptimalkan di Indonesia. Produk olahan tulang ikan hanya digunakan sebatas pada pemenuhan pakan ternak saja belum merambah di bidang pangan. Padahal sebagai negara yang beriklim tropis, Indonesia banyak sekali dihasilkan berbagai macam produk olahan tulang yang potensial untuk dimanfaatkan sebagai sumber kalsium utama yang lebih terjangkau ketimbang sumber kalsium lain.

Banyak pengolahan produk perikanan di Indonesia yang menghasilkan hasil samping berupa tulang ikan. Menurut Ari Purbayanto (2009) presentase hasil sampingan tulang ikan hasil pemisahan dengan daging pada mesin pemisah daging-tulang ikan mencapai 13%. Salah satu jenis olahan tulang yang jarang dimanfaatkan adalah tepung tulang ikan. Tepung tulang ikan adalah hasil penggilingan tulang ikan yang telah diekstrak gelatinnya. Tepung tulang ikan mengandung kadar kalsium dan fosfor yang cukup tinggi sehingga bila ditambahkan ke dalam mi dapat menambah kadar gizi dalam mi. Tepung tulang ikan sangat potensial untuk dijadikan bahan komplemen karena mudah didapatkan dan murah dalam pengolahannya.

Tulang ikan yang merupakan bahan dasar tepung tulang ikan bisa diperoleh dari pabrik-pabrik pengolahan ikan atau dari rumah-rumah makan (Purbayanto, 2009). Tulang ikan bisa diperoleh dengan harga yang murah dan jumlah yang berlimpah sebab tulang ikan merupakan hasil sampingan dari proses pengolahan ikan oleh mesin pemisah tulang ikan yang diciptakan CV. SURITECH. Tercatat, dalam 100 gram tepung tulang ikan terdapat 735 mg kalsium, 9,2 gram protein, 44 mg lemak, phospor 345 mg, zat besi 78 mg, 24,5 gram abu, karbohidrat 0,1 mg dan mineral lainnya (Syahroni, 2008). Dengan adanya kalsium dan fosfor dalam jumlah mencukupi, maka penyakit degeneratif karena kekurangan kalsium dan fosfor yakni osteoporosis dapat dicegah.

Dengan adanya uraian di atas maka dibutuhkan sebuah inovasi baru bahan makan berbentuk mi instan yang menggunakan bahan baku dasar lokal sekaligus memiliki kandungan gizi tinggi, khususnya kalsium guna mencegah osteoporosis. Penambahan tepung tulang ikan yang disertai substitusi parsial tepung ganyong sebagai bahan baku utama dalam mi akan memberikan banyak dampak positif. Selain bertambahnya nilai gizi khususnya kalsium yang mencegah osteoporosisi, dengan harga yang relatif terjangkau diharapkan juga akan menjadi suatu nilai tambah dalam mendukung program diversifikasi pangan di samping mengurangi impor Indonesia terhadap tepung terigu. Oleh karena itu, diperlukan suatu pengkajian terhadap teknik produksi dan pemasaran terhadap produk mi dengan bahan tambahan tepung tulang ikan dan bahan substitusi tepung ganyong yang selanjutnya disebut “Mi Canones ” (Mi Canna-Bones).

Ganyong

Ganyong (Canna edulis Kerr) adalah tanaman herba yang berasal dari Amerika Selatan. Umbi mudanya di Amerika Selatan dimakan sebagai sayuran, dan kadang digunakan sebagai pencuci mulut (Maharani, 2007). Rhizoma atau umbinya bila sudah dewasa dapat dimakan dengan mengolahnya lebih dahulu, atau untuk diambil patinya (Aeriastini dkk, 1989). Tanaman ganyong pada saat musim hujan tunas akan keluar dari mata-mata umbi atau rhizomanya. Warna batang, daun dan pelepahnya tergantung pada varietasnya. Begitu pula warna sisik umbinya. Tingginya 0,9-1,8 meter. Sedang apabila diukur secara lurus panjangnya dapat mencapai 3 meter. Daunnya lebar, dibagian tengan tulangn daunnya menebal. Bunganya berwarna merah jingga.

Umbi ganyong kita konsumsi untuk memenuhi kebutuhan energi. Kandungan karbohidrat ganyong cukup tinggi, setara dengan umbi-umbi yang lain. Walaupun masih lebih rendah daripada singkong, tetapi karbohidrat ganyong lebih tinggi dibanding dengan kentang, begitu juga denngan kandungan mineral, kalsium dan zat besinya. Dengan demikian ganyong merupakan bahan yang tepat bila digunakan sebagai diversifikasi pangan. Salah satu aplikasi penggunaan ganyong adalah untuk produksi pati. Pati ganyong sangat kaya akan karbohidrat (Aerastini, 1989). Kandungan pati ganyong dapat diketahui di tabel 3.


Sumber: Daftar Komposisi Bahan Makanan Dep. Kesehatan RI 1999

Dari tabel diatas didapatkan data bahwa tepung ganyong sangat potensial apabila dikembangkan menjadi salah satu bahan makanan pokok. Ini juga akan mendukung program diversifikasi pangan yang sedang digalakkan pemerintah. Selain itu ukuran diameter molekul pati ganyong hampir sama dengan ukuran diameter gula sederhana, sehingga sangat tepat ganyong di gunakan sebagai makan bagi orang sakit atau dalam keadaan ekstrem. (Aerastini , 1989).

Tepung Tulang Ikan

Tepung tulang adalah bahan hasil penggilingan tulang telah diekstrak gelatinnya. Produk ini digunakan untuk bahan baku pakan yang merupakan sumber mineral (terutama kalsium dan fosfor) dan sedikit asam amino. Pembuatan tepung tulang juga merupakan upaya untuk mendayagunakan limbah tulang yang biasanya tidak terpakai dan dibuang di rumah pemotongan hewan.

Penyakit Degeneratif

Penyakit degeneratif adalah penyakit yang mengiringi proses penuaan yang terdapat pada manusia (wiwiek, 2009). Ada sekitar 50 penyakit degeneratif, diantaranya penyakit jantung, diabetes, stroke dan osteoporosis (wikipedia.com, 2009). Selain itu menurut Collen (2007) penyakit degerneratif merupakan penyakit yang diakibatkan oleh unsur-unsur radikal yang masuk kesel-sel tubuh manusia. Penyakit ini bersifat menahun yang bisayanya dimulai dari umur 40 an. Namun dengan semakin mundurnya kualitas makanan maka sekarang sudah banyak remaja yang menerita penyakit degeneratif.

Penyakit degeneratif lebih disebabkan karena pola hidup masyarakat masa kini yang lebih menghendaki hidup praktis dan cepat. Dalam hal makanan, masyarakat lebih suka mengkonsumsi makanan cepat saji ketimbang makanan yang perlo pengolahan dalam jangka waktu lama. Pola hidup manusia zaman sekarang, mengakibatkan berbagai macam penyakit degeneratif menjamur bukan hanya di negara maju tetapi di negara berkembang seperti di Indonesia (Suwiryo, 2001).

Osteoporosis

Osteoporosis postmenopausal terjadi karena kekurangan estrogen (hormon utama pada wanita), yang membantu mengatur pengangkutan kalsium ke dalam tulang pada wanita . Biasanya gejala timbul pada wanita yang berusia diantara 51-75 tahun, tetapi bisa mulai muncul lebih cepat ataupun lebih lambat. Tidak semua wanita memiliki risiko yang sama untuk menderita osteoporosis postmenopausal, wanita kulit putih dan daerah timur lebih mudah menderita penyakit ini daripada wanita kulit hitam.

Osteoporosis senilis kemungkinan merupakan akibat dari kekurangan kalsium yang berhubungan dengan usia dan ketidakseimbangan diantara kecepatan hancurnya tulang dan pembentukan tulang yang baru. Senilis berarti bahwa keadaan ini hanya terjadi pada usia lanjut. Penyakit ini biasanya terjadi pada usia diatas 70 tahun dan 2 kali lebih sering menyerang wanita. Wanita seringkali menderita osteoporosis senilis dan postmenopausal.

Kurang dari 5% penderita osteoporosis juga mengalami osteoporosis sekunder, yang disebabkan oleh keadaan medis lainnya atau oleh obat-obatan.Penyakit ini bisa disebabkan oleh gagal ginjal kronis dan kelainan hormonal (terutama tiroid, paratiroid dan adrenal) dan obat-obatan (misalnya kortikosteroid, barbiturat, anti-kejang dan hormon tiroid yang berlebihan). Pemakaian alkohol yang berlebihan dan merokok bisa memperburuk keadaan ini.

Osteoporosis juvenil idiopatik merupakan jenis osteoporosis yang penyebabnya tidak diketahui. Hal ini terjadi pada anak-anak dan dewasa muda yang memiliki kadar dan fungsi hormon yang normal, kadar vitamin yang normal dan tidak memiliki penyebab yang jelas dari rapuhnya tulang.

Pencegahan osteoporosi meliputi:

1. Mempertahankan atau meningkatkan kepadatan tulang dengan mengkonsumsi kalsium yang cukup

2. Melakukan olah raga dengan beban

3. Mengkonsumsi obat (untuk beberapa orang tertentu).

4. Mengkonsumsi kalsium dalam jumlah yang cukup sangat efektif, terutama sebelum tercapainya kepadatan tulang maksimal (sekitar umur 30 tahun). Minum 2 gelas susu dan tambahan vitamin D setiap hari, bisa meningkatkan kepadatan tulang pada wanita setengah baya yang sebelumnya tidak mendapatkan cukup kalsium. Olah raga beban (misalnya berjalan dan menaiki tangga) akan meningkatkan kepadatan tulang. Berenang tidak meningkatkan kepadatan tulang.

Proses Produksi Mi Canones

Secara garis besar output produksi Mi Canones dapat menghasilkan jenis-jenis Mi Canones mentah (fresh /raw noodle), Mi Canones basah (wet noodle), Mi Canones kering (dry noodle) dan Mi Canones instan (instant noodle). Pengolahan tepung ganyong dan tepung tulang ikan ke tiga jenis pertama (mi mentah, basah, dan kering) relatif mudah dan dapat diproduksi dalam skala rumah tangga karena tidak memerlukan peralatan yang canggih. Dalam bagian pertama Mi Canones merupakan mie basah. Untuk memperoleh Mi Canones kering dapat diperoleh dengan cara menjemur Mi Canones basah dan dapat disimpan lebih lama.

Dalam perkembangannya Mi Canones basah dapat dikembangkan menjadi Mi Canones instan. Mi Canones instan diproduksi dalam skala industri besar karena memerlukan peralatan yang canggih untuk membentuk gelombang-gelombang tali mi. Setelah terbentuk Mi Canones mentah dilanjutkan dengan pemasakan dengan uap, penggorengan dan pengeringan. Pembuatan produk mi instan ini dikerjakan dalam waktu yang singkat karena menggunakan alat-alat canggih.

Bahan Produksi

Bahan mie: Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan Mi Canones adalah tepung ganyong dan garam. Selain bahan baku utama, dalam pembuatan mi dapat digunakan bahan komplemen penting lain yakni tepung tulang ikan untuk meningkatkan nilai gizi khususnya fosfor, kalsium dan protein. Serta digunakan air untuk mencapur adonan mentah mi Canones.

Bahan bumbu: bumbu di Mi Canones tanpa menggunakan penguat rasa, pemanis buatan, tetapi menggunakan bahan-bahan alami seperti bawang merah, bawang putih, garam, gula dan cabai.

Peralatan

  • Panci
  • Kompor
  • Ayakan
  • Kuas
  • Alat pencetak mi
  • Alat penepung ganyong
  • Alat penepung tulang ikan
  • Baskom /wadah plastik

Formula

Untuk memudahkan pengembangan resep sesuai jumlah mi yang akan diproduksi, maka bahan-bahan dalam formula dinyatakan dalam persen terhadap jumlah tepung. Formula dasar Mi Canones adalah :

ü Tepung ganyong 60 %

ü Tepung tulang ikan 30 %

ü Tepung terigu 10 %

ü Garam 1 %

Bahan diatas merupakan bahan adonan lalu ditambah Air ± 30 % dari adonan.

Jadi jika jumlah tepung yang digunakan dalam pembuatan mi sebanyak 1 kg (1000 gr), maka resepnya dapat ditepung tulang ikan sebagai berikut :

ü Tepung ganyong 600 gr

ü Tulang ikan 300 gr

ü Tepung terigu

ü Air 250 ml

ü Garam 10 gr

Teknik Pengolahan Tepung Tulang Ikan

ü Tulang direndam agar struktur tulang menjadi empuk dan dibersihkan dari kotoran yang ada,

ü Tulang dikelurakan dari wadah perendaman, kemudian dijemur sampai kering.

ü Setelah itu pengeringan tulang dilanjutkan dengan menggunakan alat pengering agar kadar air bisa mencapai di bawah 5%. Pengeringan dapat dilakukan sampai suhu 1000

ü Tulang yang telah kering ini selanjutnya digiling sampai kehalusan 80 mesh.

Teknik Pengolahan Mi Canones

ü Bahan-bahan disiapkan dan ditimbang sesuai kebutuhan dalam formulasi (resep) untuk memudahkan penanganan formula didasarkan pada total tepung 1000 gram

ü Semua bahan kering (tepung ganyong dan tepung tulang ikan) dicampur rata dalam wadah /baskom) sedangkan garam dilarutkan dalam air.

ü Buat lekukan (sumur) ditengah-tengah tepung dalam wadah dan isi dengan telur, air dan bahan cair lainnya.

ü Campur semua bahan secara perlahan-lahan dalam skala kecil dapat dilakukan dengan menggunakan tangan atau sendok sampai semua bahan tercampur sempurna dan terbentuk adonan sedangkan dalam skala besar pencampuran menggunakan alat pencampur adonan khusus.

ü Adonan dikeluarkan dari baskom/wadah lalu “diadoni” atau “diuleni” dengan tangan sampai terbentuk adonan yang kalis/sempurna. Jika proses dilakukan dalam skala kecil pengadonan dapat dilakukan dengan menekan-nekan adonan di atas meja menggunakan kayu. Dalam skala besar adonan yang keluar dari mesin pengaduk dapat langsung di masukkan ke pencetak mi Canones.

ü Adonan kalis dibulatkan, ditutup plastik dan didiamkan ± 30 menit, lalu diadoni lagi ± 5 menit.

ü Adonan dipotong-potong atau dibagi – bagi menjadi ± 100 gram, dibentuk bulat dan dipipihkan dengan roll kayu sampai ketebalan ± 1,5 cm.

ü Lembaran adonan ditipiskan dengan alat pembuat mi Canones.

ü Lembaran adonan dipotong dengan alat pembuat mi membentuk tali-tali mi. Sampai tahap ini, mi yang dihasilkan adalah mi mentah (raw/fresh noodle) yang siap diolah menjadi bermacam-macam masakan yang diinginkan.

ü Untuk mendapatkan mi basah (boilled/wet noodle), mi mentah direbus dalam air mendidih sambil diaduk perlahan-lahan selama sekitar 3 menit. Mi diangkat dan didinginkan dengan cara mencuci di bawah air mengalir sampai air cucian jernih, lalu diolesi minyak goreng supaya tali-tali mi tidak lengket.

ü Untuk mendapatkan mi kering, mi mentah dikeringkan dengan cara penjemuran atau diangin-anginkan atau juga dikeringkan dalam oven pada suhu ± 50oC.

ü Untuk mendapatkan mi instant, mi basah dikukus (team) lalu digoreng atau dikeringkan dengan penjemuran atau dengan cara dioven dalam oven khusus.

Aspek Efektifitas

Mi Canones menggunakan ganyong (Canna edulis) sebagai bahan baku yang berasal dari sumber daya alam lokal yang sudah tersedia di Indonesia. Ini memberikan dampak positif dalam keseimbangan neraca perdagangan Indonesia, Karena, sampai saat ini para produsen mi instan Indonesia masing menggunakan tepung terigu yang sejatinya Indonesia masih mengimpor dari luar negeri. Dengan penggunaan ganyong sebagai bahan baku diharapkan ketergantungan bangsa Indonesia terhadap terigu akan semakin berkurang.

Selain itu penggunaan ganoyong sebagai bahan baku pembuatan Mi Canones akan menambah alternatif lain yang efektif dalam hal penyediaan bahan pangan untuk menggalakkan program diversifikasi pangan yang sedang diusung oleh Departemen Pertanian Indonesia. Diharapkan dengan penggunaan ganyong maka angka ketergantungan terhadap beras akan semakin menurun dan cita-cita untuk mewujudkan ketahanan pangan dapat terwujud.

Penggunaan ganyong sebagai alternatif bahan pangan pokok dinilai efektif karena tanaman ganyong sangat mudah untuk dibudidayakan. Ganyong dapat tumbuh di segala macam ketinggian tempat. Ganyong juga tidak membutuhkan banyak perawatan untuk tumbuh dan produktif.

Saat ini perkebunan ganyong banyak terdapat di Bogor, Sukabumi Dieng, Magelang, Malang dan Kuningan (Mudatsir, 2009). Departemen Agronomi dan Holtikultura (AGH) IPB telah mengembangkan tanaman ganyong di lahan praktikum perkebunan secara intensif. Menurut analisa (Aini, 2009) dengan semakin tingginya permintaan masyarakat untuk tepung ganyong di perkirakan perkebunan ganyong secara intensif akan makin banyak dibuka.

Sebagai bahan komplementer, ditambahkan tepung tulang ikan. Tepung tulang ikan yang digunakan yakni hasil sampingan dari penggunaan mesin pemisah tulang ikan yang dikembangkan oleh CV. SURITECH. Penggunaan hasil sampingan yang sejatinya terbuang ini merupakan sebuah langkah memanfaatkan bahan sampingan menjadi bermanfaat. Tentunya ini akan meningkatkan nilai ekonomis dari tulang ikan. Sebagai bahan yang merupakan sumber utama kalsium maka tepung tulang ikan dapat meningkatkan nilai gizi mi instan dalam hal peningkatan kalsium sebagai zat gizi yang mencegah osteoporosis.

Dalam proses pembuatannya Mi Canones tidak membutuhkan banyak sumber daya. Sebagian besar prosesnya sama dengan proses membuat mi pada umunya. Oleh karena itu usaha membuat Mi Canones akan sangat cocok untuk unit usaha kecil yang sedang dikembangakan oleh pemerintah Indonesia.

Aspek Gizi dan Kesehatan

Selain karena alasan di atas, dari segi kandungan gizi dan aspek kesehatan, ganyong dipilih sebagai bahan pokok Mi Canones karena zat gizi yang terkandung didalamnya tidak kalah dengan zat gizi bahan pangan pokok lainnya. Aerastini (1989) mengatakan bahwa tepung ganyong mempunyai diameter molekul yang sangat halus dan sangat cocok untuk orang yang membutuhkan makanan cepat diserap oleh tubuh seperti orang sakit dan manula.

Hasil pengolahan ganyong dan tepung tulang ikan menghasilkan Mi Canones dengan kandungan gizi sebagai berikut:

Tabel 1. Kandungan gizi Mi Canones per takaran saji


Hasil uji dari Departemen Gizi Masyarakat (2009)

Dari data di atas dapat dilihat bahwa Mi Canones pertakaran saji menghasilkan energi sebesar 397 kkal, lebih besar dari energi yang dihasilkan mi instan yang ada di pasaran yakni 345 kkal. Dari segi kandungan kalsium Mi Canones memenuhi kalsium sebanyak 88 % kebutuhan kalsium tubuh dengan asumsi kebutuhan kalsium adalah usia 18-75 tahun adalah 1000 gram. Dengan mengkonsumsi Mi Canones diharapkan kebutuhan kalsium dapat tercukupi tanpa harus mengkonsumsi suplemen penambah kalsium lainnya.

Keunggulan lain dari Mi Canones adalah tidak menggunakan bahan-bahan aditif kimia yang berbahaya bagi tubuh. Semua bumbu Mi Canones didapatkan dari pengolahan alami. Ini merupakan perwujudan dari sebuah harapan yang diinginkan oleh konsumen dimana bahan makanan yang mereka konsumsi tidak mengandung bahan-bahan berbahay bagi tubuh.

Dengan berbagai macam aspek positif yang terdapat dalam Mi Canones maka dapat ditarik kesimpulan bahwa Mi Canones merupakan alternatif yang efektif dalam hal inovasi mi enak, mengunakan bahan pangan lokal dan mencegah osteoporosis namun tetap dengan harga terjangkau.

Aspek Daya Terima

Mi instan merupakan bahan makanan yang sangat populer di kalangan masyarakat Indonesia. Ini dibuktikan dengan semakin banyaknya orang yang mengkonsumsi mi instan. Data dari Biro Pusat Statistik menunjukkan bahwa saat ini setiah hari terdapat sekitar 12 juta orang yang mengkonsumsi mi instan. Oleh karen itu Mi Canones dengan rasa dan wujud yang tidak terlalu berbeda dengan mi instan biasa memiliki peluang besar dalam masuk ke dalam pasar mi instan dan diterima oleh konsumen.

Selain itu masyarakat saat ini mendambakan pola hidup yang sehat. Masyarakat mulai sadar bahwa sakit yang mereka derita banyak diakibatkan oleh makanan yang mereka konsumsi. Oleh karena itu mereka akan lebih memilih bahan makanan yang aman bagi tubuh bahkan dapat menjadi bahan pangan fungsional yang menyehatkan tubuh mereka. Mi Canones yang murni menggunakan bahan alami tentunya merupakan jawaban atas apa yang didambakan oleh masyarakat. Oleh karena itu Mi Canones dapat menjadi alternatif yang terbaik dalam pemenuhan kebutuhan masyarakat yang mendambakan bahan makanan berbentuk mi yang enak, sehat, menggunakan bahan-bahan alami namun tetap dengan harga terjangkau.

Penutup

Dari penjabaran di bab sebelumnya dapat ditarik kesimpulan bahwa dari pengolahan ganyong (Canna edulis) sebagai bahan baku utama dan tepung tulang ikan sebagai bahan komplementer, dihasilkan Mi Canones (Canna and Bones) merupakan sebuah inovasi bahan pangan dalam bentuk mi yang dapat mencegah osteoporosis, enak, menggunakan bahan baku pangan lokal namun tetap dengan harga terjangkau.

DAFTAR PUSTAKA

Agustin et. al. 2003. Pembuatan Mie Kering dengan Fortifikasi Tulang Rawan Ayam Pedanging. Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor.

Fauzi, A. M. et al. 2008. Agenda Riset Bidang Pangan 2009-2012. Institut Pertanian Bogor

Maulida, Nurul. 2005. Pemanfaatan Tepung Tulang Ikan Madidihang (Thunnus albacares) Sebagai Suplemen Dalam Pembuatan Biskuit (Crackers). Program Studi Teknologi Hasil Perikanan Fakultas Perikanan Dan Ilmu Kelautan Institut Pertanian Bogor.

Muchtadi, T.R. 2008. Pembahasan Agenda Riset Pangan. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB.

Pakpahan, Agus. 2008. Ketahanan Pangan Nasionalisme dan Ketahanan Budaya. Institut Pertanian Bogor.

Sa’id, Gumbira. 1998. Peluang Paska Krisis. PenelitiPengembanpan Agrobisnis dan Agrotndustri Bwkeaniutan, kerjasama antara MMA-IPBdan MUIPB.

Sunarti T. C. Et Al. 2008. Pemanfaatan Pati Umbi Minor Indonesia Sebagai Bahan Baku Maltodekstrin. Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fateta-IPB.

Aeriastini,J,J dkk.1978.Bertanam Umbi-umbian.Jakarta:Lembaga Biologi Nasional-LIPI.

Ahmadi,2002.Pangan Sumber Energi Negara.Bandung:Institut Teknologi Bandung

Aeristini,J,J.2008.Potensial Umbi Ganyong.Jakarta:Lembaga Biologi Nasional-LIPI

Anonim.2001.Pengolahan dan Eksplorasi Tepung Tulang.Artikel Ilmiah

Aminudi.2003.Kalau Mau Jualan Kamu Laku:Pemasaran Dahsyat.Bandung:Mahatma Press

Craswell.E.T.Mineral Nutrient Disordes of Roots Crops in The South Pacific.New York: The McGraw-Hill

Campbell.2001.Biology Life Science.Jakarta:Erlangga

Hallauer,A.R.1988.Good Food for Good Life. Florida:CRC Press.

Dumas,Prasetya.1999.Ganyong dan Budidayanya.Bogor:Lembaga Ilmu Pengerahuan Indonesia Bogor

Dinas Pertanian.2006.Data Konsumsi Umbi-Umbian di Indonesia.Jakarta:Dinas Pendidikan

Indiana Team,2003.Explore Your Bussines be Giant.Jurnal Bisnis

Maharani.2007.Makanan Sehat.Jakarta:Penebar Swadaya

Maridjan.1995.Protein Nabati dalam Umbi.Artikel Dalam Foodreview.Himagizi.Institut Pertania Bogor.Halaman 4-6

Mangunwidjaja.1994.Teknologi Bioproses.Jakarta:Penebar Swadaya

New,Mark.1977. Jendela Iptek.Jakarta:Balai Pustaka

Purbayanto,Ari.2008.Penggunaan Mesin Pemisah Tulang Ikan CV SURITECH.Bogor.IPB Press

Sastraparadja,Setiaji,dkk.1988.Root and Tuber Crops.Bandung:Pustaka Ilmu

Syahroni,2009.Ganyong dan Manfaat Bagi Tubuh.Bogor:IPB Press

Sari,Wahyu.2009.Komoditi Khas Bogor.Bogor:IPB Press

Terry,E.R.1976.Tropical Root Crops San Fransisco:Escending

Tempo Group.2006.Analisis Data Tempo 2006.Jakarta:Tempo Press

Vasal, S.K. 2001. High Quality Protein Corn. In Specialty Corns (Second edition).San Fransisco

Wardhana.2007.Khasiat Umbi Ganyong.Artikel.Jurnal IPB.Life Sciensi.Plant

Wardlaw, G.M. 1999. Protein In Perspectives in nutrition.New York:The McGraw-Hill


Masukkan alamat surel Anda untuk berlangganan blog ini dan menerima pemberitahuan tulisan-tulisan baru melalui email.

Bergabunglah dengan 108 pengikut lainnya.

Pos-pos Terakhir

Mohon maaf jika artikel yang di sajikan berasal dari banyak sumber, sumber yang masih utuh saya tampilkan sumber aslinya, tapi seringkali saya lupa, mohon di maafkan. saya coba perbaiki terus kualitas dan kuantitas blog ini.
Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

Bergabunglah dengan 108 pengikut lainnya.