“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

PANGAN PENGOLAHAN

PERMEN KARAMEL

Sehari-hari kita tidak dapat jauh dari produk yang bernama permen. Dari sekian banyak jenis permen yang paling banyak beredar dipasaran maupun yang banyak dikonsumsi adalah jenis permen karamel. Apa sih permen karamel itu? berikut saya kasih ulasannya.

Definisi permen atau kembang gula menurut SNI (1994) adalah jenis makanan selingan berbentuk padat dibuat dari gula atau pemanis lain dengan atau tanpa penambahan bahan tambahan makanan yang diizinkan. Bennion (1980) menyebutkan klasifikasi sederhana permen menjadi dua grup, kristalin dan non kristalin atau amorphous. Yang termasuk permen non-kristal termasuk permen keras seperti toffe, brittle kacang, lolipop dan permen kenyal seperti karamel.
Pembuatan karamel susu pada prinsipnya adalah pemasakan campuran susu dan gula pasir dengan penambahan bahan-bahan pembangkit cita rasa sampai diperoleh produk yang berwarna coklat (Lidya, 1994). Saat gula kering dipanaskan pada suhu sekitar titik lelehnya, akan berubah warna menjadi kuning pucat, amber, coklat oranye, coklat merah dan akhirnya coklat gelap sebelum berbusa dan terkarbonisasi yang menghasilkan residu hitam. Flavor berubah seiring perubahan warna (Schultz et al., 1967).
Winarno (1992) menyebutkan, reaksi Maillard merupakan reaksi karbohidrat. Khususnya gula pereduksi dengan gugus amino primer yang menghasilkan basa schiff, kemudian terjadi amadori rearrangemant membentuk amino ketosa. Reaksi lebih lanjut menghasilkan aldehid aktif yang kemudian mengalami kondensasi aldol sehingga membentuk senyawa berwarna coklat (melanoidin). Hal serupa dikemukakan Fox (1989), bahwa selama pembuatan karamel, whey berperanan dalam pembentukan warna coklat emas yang menarik.
Ellis (1959 dalam de Man 1976), menyebutkan reaksi pencoklatan dapat didefinisikan sebagai urutan peristiwa yang dimulai dengan reaksi gugus amino pada asam amino, peptida, atau protein dengan gugus hidroksil glikosidik atau melanoidin. Lebih lanjut dalam de Man (1976) disebutkan, makanan yang kaya akan gula pereduksi sangat reaktif dan ini menjelaskan mengapa lisin dalam suhu lebih mudah rusak daripada makanan lain. Faktor ini yang mempengaruhi teaksi pencoklatan ialah suhu, pH, kandungan air, oksigen, logam, fosfat, belerang oksida dan inhibitor lainnya. Vail et al. (1978) menyebutkan, bahwa pada pemasakan karamel tidak diperlukan temperatur yang tinggi. Karamel yang mengalami overcooked (hangus) akan berwarna gelap dan aroma hangusnya pun sangat kuat sehingga umumnya tidak disukai konsumen.
Menurut Alikonis (1979) karamel yang baik memiliki rasa susu dan mempunyai kelembutan serta tekstur yang baik. Tekstur terutama dipengaruhi oleh jenis susu dan formulasi karamel. Minifie (1989) menyatakan, dalam pembuatan karamel ada berbagai jenis formula yang dapat digunakan. Hal ini tergantung pada biaya dan kualitas yang dikehendaki.
Pemasakan susu evaporasi tanpa gula harus berhati-hati untuk mendapatkan karamel dengan tekstur lembut. Hal ini mencegah curdling (penggumpalan) pada susu. Penggumapalan ini dapat diawasi dengan melibatkan stabilisasi alkali yang menetralkan asam (Alikonis, 1979). Lebih lanjut Minifie (1989) menyatakan, jika susu cair atau evaporasi digunakan untuk karamel, stabiliser dalam bentuk natrium bikarbonat digunakan. Bahan ini meningkatkan pH pada level di atas titik koagulasi (titik isoelektrik) protein susu. Menurut Paskawaty (1997) bahan yang telah mengalami penambahan natrium bikarbonat akan mempunyai tekstur yang lembut.
Buckle et al. (1987) menyebutkan, karamel dapat diklasifikasikan berdasarkan tekstur yang diatur melalui kadar air sisa, sebagai karamel keras (kadar air 6%), sedang (kadar air 8%) dan lunak (kadar air 10%). Menurut Minifie (1989), karamel kenyal dibuat dengan gelatin.
Alikonis, J.J. 1979. Candy Technology. The AVI Pulishing Company, Inc. Westport: Connecticut
Bennion, M. 1980. The science of Food. John Wiley and Sons, Inc: Singapore

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleets dan M. Wooton. 1987. Ilmu Pangan. Terj. Hari Purnomo dan Adiyono. UI Press: Jakarta

de Man, J.M. 1976. Principles of Food Chemistry. The Avi Publishing Company, Inc: WestportMinifie, BW. 1989. Chocolate, Cocoa and Confectionery : Science and Technology, 3rd edition. Van Nostrand Reinhold: New York
Fox, P.F. 1989. Developments in Dairy Chemistry-4, Functional Milk Properties. Elsevier Applied Science: London
Paskawaty, D. 1997. Perbaikan Proses Pembuatan Permen Karamel Susu dengan Penambahan Natrium Bikarbonat (NaHCO3). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB: BogorStandar Nasional Indonesia. 1994. Pusat Standarisasi Industri. Departemen Perindustrian dan Perdagangan: JakartaVail, G.L., J.A. Phillips, L.O. Rust, R.M. Griswold and M.M. Justin. 1973. Foods. Houghton Miffin Company: Boston
Winarno, F.G. 1992. Kimia Pangan dan Gizi. PT Gramedia Pustaka Utama: Jakarta

SARI TEMPE & PERANNYA TERHADAP KOLESTROL

SARI TEMPE & PERANNYA TERHADAP KOLESTROL


Tempe adalah makanan tradisional Indonesia yang dibuat melalui proses fermentasi dengan menumbuhkan kapang Rhizopus sp. pada kedelai yang telah dikuliti dan dimasak (Tanuwidjaja, 1991). Tempe merupakan sumber protein nabati, vitamin, mineral dan asam amino essential yang memang sudah ada dalam kedelai sebagai bahan pokoknya. Banyak faktor keunggulan yang dimiliki oleh tempe yaitu: rasanya enak; kandungan protein tinggi dan mengandung 8 macam asam amino essensial (Shurtleff & Aoyagi, 1979); mengandung berbagai senyawa yang memiliki sifat antioksidan (misalnya senyawa isoflavon: genistein (5,7,4′-trihidroksi isoflavon), diadzein (7,4′-dihidroksi isoflavon), glisitein (7,4′-dihidroksi-6-metoksi isoflavon) dan faktor-2 (6,7,4′-trihidroksi isoflavon); mengandung zat anti bakteri serta anti toksin. Di samping itu kandungan lemak jenuh dan kolesterol tempe rendah, nilai gizi tinggi, dan mudah dicerna dan diserap, serta kandungan vitamin B12 tinggi (Steinkraus, 1961 dalam Murata, 1970). Namun demikian tempe termasuk ke dalam bahan makanan yang mudah rusak dan daya simpannya tidak lama yaitu ± 72 jam pada suhu kamar (Kasmidjo, 1990). Kerusakan yang terjadi disebabkan oleh aktivitas enzim proteolitik yang mendegradasi protein menjadi amonia. Hal ini menyebabkan tempe tidak layak lagi untuk dikonsumsi setelah waktu tersebut. Dengan cara pengolahan tambahan tempe diharapkan dapat digunakan untuk pembuatan minuman dengan cita rasa yang berbeda.

Tempe yang digunakan dalam pembuatan susu tempe yang berumur 72 jam, diharapkan telah mengadung isoflavon faktor-2. Isoflavon faktor-2 adalah produk metabolit sekunder yang dibentuk di akhir masa pertumbuhan seperti yang dinyatakan dalam Fardiaz, (1988). Jika pada miselium kapang tempe pertumbuhan telah merata dan menyelubungi kedelai secara penuh, diharapkan metabolit sekunder telah dihasilkan.

Susu tempe merupakan minuman fungsional karena kandungan zat bioaktifnya yang tinggi. Pada susu tempe faktor kestabilan emulsi memberi nilai tambah karena efek kekentalanya analog susu nabati pada umumnya. Hal ini terjadi karena terdapatnya kecenderungan ketidakstabilan emulsi oleh berkurangnya lesitin kedele oleh adanya proses fermentasi.

Tempe sebanyak 100 g ditimbang dan dipotong kecil-kecil kemudian ditambah 200 mL air panas dan dihancurkan dengan blender selama 10 menit. Setelah itu dipanaskan dan disaring dengan kain saring, lalu sari tempe dimasukkan ke dalam botol yang telah disterilkan dan dilakukan pasteurisasi pada suhu 80°C selama 10 menit, 3 kali selang 24 jam. Nilai pH awal sari tempe kapang tunggal berkisar antara 6,55-6,75. Pembuatan Sari Tempe (modifikasi Susanti, 1992)

Isoflavon, salah satu golongan flavonoid yang merupakan senyawa metabolit sekunder mempunyai struktur dasar C6-C3-C6 dan banyak terdapat pada biji jenis tanaman leguminose (kacang-kacangan) termasuk kedelai sebagai bahan baku tempe. Isoflavon yang terdapat pada tempe adalah genistein, diadzein, glisitein dan isoflavon faktor-2. Isoflavon faktor-2 hanya terdapat pada kedelai yang difermentasi oleh kapang tempe seperti misalnya Rhizopus sp. dan mempunyai potensi sebagai antioksidan, antihemolitik dan antifungi(Pawiroharsono, 1996).

Protein diubah menjadi asam amino oleh jamur dengan proses proteolitik. Lehniger (1990) mengungkapkan bahwa ada beberapa asam amino, misalnya metionin, histidin, lisin, triptofan, dan arginin ternyata menimbulkan rasa pahit.

Komponen utama asam lemak dari trigliserida kedelai adalah asam-asam lemak tak jenuh yang didominasi oleh asam linoleat, asam linolenat dan sedikit asam oleat (Kasmidjo, 1990). Asam lemak tersebut bebas dari kolesterol dan mengandung tokoferol, sterol, dan fosfolipida seperti lesitin, dan lipositol (Gurr, 1992). Asam lemak yang menyusun lemak susu sapi sekitar 60-75% merupakan asam lemak jenuh, 23-30% asam lemak tidak jenuh dan 4% asam lemak “polyunsaturated “(Buckle et al., 1987). Lemak jenuh mempunyai rantai yang lebih panjang daripada lemak tak jenuh, hal ini menyebabkan degradasi lemak jenuh lebih sulit dan lama daripada lemak tak jenuh (Linder, 1992).

Asam lemak tak jenuh ganda, yaitu asam linoleat dan asam linolenat juga berperan dalam penurunan sintesis kolesterol. Hal ini disebabkan sintesis kolesterol menggunakan bahan baku asam lemak jenuh, sedangkan asam lemak tak jenuh tidak digunakan dalam sintesis kolesterol (Montgomery et al., 1997).

Pada saat perendaman selama semalam dormansi pada biji kedelai akan berhenti dan enzim-enzim yang terdapat dalam biji kedelai menjadi aktif, demikian pula enzim β- glikosidase yang terdapat pada biji kedelai. Enzim β-glikosidase dapat menghidrolisis glikosida isoflavon menjadi senyawa isoflavon bebas yaitu aglikon isoflavon dan glukosanya. Enzim β-glikosidase akan memutuskan ikatan 7-O-glikosidik pada glikosoda isoflavon sehingga terbentuk aglikon isoflavon dan glukosa. Genistin dihidrolisis menjadi genistein dan glukosanya, daidzin dihidrolisis menjadi dzidzein dan glukosanya, glisitein dan glukosanya dan glisitin dihidrolisis menjadi glisitein dan glukosanya.

Isoflavon berperan dalam peningkatan aktifitas LDL reseptor , sehingga terjadi peningkatan pembuangan kolesterol. Hal ini sesuai dengan pernyataan Nurhayati et al.(2005) bahwa jumlah LDL reseptor aktif yang tinggi akan mempercepat pembuangan kolesterol LDL dari darah dan rendahnya kolesterol darah.

Serat terlarut tempe, yaitu pektin, gum, hemisellulosa, dan lignin, mampu menurunkan kadar kolesterol karena dapat mengurangi kecepatan pengosongan lambung, dan meningkatkan waktu transit di usus. Akibatnya terjadi peningkatan kekentalan isi usus. Kekentalan isi usus tersebut menyebabkan menurunnya laju absorpsi lemak, kolesterol, dan karbohidrat (Silalahi et al., 2004).

Serat terlarut dapat berikatan dengan garam empedu dalam usus halus, selanjutnya akan keluar bersama feses. Hal ini menyebabkan garam empedu yang direabsorpsi melalui siklus enterohepatik menjadi berkurang. Untuk memenuhi kebutuhan garam empedu tersebut, hati meningkatkan sintesis kolesterol menjadi garam empedu (Silalahi et al., 2004).

Proses fermentasi serat larut di dalam kolon oleh mikroba akan menghasilkan asam propionat dalam jumlah besar yang kemudian akan segera diabsorpsi di hati. Asam propionat dalam hati dapat menghambat aktifitas enzimatis pada sintesis kolesterol (Silalahi et al., 2004, dan Suarsana et al., 2004).

 

 

Kasmidjo, R.B., 1990. Tempe. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi. Universitas Gadjah Mada. p. 1- 95. Elizabeth Novi Kusumaningrum

Susanti, I., 1992. Mempelajari Pembuatan Minuman Padat Gizi dari Tempe. IPB, Bogor

FARDIAZ, 1992. Mikrobiologi Pangan I, Gramedia, Jakarta. p.227-248.

Gurr, M.I., 1992. Role of Rats in Food Nutrition, 2nd ed. Elsevier applied science, London.p. 26-29.

Linder, M.C., 1992. Biokimia Nutrisi dan Metabolisme dengan Pemakaian secara Klinis,UI Press, Jakarta. p. 81-83.

Elizabeth Novi Kusumaningrum, 2004. Pembuatan Minuman Soygurt dari Sari Tempe dengan menggunakan bakteri Lactobacillus plantarum .Jurnal Matematika, Sains dan Teknologi, Vol. 5 No. 1, Maret 2004


SIFAT & KARAKTERISTIK PROTEIN WHEY

PROTEIN WHEY

(oleh mahasiswa ITP-FTP UB)

Protein memiliki beberapa sifat fungsional, diantara sifat protein yang fungsional ini adalah kelarutan karena punya pengaruh yang signifikan dan penting dalam mempengaruhi sifat fungsional protein. Secara umum, protein yang digunakan memiliki kelarutan tinggi, dalam rangka memberikan emulsi yang baik, busa, gelatin dan properti (Nakai & Chan, 1985, Wit, 1989). Dengan kata lain, penurunan kelarutan protein berpengaruh pada fungsinya (Vojdani, 1996). Kelarutan protein berhubungan dengan permukaan hidrofobik (protein-protein) dan hidrofilik (protein-pelarut) interaksi, dalam hal makanan, pelarut seperti air, dan karena itu kelarutan protein diklasifikasikan sebagai hidrofilik.

Kelarutan protein adalah fungsi dari beberapa faktor, seperti faktor lingkungan, terutama pH dan suhu. PH larutan mempengaruhi sifat dan distribusi muatan total protein. Secara umum, protein lebih larut dalam pH rendah (asam) atau tinggi (alkali) karena memiliki kelebihan yang sama, menghasilkan penolakan antara molekul dan, akibatnya berkontribusi terhadap kelarutan terbesar (Fox, 1989).

Kelarutan adalah kemampuan suatu zat untuk bisa larut. Suhu mempengaruhi kelarutan karena dipengaruhi oleh wujud zat. Semakin besar suhu maka kemampuan senyawa untuk larut akan semakin tinggi. Oleh karena itu, makalah ini dibuat dengan menggunakan jurnal yang berjudul kurva kelarutan whey protein pada beberapa suhu. Bila suhu dinaikkan maka protein akan terdenaturasi.

Karakteristik Fisik Bahan Terkait Komponen Kimiawinya

Whey adalah hasil samping pembuatan keju secara alami. biasanya whey dianggap limbah industri. Kini, whey telah dimanfaatkan untuk bahan pemanis yang digunakan dalam kembang gula, es krim, dan produk makanan lainnya. Karakteristik kimiawi protein Whey sebagian besar terdiri atas komponen protein. Protein whey mewakili 20% nitrogen dalam susu sapi, protein ini dapat dipecah menjadi 2 fraksi yaitu fraksi tidak larut (b-lactoglogulin) dan fraksi yang larut (a-lactalbumin). Kedua fraksi whey protein tersebut digolongkan heterogen. Globulin penting yang terkandung dalam susu adalah immunoglobulin G, namun juga terkandung sebagian kecil IgA, IgM dan IgE. Selain mengandung protein, whey juga mengandung vitamin, mineral, lemak dan laktosa yang baik untuk tubuh manusia (Wong et al, 1996). Sedangkan karakteristik fisiknya adalah terjadinya konfigurasi entropi jika dipanaskan 65-70˚C. setelah di panaskan protein whey bias tetap utuh atau terpecah menjadi molekul-molekul kecil tergantung pada keseimbangan interaksinya pada saat terjadi proses pemanasan. Proses pengolahan whey protein biasanya menyebabkan product menjadi gel dan sensitive terhadap pH tertentu.

2.2. Proses menentukan kelarutan produk protein makanan

Menurut Morr et al. (1985) dalam upaya mengembangkan studi kolaboratif untuk menentukan kelarutan produk protein makanan, hal pertama yang harus dilakukan adalah menentukan air dadih yang berfungsi untuk menentukan kelarutan protein tersebut. Sebanyak 0,5 gram produk protein kering akurat ditimbang dalam skala Bosch-SEA200 semi analitik. Dan di dalam gelas terpisah sebanyak 0,1 L standar dan Aliquot beberapa 5,85 gram / L larutan NaCl yang ditambahkan dilakukan proses pengadukan untuk membentuk seperti pasta halus. Tambahan 5,85 g / L larutan NaCl yang ditambahkan berfungsi untuk membawa total volume pada dispersi menjadi sekitar 0,04 L. Setelah itu, campuran tersebut dipindahkan ke dalam gelas, yang kemudian terjadi sirkulasi panas dalam gelas tersebut. Holding pada gelas dimaksudkan penggabungan antara termostatik (Nova Tecnica), dan suhu dipertahankan sesuai dengan keperluan percobaan tersebut. Dalam penelitian ini, suhu bervariasi dari 40 sampai 90 °C suhu maksimum yang diizinkan di pHmeter tersebut. Nilai pH bervariasi 5,0-6,8, dan dipertahankan sesuai dengan kepentingan setiap percobaan dengan menambahkan NaOH 4.0 gram / L atau 3,65 HCl gram / L solusi saat diperlukan setelah pHmeter telah dibaca (Marconi – model PA200). Untuk setiap suhu dan kasus pH, percobaan dilakukan empat kali dan dihitung nilai rata-rata dari mereka.

Persentase protein terlarut dihitung melalui mengikuti persamaan :


Dimana :    P.S = Kadar protein terlarut dalam sampel [g / 100g]

        A = Konsentrasi protein supernatan [g / L]

        W = Sampel berat [g]

        S = Sampel konsentrasi protein [g / 100g]

  1. Karakterisasi Produk

Banyak produk yang digunakan untuk menghitung kelarutan protein disajikan karakteristik komposisi whey centesimal, dan hasilnya dirangkum dalam tabel 1.


Tabel 1. Centesimal komposisi ALACENTM 895

  1. Nilai Kelarutan

Tabel (2) menunjukkan nilai protein rata-rata kelarutan untuk ALACENTM 895. Nilai-nilai yang ada dalam tabel adalah dihitung dari persamaan (1). Nilai kelarutan protein whey diilustrasikan pada gambar. 2

Tabel 2. Protein kelarutan nilai protein whey


 

Kelarutan

Kelarutan suatu senyawa bergantung pada sifat fisika dan kimia zat terlarut dan pelarut, juga bergantung pada faktor temperatur, tekanan, pH larutan, dan untuk jumlah yang lebih kecil, bergantung pada hal terbaginya zat terlarut. Adapun kelarutan didefenisikan dalam besaran kuantitatif sebagai konsentrasi zat terlarut dalam larutan jenuh pada temperatur tertentu, dan secara kualitatif didefenisikan sebagai interaksi spontan dari dua atau lebih zat untuk membentuk dispersi molekuler homogen.

Kelarutan dalam besaran kuantitatif sebagai konsentrasi zat terlarut dalam larutan jenuh pada temperature tertentu dan secara kualitatif didefinisikan sebagai molekuler homogen. Kelarutan suatu bahan dalam suatu pelarut tertentu menunjukkan konsentrasi maksimum larutanyang dapat dibuat dari bahan pelarut tersebut. Hasil dari zat yang tersebut ini disebut larutan jenuh.

Menurut jurnal yang kami dapat, dengan beberapa protein yang biasanya memiliki sedikit kelarutan pada titik isoelectric (PI), yaitu interaksi protein-protein meningkat karena gaya elektrostatik dari molekul adalah minimal dan air kurang berinteraksi dengan molekul protein. Kondisi ini menguntungkan bagi molekul protein untuk mendekati satu sama lain dan agregat, mungkin mengendap. Pada nilai pH di atas dan di bawah PI, dimana protein memiliki muatan negatif atau positif , air lebih berinteraksi dengan muatan protein.

Muatan netral dan tolakan muatan berpengaruh terhadap kelarutan protein yang lebih besar dan protein dapat tinggal di dalam larutan. Untuk sejumlah besar protein, PI nya adalah di kisaran 3,5 dan 6,5. Pada keasaman ekstrim atau basic pH value protein dapat terungkap dan lebih terlihat untuk kelompok hidrofobik.

Suhu juga merupakan faktor yang memiliki pengaruh dalam protein kelarutan. Secara umum, kelarutan protein meningkat dengan suhu antara 40-50 ° C. Bila suhu dari larutan cukup ditinggikan untuk waktu yang diberikan, protein akan mengalami denaturasi. Protein yang terdenaturasi oleh pengaruh suhu di non-kovalen obligasi, yang terlibat adalah stabilisasi struktur sekunder dan tersier, misalnya, hidrogen, hidrofobik dan elektrostatik obligasi.

Sebuah studi yang terintegrasi dilakukan pada efek dari temperatur dan pH terhadap kelarutan protein whey. Kelarutan ditentukan eksperimental pada kisaran suhu 40-90 ° C, dan pH kisaran 5,0 – 6,8. Hasil penelitian menunjukkan bahwa, baik suhu dan pH dipengaruhi kelarutan protein; selain itu, nilai kelarutan adalah minimum di pH 5,0 untuk semua nilai suhu. Penelitian juga menunjukkan bahwa kelarutan menurun seiring dengan suhu yang meningkat.

Berikut adalah grafik atau penggambaran dari nilai kelarutan protein Whey :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dari tabel 2 dan Gambar.2 dapat diamati bahwa untuk suhu apapun, nilai-nilai kelarutan adalah minimum pada pH 5,0 (titik isoelektrik dekat dari protein whey), dalam kondisi seperti protein-protein interaksi yang meningkat karena gaya elektrostatika yang minimum dan air kurang berinteraksi dengan molekul protein. Pada suhu 40 °C, di mana struktur protein kurang terpengaruh karena aksi panas, dapat diamati bahwa untuk pH di atas 5,0 (titik isoelektrik b-laktoglobulin) kelarutan meningkat, karena dalam kondisi protein memiliki muatan bersih positif atau negatif, dan air lebih banyak berinteraksi dengan molekul protein. Tentang ilustrasi sebelumnya bisa mengamati bahwa dekat pH netral (pH = 6,8) Kelarutan menurun dengan suhu karena pengaruh suhu dalam obligasi yang terlibat dalam stabilisasi struktur sekunder dan tersier, dimana yang berlangsung interaksi di antara kelompok-kelompok hidrofobik, mengurangi protein yang air interaksinya menunjukkan bahwa denaturasi termal protein telah terjadi. Pada pH 5,00 dan 6,00 kelarutan protein meningkat dengan suhu dimana suhu meningkat dari 50 °C sampai 60 °C (pH 5,00) dan dari 50 °C sampai 70 °C (pH 6,00) menunjukkan bahwa tidak ada koagulasi atau agregasi antara molekul protein, mungkin karena di nilai pH b-laktoglobulin adalah dimmer yang dipisahkan dalam monomer pada 50 °C dan hanya di atas 60 °C (pada pH 5.0) atau 70 °C (pada pH 6,0) protein terungkap dan kelompok hidrofobik bereaksi.

Kerusakan Selama Diolah

Susu murni adalah cairan yang berasal dari ambing sapi sehat dan bersih yang diperoleh dengan cara yang benar, yang kandungan alamiahnya tidak dikurangi atau ditambah sesuatu apapun dan belum mendapat perlakuan apapun. Susu segar adalah susu murni yang disebutkan di atas dan tidak mendapat perlakuan apapun kecuali proses pendinginan tanpa mempengaruhi kemurniannya Hadiwiyoto (1994).

Pengaruh yang disebabkan oleh baiknya nilai gizi susu tersebut menjadikan susu sangat mudah mengalami kerusakan yang disebabkan oleh mikroorganisme. Susu adalah yang mengandung sedikit jumlah bakteri, tidak mengandung spora mikroba patogen, bersih yaitu tidak mengandung debu atau kotoran lainnya dan mempunyai cita rasa (flavour) yang baik, dan tidak dipalsukan (Hadiwiyoto, 1994)

Proses utama yang banyak dipakai dalam pengolahan susu adalah metode thermal. Metode thermal yaitu suatu proses pengolahan pangan konvensional dengan menggunakan pemanasan antara 600C-1000C seperti pasteurisasi. Proses ini digunakan untuk memperpanjang umur simpan dengan menginaktifkan enzim dan menekan jumlah mikroorganisme di dalam susu. Namun seiring dengan perkembangan teknologi cara ini dipandang sudah tidak efektif lagi karena mempunyai dampak negatif seperti, melarutnya mineral, kalsium dan fosfor, kerusakan whey protein, rendahnya daya tegang curd, berkurangnya kadar CO2, berubahnya keseimbangan ion hidrogen dan berkurangnya pembentukan krim (Buckle, et al. 1987).

Penyimpanan susu pasteurisasi harus dilakukan pada suhu rendah yaitu antara 2-8°C. Masa simpan susu pasteurisasi rata-rata adalah 7 hari. Penyimpanan pada suhu dibawah 0°C tidak direkomendasikan karena dapat menimbulkan kerusakan protein susu. Penyimpanan pada suhu ruang maksimal adalah 4 jam dan segera dikonsumsi. Penyimpanan susu pada 2°C dapat memperpanjang masa simpan hingga 12 hari namun jika suhu penyimpanan susu pada kisaran 8°C, maka masa simpan susu hanya berkisar 5 hari (Buckle, et al. 1987).

Proses pengolahan susu cair dengan teknik sterilisasi atau pengolahan menjadi susu bubuk sangat berpengaruh terhadap mutu sensoris dan mutu gizinya terutama vitamin dan protein. Pengolahan susu cair segar menjadi susu UHT sangat sedikit pengaruhnya terhadap kerusakan protein. Di lain pihak kerusakan protein sebesar 30 persen terjadi pada pengolahan susu cair menjadi susu bubuk. Kerusakan protein pada pengolahan susu dapat berupa terbentuknya pigmen coklat (melanoidin) akibat reaksi Mallard (Ressang, 1988).

Reaksi Mallard adalah reaksi pencoklatan non enzimatik yang terjadi antara gula dan protein susu akibat proses pemanasan yang berlangsung dalam waktu yang cukup lama seperti pada proses pembuatan susu bubuk. Reaksi pencoklatan tersebut menyebabkan menurunnya daya cerna protein (Ressang, 1988).

Reaksi pencoklatan (Mallard) dan rasemisasi asam amino telah berdampak kepada menurunnya ketersedian lisin pada produk-produk olahan susu. Penurunan ketersediaan lisin pada susu UHT relative kecil yaitu hanya mencapai 0-2 persen. Pada susu bubuk penurunannya dapat mencapai 5-10 persen (Ressang, 1988).

DAFTAR PUSTAKA

Buckle, K.A., R. A. Edwards, G.H. Fleet and M. Wootton., 1987. Ilmu Pangan. Penerbit UnivErsitas Indoneesia. Jakarta.

Fox, P . F., 1989. Developments in Dairy Chemistry – 4. New York: Elsevier Science Publishers Ltda.

Hadiwiyoto,S. 1994. Teori Dan Prosedur Pengujian Susu Segar Dan Hasil Olahannya. Liberty. Yogyakarta.

Ressang, A.A. dan A.M. Nasution. 1988. Pedoman Ilmu Kesehatan Susu. (Milk Hygiene). IPB. Bogor.

Morr, C. V.; German, B.; Kinsella, J. E.; Regenstein, J. M.; Buren, J. P .; Kilara, A.; Lewia, B. A.; Mangino, M. E. A., 1985 Collaborative Study to Develop a Standardised Food Protein Solubility Procedure. Journal of Food Science, v.50, n.6, p.1715-1718.

Nakai, S.; Chan, L., 1985. Structure Modification and Functionality of Whey Proteins: Quantitative Structure-Activity Relationship Approach. Journal of Dairy Science, v.68, n.10, p.2763-2772.

Vojdani, F. Solubility. , 1996. In Methods of Testing Protein Functionality. London: Blackie Academic & Professional. Cap.1, p. 11-60.

Wit, J. N., 1989. Functional Properties of Whey Proteins. In: Developments in Dairy Chemistry-4, cap. 8, p.285-321, London: Elsevier Applied Science.

Wong, W. S.; Camirond, W. M.; Pavlath, A. E., 1996. Structures and functionality of milk proteins. Critical Reviews in Food Science and Nutrition, v.36, n.8, p. 807-844.


PEMBUATAN SUSU KEDELAI TIDAK LANGU

Susu kedelai merupakan salah satu hasil pengolahan dari komoditas kedelai yang sangat diminati oleh masyarakat.  Selain bergizi tinggi, susu kedelai dan kembang tahu juga lezat untuk dinikmati merupakan teknologi yang bersumber dari Badan Litbang pertanian dan LIPI Subang. Metoda yang diterapkan pada verifikasi tersebut adalah metoda dengan perendaman dalam baking soda selama 15 menit dan metoda perendaman dalam air biasa selama semalam.

inovasi teknologi yang digunakan :

a. Persiapan Bahan Baku  : kedelai yang bersih dan sehat serta masih segar/baru.

b. Metoda Perendaman Dalam Baking Soda selama 15 menit

      Bahan :      -     Kedelai 1 kg

-          Gula pasir 7 ons

-          Baking Soda 0.25-0.5%

-          Garam secukupnya

-          Air 10 liter

-          Tepung agar 1%

      Alat    :       -    Blender

-          Panci

-          Sendok Sayur

-          Tirisan

-          Kain Saring

-          Corong

-          Botol

      Cara Kerja:

  1. Bersihkan kedelai dari kotoran yang ada
  2. Rendam dalam larutan baking soda selama 15 menit dengan perbandingan larutan perendam : Kedelai = 3 : 1
  3. Didihkan rendaman kedelai, tiriskan dan buang kulitnya serta dibilas bersih.
  4. Giling kedelai dengan ditambah air mendidih sedikit demi sedikit
  5. Bubur kedelai ditambah dengan air mendidih sehingga jumlah air secara keseluruhan 10 liter (termasuk tambahan air sewaktu penggilingan)
  6. Tambahkan gula dan diaduk sampai larut
  7. Bubur kedelai disaring (filtratnya disebut susu kedelai mentah)
  8. Dipanaskan kembali sampai mendidih, tambahkan tepung agar 1% sambil diaduk. Api dikecilkan dan dibiarkan dalam api kecil selama 20 menit, angkat.
  9. Susu siap dikonsumsi.

c. Metoda Perendaman Semalam Dalam Air Biasa

      Bahan :       

 -     Kedelai 1 kg                     

-          Gula pasir 5-7 ons

-          Garam secukupnya

-          Air 8 liter

-          Tepung agar 1%

      Alat    :         

 -    Blender

-          Panci

-          Sendok Sayur

-          Tirisan

-          Kain Saring

-          Corong

-          Botol

      Cara Kerja:

  1. Bersihkan kedelai dari kotoran yang ada
  2. Cuci kedelai dan rebus 15 menit
  3. Rendam dengan air rebusan 1 malam
  4. Tiriskan, kupas kulit dan cuci bersih
  5. Giling kedelai dengan dicampur sedikit demi sedikit air panas
  6. Tambahkan air panas 8 liter (termasuk untuk menggiling kedelai) dan tambahkan gula
  7. Panaskan bubur kedelai tersebut selama 15 menit pada suhu 80°C sambil ditambahkan tepung agar 1 % dan diaduk
  8. Bubur kedelai disaring
  9. Panaskan kembali 15 menit (suhu 80°C) sambil ditambahkan tepung agar 1 % diaduk
  10. 10. Susu siap dibotolkan atau dikonsumsi.

Hasil

Pada kegiatan optimasi teknologi dilakukan pengamatan terhadap mutu fisik susu kedelai (bau, rasa, warna dan ada tidaknya endapan). Untuk lebih jelasnya mutu fisik susu kedelai dapat dilihat Tabel 1. Dari Tabel 1.  dapat dilihat bahwa mutu fisik susu kedelai pada optimasi teknologi memperlihatkan hasil yang baik karena sudah memenuhi standar mutu SNI 01 – 3830 -1995.

Tabel 1. Mutu fisik  susu  kedelai pada metoda perendaman dengan  baking soda  dan

              Perendaman semalam dengan air biasa.

  No Perlakuan Uji organoleptik
Bau dan rasa Warna Endapan
1. Perendaman dalam larutan  baking soda Normal  tidak langu

Rasa enak

Putih cerah Tidak ada  endapan
2. Perendaman semalam dengan air biasa Normal  tidak langu

Rasa enak

Putih agak kusam Tidak ada  endapan

Disamping mutu fisik juga dilakukan pengamatan terhadap kesukaan konsumen terhadap rasa susu kedelai dengan uji organoleptik. Dari 15 orang responden yang diuji semuanya menyatakan lebih suka terhadap rasa susu kedelai yang dibuat dengan metoda perendaman dalam larutan baking soda dibandingkan dengan metoda perendaman semalam, karena mempunyai rasa enak, warna putih cerah dan proses pembuatannya lebih cepat (perendaman hanya 15 menit).


PEMBUATAN MIE INSTAN

PEMBUATAN MIE INSTAN

    Kondisi masyarakat pada saat ini lebih menyukai hal-hal yang instan. Tuntutan bagi mereka untuk lebih produktif dalam segala hal, memaksa untuk lebih efektif dan efisien dalam menggunakan waktu dan tenaga. Pada akhirnya, kondisi ini berdampak pada cara pemenuhan kebutuhan pangan mereka, sehingga terjadi perubahan budaya pangan ke arah konsumsi makanan instan sehingga fenomena ini menjadi peluang yang bagus bagi pihak industri pangan untuk memproduksi makanan instan. Salah satu jenis makanan instan tersebut adalah mie instan.

    Mie instan adalah makanan yang terbuat dari bahan dasar terigu. Bentuknya panjang dan elastis dengan diameter ± 2 mm. Cara memasaknya mudah, yakni dengan merebusnya di dalam air mendididh selama 3 menit saja. Meskipun mie instan belum dapat dianggap sebagai makanan penuh ( wholesome food ), namun mampu menyumbang energi untuk aktivitas tubuh. Karena dua alasan tersebut, yakni mie instan sebagai makanan cepat saji dan mampu menyumbang energi, semakin banyak masyarakat yang tertarik untuk mengkonsumsi mie instan sebagai pengganti nasi.

    Proses pembuatan mie instan meliputi persiapan bahan baku, pencampuran adonan, pengadukan, pelempengan, pencetakan, pengukusan, pemotongan, penggorengan, pendinginan, dan pengemasan.Pada proses tersebut tidak dimungkinkan adanya cemaran terhadap mikrobiologi produk baik oleh lingkungan, pekerja, maupun alat yang digunakan.Untuk mengetahui banyak sedikitnya jumlah mikrobiologi yang mencemari produk maka perlu dilakukan adanya analisa mikrobiologi terhadap produk akhir berupa produk jadi mie instan.

Bahan Baku

`a. Tepung terigu

    Bahan baku utama dalam pembuatan mie instan adalah tepung terigu, tepung tapioka dan air. Tepung terigu berasal dari gandum, dimana pada umunya gandum diklasifikasikan berdasarkan atas kekerasan dari gandum dan protein yang dikandungnya dan warna butir gandum itu sendiri (Kent, 1983).

    Tepung terigu merupakan hasil dari proses penggilingan gandum yaitu berupa endoperm halus yang terpisah dari kulit luar lembaga (Jones dan Amos, 1983). Menurut Kent (1983), gandum pada umumnya diklasifikasikan berdasarkan tesktur endosperm dan kandungan proteinnya. Tekstur endosperm berhubungan dengan pengadaan tepung untuk berbagi keperluan.

    Pemakaian tepung gandum sebagian besar untuk industri makanan seperti mie basah 32%, mie instan 20%, mie telor 8%, biskuit 29%, roti 15% dan hanya 5% dikonsumsi secara langsung, serta sebagian kecil dipakai untuk bahan baku industri non makanan antara lain perekat untuk industri plywood (Ramelan, 1999).

KomposisikimiaTepungterigudihitung per 100 gram bahan

Komponen

Kadar

Kadar air

12,00

Karbohidrat

74,5

Protein

11,80

Lemak

1,20

Abu

0,46

Kalori

340 kal

Sumber : Kent (1993)

    Pada perusahaan makanan yang berkualitas haruslah menggunakan tepung terigu yang baik dan sesuai dengan standart perdagangan. Syarat mutu tepung terigu yang telah ditetapkanya itu berdasarkan Standart Nasional Indonesia (SNI). Sehingga digunakan tepung terigu jenis hard flour (jenis kuat) dimana tepung terigu jenis ini memiliki kandungan gluten yang tinggi sehingga bisamenghasilkan adonan yang elastis dan tidak mudah putus, dengan standart kadar gluten minimal 9% dan kadar gluten maksimal 14%.

b. Tepung Tapioka

    Tepung tapioka memiliki daya serap air besar sehingga mempermudah proses dehidrasi yaitu granula pati kembali ke posisi ke posisi semula (Winarno, 1991). Tabel komposisi tepung tapioka dapat dilihat dalam tabel 5.

Komposisi Kimia Tepung Tapioka (per 100 gram bahan)

Komposisi

Jumlah

Kalori (kal)

Karbohidrat (g)

Protein (g)

Lemak (g)

Air (g)

Ca (mg)

Phospor (mg)

Zat Besi (mg)

Vitamin B (mg)

363.0

88.2

1.1

0.5

9.0

84.0

125.0

1.0

0.4

Sumber : Soedarmo dan Soediatmo (1987).

    Pada proses pembuatan mie, tepung tapioka berfungsi untuk meningkatkan kelembutan dan gelatinisasi mie. Pada pembuatan mie perlu diperhatikan perbandingan penyampuran antara tepung terigu dan tepung tapioka, semakin banyak penambahan tepung tapioka maka akan mempengaruhi kelembutan tekstur dan keranyahan dari produk mie itu sendiri dimana mie akan semakin renyah.

Granula-granula tepung tapioka terletak pada sel umbi akar, mempunyai bentuk sama dengan pati kentang. Granula tepung tapioka berukuran 3-35 mm dan mempunyai sifat birefringent yang kuat. Pati tapioka tersusun atas 20% amilosa dan amilopektin (Winarno, 1991).

    Tepung tapioka golongan yang mempunyai amilopektin tinggi, namun tapioka memiliki sifat-sifat yang mirip amilopektin. Diantar sifat-sifat amilopektin yang disukai oleh para ahli pengolahan pangan adalah sangat jernih. Tidak mudah mengumpal, mempunyai daya perekat yang tinggi dan tidak mudah pecah atau rusak serta bersuhu genetalisasi lebih mudah. Dalam bentuk pasta, amilopektin menunjukan kenampakan yang sangat jernih sehingga sangat disukai karena dapat mempertinggi panampilan produk akhir. Pamakaian pati dapat dihemat karena dalam konsentrasi rendah sudah dapat memberikan efek pemekatan yang cukup besar. Disamping itu pemakaian energi untuk gelatinisasi relatuv lebih rendah karena suhu gelatinisasi lebih rendah karena suhu gelatinisasi umbi ketela pohon relativ rendah (Tjokroadi Koesomo, 1986).

c. Air

    Penambahan air dalam adonan berfungsi untuk membentuk konsistensi adonan yang diinginkan. Umumnya air yang ditambahkan dalam pembuatan mie antara 30-35% (Bhusuk dan Rasper, 1994).

    Menurut Sunaryo (1985), suhu air yang disarankan untuk pembuatan mie sebesar -C, untuk mengaktifkan enzim amilase yang akan memecah pati menjadi dekstrin dan protease yang akan memecah gluten, sehingga menghasilkan adonan lembut dan halus. Jika suhu kurang dari C adonan menjadi keras, rapuh dan kasar. Jika suhu lebih dari C akan menghasilkan mie dengan tingkat elastisitas yang menurun dan kelengketannya meningkat.

d. Air Alkali

    Menurut Sunaryo (1985) air yang digunakan haruslah air lunak yang bersih artinya air yang memiliki persyaratan mutu air untuk industri yaitu air yang baik secara kimiawi dan mikrobiologis. Fungsi air alkali sebagai bahan tambahan membuat mie instan adalah: Media reaksi antara glutenin dan karbohidrat, larutan garam, membentuk sifat kenyal pada glutein

Natrium karbonat (), dan kalium karbonat () sebagai tambahan pada mie segar atau mie yang segera dimasak stelah dipotong. Penggunaan senyawa ini mengakibatkan pH lebih tinggi yaitu pH 7,0-7,5 , warna sedikit kuning dan flavor disukai oleh konsumen. Komponen-komponen tersebut berfungsi untuk mempercepat pengikat gluten, meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas (garam fosfat) dan meningkatakan Sodium tripolifosfat () digunakan sebagai bahan pengikat air agar air dalam adonan tidak menguap sehingga adonan tidak mengalami pengerasan atau kekeringan dipermukaan sebelum proses pembentukan lembaran adonan. Perbaikan terhadap sifat-sifat adonan tidak menunjukan penghambatan terhadap α-amilase (Trenggono,dkk, 1990).

  1. Garam Dapur (NaCl)

    Menurut Sunaryo (1985), biasanya membuat mie jarang digunakan tambahan bumbu seperti gula, karena gula pada penggorengan (suhu tinggi) akan menyebabkan reaksi karamelisasi. Biasanya dalam pembuatan mie instan dapat ditambahkan garam. Garam yang digunakan biasanya NaCl dimana pada garam NaCl yang digunakan adalah kemurniannya. Fungsi garam itu sendiri adalah memberi rasa, memperkuat tekstur mie,membantu reaksi antara glutenin dan karbohidrat (meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas mie), mengikat air.

     

    f. Minyak Goreng

        Minyak goreng pada proses pembuatan mie digunakan sebagai media penghantar panas. Penambahan lemak berfungsi untuk menambah kolesterol serta memperbaiki tekstur dan cita rasa dari bahan pangan. Warna minyak tergantung macam pigmennya. Bila minyak dihidrogenasi maka akan terjadi hidrogenasi karotenoid dan warna merah akan berkurang. Selain itu, perlakuan pemanasan juga akan mengurangi warna pigmen, karena karotenoid tidak stabil pada suhu tinggi sehingga minyak akan mudah tengik. Pada umumnya suhu penggorengan adalah – C. (Winarno, 2002).

    Bahan Baku Pembantu

    a. Seasoning

        terdapat beberapa macam seasoning antara lain bumbu (teriri dari garam, gula, MSG, flavor flavor, dll) minyak bumbu, bawang goreng, kecap, cabe bubuk, saus dan sambal pasta. Jenis seasoning pada setiap mie instan tergantung dari jenis mie dan flavonya. Pada produk mie polos tidak digunakan bumbu-bumbu tersebut.

    b. Ingredients

        Bahan tambahan makanan tersebut antara lain garam, guar gum, , potasium karbonat, gliserin, lesitin, tartrazine Cl 19140 (pewarna kuning), acidity regulator dan antioksidan TBHQ dicampurkan kedalam air alkali. Cara pencampurannya yaitu mixer VT (mixer alkali) diisi dengan air sampai bak kemudian ditambahkan garam, guar gum, dan potasium karbonat dengan jumlah tertentu semuanya dicampur terlebih dahulu di dalam mixer alkali, baru kemudian ditambahkan pewarna, lesitin dan gliserin.

    c. Kemasan

        Untuk kemasan mie instan polos digunakan kemasan plastik yang berbahan Polypropilen (PP) dengan ketebalan sesuai dengan produk yang dihasilkan (misalnya 0,06 mm)

        Hal-hal tercantum pada kemasan adalah sebagai berikut :

    1. Kemasan etiket/plastik : nama produk, nama dan alamat pabrik, tanda halal tanda SNI, cara pemasakan.
    2. Kemasan karton : nama dan alamat pabrik, merk dagang, jumlah isi, nomor pendaftaran, jumlah tumpukan maximum, kode produksi tanggal kadaluarsa, tanda SNI, tanda halal, cara penyimpanan dan penyajian, nutrition fact, netto, kode produksi, tanggal kadaluarsa.

    Proses Pembuatan Mie

            Proses produksi merupakan urut-urutan proses dari mulai persiapan bahan baku untuk diolah sampai menjadi produk akhir yang siap dipasarkan dengan kuantitas dan kualitas yang telah ditentukan.

            Bahan baku yang datang (dikirim oleh Suplier) sebelum masuk diperiksa dahulu oleh QC bahan baku. Alur penerimaan bahan baku tersebut dalam gudang werehouse adalah sebagai berikut:

    1. Pemeriksaan dokumen bahan baku.
    2. Pemeriksaan bahan baku dan di ambil sampelnya untuk dibandingkan dengan standar bahan baku yang telah ditentukan.
    3. Meletakkan bahan baku sesuai dengan ketentuannya disetiapmasing – masing bahan.
    4. Pemberisan number identity mengikuti standar yang telah ditentukan dan dilakukan setiap pallet ( kedatangan) dan jenis barang.
    5. Setelah pembongkaran selesai , dilakukan penerbitan Surat Penerimaan Barang (SPB) oleh bagian administrasi dan disahkan oleh kepala gudang.

    Alat – alat yang digunakan dalam proses pembongkaran yaitu palet, hand palet, forklifi, chainhoist, mesin pompa, dan blower dilakukan sesuai jenis bahan – bahannya. Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC meliputi pengambilan sampel dan dibandingkan dengan standar serta dilakukan uji terhadap bahan – bahan pembantu lainnya.

        Proses produksi dimulai dari pencampuran sampai pada pengemasan. Proses-proses tersebut dilalui melalui delapan tahap yaitu : pencampuran (mixing), pengepresan (pressing), pembelahan (slitting), pembentukan untaian (waving), pengukusan (steaming), penggorengan (frying), dan pengemasan (packing).

  • Pencampuran (Mixing)

    Mixing adalah proses pencampuran bahan yang digunakan dalam pembuatan mie instan. Dengan tujuan untuk mendapatkan lama mixing yang sempurna. Karena mixing yang berlebihan akan merusak susunan gluten dan adonan akan semakin panas, dan apabila mixing kurang dapat menyebabkan adonan kurang elastis sehingga menyebabkan volume mie menjadi sangat kurang dan tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Bahan – bahan yang dicampur antara lain tepung terigu, tepung gaplek,tepung tapioka atau pati, alkali (maksimal 35%) dan air. Proses pencampuran dilakukan pada suhu 35-37 oC. Mixing dilakukan dengan mixer, selama 14 menit secara bertahap. Berikut ini tahapan mixing:

  1. Tahap awal

    Pada tahap ini terjadi pencampuran larutan alkali dengan kadar air 30-34%. Kadar air 30% untuk tekstur ringan seperti mie kremez, dan 34% untuk tekstur kuat seperti mie polos. Waktu pengadukan awal atau disebut sebagai pengadukan basah dilakukan selama 11 menit.

  2. Tahap akhir

Tahap akhir ini lebih kepada proses pengadukan secara cepat sehingga dihasilkan campuran yang homogen. Pengadukan akhir (pengadukan kering) dilakukan selama 3 menit.

Kadar air adonan berpengaruh terhadap proses gelatinisasi. Karena apabila kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan untaian mie akan tersangkut di roll penghubung antara conveyor steamer dengan conveyor cutter sedangkan kadar air yang terlalu rendah menyebabkan adonan dan mie yang dihasilkan berwarna kuning pucat. Sehinggaa dalam hal ini dibutuhkan kadar air yang optimal agar didapatkan mie dengan kekenyalan yang optimal.

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses mixing antara lain:

  1. Larutan alkali

    Larutan alkali yang ditambahkan berfungsi sebagai penetrasi partikel terigu. Sehingga semakin banyak larutan alkali yang terpenetrasi kedalam larutan pati, maka akan mendekati titik WHC-nya maka semakin baik.

  2. Waktu mixing

    Lama waktu mixing akan perpengaruh terhadap homogenitas dan suhu adonan.

  3. Temperatur adonan

    Temperatur adonan diatas 40 oC mengakibatkan adonan cenderung lembek dan lengket.

  • Pelempengan (Pressing) Dan Pembelahan (Slitting)

Pressing merupakan proses pembentukan lembaran adonan dengan ketebalan tertentu, sedangkan slitting merupakan proses pembelahan lembaran adonan menjadi pilinan mie dengan diameter tertentu.

Adonan mie dari mixer selanjutnya ditampung oleh feeder DCM (Dough Compoung Machine). Kemudian dipress oleh dough presser menjadi du lembar adonan. Dan selanjutnya ditangkap oleh roll press untuk dipress menjadi selembar adonan dengan ketebalan yang lebih rendah dari sebelumnya. Roll press berjumlah 6 pasang yang setiap pasang terdiri dari dua buah silinder dan masing – masing roll press berputar berlawanan arah. Ketebalan yang dihasilkan masing – masing roll press adalah:

  1. Roll press 1 dengan ketebalan 4,75 mm
  2. Roll press 2 dengan ketebalan 4,55 mm
  3. Roll press 3 dengan ketebalan 3,80 mm
  4. Roll press 4 dengan ketebalan 2,45 mm
  5. Roll press 5 dengan ketebalan 1,15 mm
  6. Roll press 6 dengan ketebalan 1,10 mm

Sehingga tidak terjadi penarikan atau penumpukan lembaran adonan ketika melewati atau menuju antar roll press.

Beberapa hal yang harus diperhatikan agar mie hasil sliting baik:

  1. Ketepatan pemasangan mangkok pemisah mie
  2. Kebersihan slitter
  3. Fungsi sisir mie harus baik
  • Pengukusan (Steaming)

    Steaming adalah proses pemanasan yang dilakukan dengan uap air panas (98oC) sebagai media penghantarnya. Untaian mie yang telah ditangkap oleh Waving Net Conveyor selanjutnya dilewatkan melalui steam box dengan menggunakan mesin Boiler.
Steaming digunakan untuk mendukung proses terjadinya gelatinisasi gluten. Dengan beberapa tahap proses gelatinisasi yaitu pembasahan, tahap gelatinisasi dan tahap solidifikasi. Pada tahap pembasahan mie bersifat mudah putus. Pada tahap gelatinisasi mie akan mengalami gelatinisasi dengan penetrasi panas ke dalam mie dan bersifat agak lentur. Pada tahap soliditasi permukaan mie terjadi penguapan dan membentuk lapisan film tipis sehingga menjadi halus dan kering yang menyebabkan sifat mie jadi solid.

    Tahap steaming prosesnya harus benar – benar baik dalam titik kritis, steaming yang kurang lama atau suhu yang kurang optimal menyebabkan gelatinisasi juga kurang optimal. Selai itu boiler harus benar – benar dipastikan bahwa tidak mengandung air karena hal itu akan menyebabkan tekstur mie menjadi lembek. Sebelum menuju kater mie dikeringkan terlebih dahulu dengan kipas angin untuk mengurangi kadar air dipermukaan mie akibat proses steaming. Hal ini penting karena apabila tidak dikeringkan akan menyebabkan mie tersangkut di bagian pemutar Waving net conveyor.

  • Pemotongan (Cutting)

    Cutting merupakan proses pemotongan untaian mie menjadi blog mie yang mempunyai ukuran tertentu dengan standar berat dan ukuran mie instan tergantung dari jenis mie. Mie yang telah dipotong kemudian dilipat dengan cangkulan sehingga menghasilkan 2 blok mie yang sama panjang dan simetris lipatannya. Selanjutnya didistribusikan ke dalam mangkok fryer yang berbentuk persegi yang dilengkapi dengan conveyor yang mampu menggerakkan melewati bak fryer untuk dilakukan proses Frying.

  • Penggorengan (Frying)

    Frying merupakan salah satu metode pengawetan bahan pangan. Prinsip frying adalah mengeringkan mie basah dengan media minyak goreng pada suhu tinggi sehingga diperoleh mie dengan kadar air dan minyak tertentu dan dipatkan mie yang matang, kering dan awet. Metode frying digunakan adalah deep fat frying dimana seluruh bagian terendam oleh minyak selama dilakukan proses frying dengan temperature 150 oC selama 3 menit.

Dalam proses frying berat mie menyusut dikarenakan air yang terkandung didalam mie diuapkan oleh panas dari minyak goreng. Penguapan terutama terjadi pada bagian terluar mie sampai 3% yang menyebabkan timbulnya kerenyahan.

Menurut anonymous (2005), pada saat frying juga terjadi denaturasi protein dan reaksi maillard. Denaturasi protein dapat meningkatkan daya cerna. Reaksi maillard merupakan reaksi antara gugus reduksi dari karbohidrat pada pati dengan gugus amino pada protein. Reaksi ini menimbulkan aroma yang khas dan perubahan warna yang cenderung lebih gelap dan berbentuk kaku.

Kematangan mie instan dipengaruhi oleh 3 faktor:

  1. Level minyak

    Level minyak goreng diukur dari penutup mangkok. Semakin tinggi level minyak goreng maka semakin lama pula prose frying. Standar level minyak adalah 4 cm.

  2. Lama waktu frying

    Lama waktu frying dipengaruhi oleh level minyak goreng dan kecepatan net fryer.

  3. Suhu minyak goreng

    Suhu minyak goreng dipengaruhi oleh persentase bukaan volve. Semakin besar bukaan volve maka sirkulassi minyak goreng semakin besar dan suhu juga semakin tinggi. Sirkulasi dilakukan dengan minyak agar tetap stabil.

  • Pendinginan (Cooling)

Cooling merupakan proses penurunan suhu mie instan, selama 1 menit dengan cara melewatkan mie dalam cooling box yang berisi fan. Udara untuk fan bersumber dari udara luar ruang produksi (udara bebas) sehingga fan dilengkapi filter untuk menyaring polutan. Suhu mie setelah cooling adalah kurang dari 45oC dan kemudian ditangkap oleh konveyor untuk selanjutnya dikemas.

  • Pengemasan (Packing)

Packing merupakan proses pembungkusan mie dan seasoningnya dengan kemasan, dengan meliputi dua tahap yaitu packing dengan etiket dan dengan karton.

    Menurut Kent(1983), pada pembuatan mie biasanya diusahakan tepung terigu hard yang dicampur bahan-bahan lain dan dibuat adonan yang kaku seperti pembuatan macaroni. Adonan ini kemiduan dilewatkan pada suatu roll pengepres untuk membentuk lembaran dengan tebal 1/8 inci atau kurang dengan komposisi kimia dari tepung terigu.

    Pada produksi mie instant faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk akhir adalah persiapan bahan baku, penambahan larutan alkali, pengadukan, pengukusan (steaming), penggorengan (frying), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing).

    Bahan baku pembuatan mie adalah tepung terigu sebasar 200 kg, tepung tapioka 25 kg dan alkali 65 kg. Penambahan larutan alkali harus sesuai dengan standart, apabila air alkali yang ditambahkan terlalu banyak maka akan berpengaruh terhadap tekstur mie yang keras dan memiliki rasa yang tidak sesuai. Jadi larutan alkali sangat berperan dalam menentukan mutu mie instant yaitu sebagia pengatur pH untuk mempercepat proses gelatinisasi pati dan karena terdapat pada bentuk garam karbonat maka larutan alkali berfungsi sebagai zat pengembang adonan mie instant ( Anonymous, 1987).

    Pembuatan alkali adalah dengan melarutkan beberapa ingridient seperti garam-garam mineral, guargum dan pewarna dengan air dengan kedalaman tangki yang dilengkapi dengan agiator. Menurut Kent (1983), penggunaan air adalah sebesar 25-38% dengan temperatur air sebesar 32-38°C. Kegunaan air disini adalah untuk membentuk adonan. Selain itu digunakan air kie yang berfungsi untuk membuat adonan menjadi lebih ringan dan porus, disamping sebagai pengembang ( Anonymous, 1987).

    Untuk memperoleh hasil pengadukan yang baik yaitu adonan yang tidak pera dan tidak lembek, larutan garam tercampur rata dan adonan homogen, maka yang perlu diperhatikan adalah jumlah larutan alkali ditambahkan harus sesuai standart. Menurut Kent (1987), waktu pencampuran terbaik untuk pasta adalah 10-15 menit.

    Pencampuran adalah proses penyebaran suatu komponen ke komponen lain. Secara ideal proses pencampuran dimulai dengan mengelompokan masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda, sehingga masih tetap terpisah satu sama lain dalam bentuk komponen-komponen murni. Selanjutnya komponen-komponen tersebut disatukan dalam wadah baru (Earle, 1969).

    Pada tahap pencampuran protein mempunyai elastisitas dan kepegasan maksimum, artinya protein mengembang maksimal, artinya protein mengembang optimal, apabila pengaduan terus dilakukan maka akan terjadi pengenduran lebih lanjut, adonan menjadi lembek dan lengket karena pemutusan ikatan-ikatan disulfide karena pada proses moxing juga terjadi reaksi enzimatis (Lasztity. 1984).

    Pengepresan bertujuan untuk membuat pasta menjadi lembaran yang siap dipotong menjadi bentuk khas mie. Fungsi lain dari proses pelempengan yaitu agar proses geletinisasi pati yang terjadi pada proses proses pengukusan dapat berjalan bersama-sama. Pada proses pengepresan ini adonan yang dibuat dicetak menjadi rol-rol pengepresan pada mesin pengepres. Menurut Kent (1983), pengepresan ini dilakukan untuk membuat lembaran-lembaran setebal 1/8 inchi atau kurang. Pencetakan dilakukan dengan mengunakan silinder teralur. Lembaran yang dicetak menjadi pilinan atau utasan mie diletakan pada silinder mie beralur tersebut. Pengukusan dilakukan dengan tujuan agar pati yang ada dalam mie tergelatinisasi sehingga mie yang dihasilkan menjadi produk instant. Menurut Kent (1983) suhu tergelatinisasi pati gandum adalah 54,5-64°C.

    Pengeringan adalah proses pelepasan uap air dari bahan atau komoditi hasil pertanian sehingga mencapai kadar air tertentu dan terjadi keseimbangan antara kadar air bahan denga udara sekitar bahan (Kent, 1983).

    Pengeringan pada proses ini dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sebagian air bebas yang ada pada bahan pangan sehingga pada saat penggorengan tidak terbentuk gelembung-gelembung kecil pada permukaan mie yang dihasilkan. Selain itu juga untuk mengurangi air yang ada pada mie sehingga mie tidak mudah terserang oleh kikroorganisme. Menurut Kent (1983) pengeringan dilakukan untuk mendapatkan mie yang berkadar air antara 10-11%.

    Tujuan utama penggorengan adalah untuk mematangkan mie instant sehingga dapat dimakan tanpa pemasakan lebih dahulu atau digunakan sebagai makanan ringan. Proses penggorengan inilah yang menyebabkan produk mudah menjadi rusak, karena minyak yang dikandung tersebut jika teroksidasi akan menghasilkan ketengikan, karena itu pengemasan yang digunakan harus rapat. Menurut Winarno (1997) fungsi minyak pada penggorengan adalah sebagai penghantar panas, memberi flavor dan menambah niolai gizi makanan.

    Menurut Djatmiko (1985) proses penggorengan adalah proses untuk mempersiapkan makanan dengan jalan memanaskan makanan dalam ketel yang berisi minyak. Menurut Winanrno (1991) suhu pengorengan yang umum digunakan adalah antar 177-221°C, sedangkan suhu yang baik ditinjau dari segi ekonomi Djatmiko (1985) adalah antara 183-199°C. Pengorengan dilakukan pada suhu yang agak rendah pada saat mie dimasukkan. Karena jika suhu penggorengan awal tinggi maka mie yang dihasilkan akan mudah pecah atau disebut crack.

    Proses pendinginan dilakukan secara perklahan yang bertujuan untuk menghindari terjadinya keretakan atau kehancuran mie instant. Menurut Kent (1983), perbedaan suhu yang tinggi akan menyebabkan mie instant retak atau crack.

    Tahap akhir dari industri mie adalah pengemasan. Menurut Djatmiko (1985) pengemasan merupakan suatu cara dalam memberi kondisi sekeliling yang tepat bagian bahan pangan. Secara nyata pengemasan berperan sangat penting dalam mempertahankan bahan dalam keadaan bersih dan higienis.

    Persyaratan dari bahan pengemasan antara lain harus mampu menghindari kerusakan mikrobiologis, fisis, mekanis, khemis maupun biologis juga mudah pada proses pengemasanya dan menyebabkan perubahan warna, cita rasa maupun perubahan lainya terhadap produk, serta beracun (Susanto, 1993).

2.4 Proses Gelatinisasi Pati

Pengertian gelatinisasi pati adalah menggambarkan pembengkakan dan proses kekacauan yang terjadi dalam granula-granula pati karena dipanaskan dengan adanya air (Fardiaz, 1996).

Menurut winarno (1991), walaupun tidak larut air, pati akan menyerap air dan akan mengembang sampai pada pembengkakan yang terbatas. Apabila suspensi pati dalam air dipanaskan, akan terjadi tiga tahap pengembangan granula. Tahap pertama terjadi di dalam air dingin, granula pati akan menyerap air sebanyak 20 %-25 % dari beratnya, tahap ini bersifat rversibel.

Pati merupakan komponen utama dalam tepung dan terdapat sebanyak 74-90% berdasarkan berat kering. Pati merupakan homopolymer glukosa dengan ikatan α-D-glikosidik. Dalam bentuk aslinya secara alami pati merupakan butiran-butiran kecil yang sering disebut granula.

Pati terdiri dari 2 (dua) fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi terlarut disebut amilopektin. Pada amilosa dan amilopektin terdapat gugus hidroksil. Semakin banyak gugus hidroksil pada molekul pati maka semakin besar kemampuan menyerap air.

Gelatinisasi pati gandum melalui 3 (tiga) tahap, yaitu:

  1. Pembengkakan terbatas pada suhu antara 60-70C termasuk gangguan pada ikatan yang lemah atau yang siap menerima perubahan bentuk.
  2. Selanjutnya granula membengkak dngan cepat pada suhu 80-90C, termasuk gangguan pada ikatan yang lebih kuat atau kurang dapat menerima perubahan bentuk.
  3. Jika pemanasan dilanjutkan, granula yang membengkak akan pecah.

Pengembangan granula pati disebabkan karena molekul-molekul air berpenetrasi masuk ke dalam granula dan terperangkap pada susunan molekul-molekul amilosa dan amilopektin (Winarno, 1997).

Faktor-faktor yang mmpengaruhi gelatinisasi pati antara lain:

  1. Jenis pati

    Jenis pati yang berbeda akan memiliki kekuatan mengontrol yang brbeda pula. Pati pada jagung yang sebagian terkandung pati murni mempunyai kekuatan mengontrol dua kali lebih besar dari pada tepung yang berasal dari endosperm.

  2. Konsentrasi pati

    Suhu gelatinisasi tergantung dari konsentrasi pati. Semakin kental larutan pati, suhu gelatinisasi akan semakin lambat tercapai dan pada suhu tertentu kekentalan tidak bertambah bahkan kadang-kadang turun.

  3. pH larutan

    pH larutan sangat berpengaruh terhadap pembentukan gel. Dimana pembentukan gel optimum tercapai pada pH 4-7, yaitu kecepatan pembentukan gel lebih lambat dari pada pH 10, tetapi jika pemanasan diteruskan viskositas tidak bertambah.

  4. Ukuran granula

    Pati yang mempunyai ukuran granula yang lebih besar cenderung mengembang pada suhu yang relative rendah.

  5. Kandungan amilosa

    Pada pati terdapat dua macm komponen yaitu amilosa dan amilopektin. Amilosa merupakan rangkaian lurus tidak bercabang, sedangkan amilopektin merupakan rantai polisakarida yang bercabang pada 1,6 α-Glikosida (Gregor,et al, 1980). Amilosa adalah salah satu komponen dari pati yang bertanggung jawab pada proses gelatinisasi disamping ukuran granula itu sendiri.

Dalam proses gelatinisasi ada dua komponen penting yang sangat berpengaruh yaitu panas dan air. Apabila cukup air dan panas, maka proses gelatinisasi dapat terjadi sempurna.

Peralatan yang digunakan

    Adapun dalam proses pembuatan mie instan diperlukan peralatan-peralatan mesin pengolahannya,diantaranya yaitu:

a.Screw

    Screw berfungsi sebagai perantara pemindahan bahan dan premixer. Prinsip kerja dari screw ini adalah dengan mendorong bahan seperti butiran, serbuk/tepung secara continue dengan conveyor ulir. Spesifikasi dari screw adalah:

Sumber daya : Motor elektrik 5 HP

Kapasitas    : 240,21 kg/3 menit

Material    : Stainless stell

Waktu proses    : 3 menit tiap 1 kali proses

b.Mixer

    Mixing dilakuakan dengan menggunakan mixer.Mixer berfungsi untuk menghomogenkan campuran,dengan prinsip kerja mencampur tepung melalui gerakan rotasi oleh blade yang digerakkan dengan sebuah motor. Spesifikasi dari mixer adalah

Kapasitas    : 350 kg terigu/23 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 9/11 KW/ 380 V/50Hz

Model        : HM-200

Berat        : 1500 kg

Dimensi volum: 1,738 m3

    

Gambar1a. Mixer (Choiriah, 2005)     Gambar 1b. Mixer(Choiriah, 2005)

  1. Dough feeder

Dough feeder berfungsi mengistirahatkan adonan, meratakan air dan menurunkan suhu. Prinsip kerjanya adalah mensuplai adonan ke DCM dan diteruskan ke shapping folder. Spesifikasi dari dough feeder yaitu :

Kapasitas    : 500 kg/30 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 2,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : WL-200

Berat        : 100 kg

Dimensi volum    : diameter 2 m, tinggi 40 cm

Kecepatan putaran    : 9,5 rpm

Type    : horizontal dan bulat

  1. DCM (Dough compound machine)

DCM (Dough compound machine) berfungsi membentuk adonan menjadi lembaran sheet yang terdiri dari dua sel roll
press. Prinsip kerja dengan adanya tekanan dibentuk menjadi lembaran-lembaran tebal. Spesifikasi dari DCM (Dough compound machine) adalah :

 

Material    : Stainless stell

Power        : 34,4 KW/ 380 V/50 Hz

  1. Laminate Roller

Laminate Roller berfungsi membentuk lembaran adonan dengan prinsip kerja adanya tekanan dari roller atau pressing. Spesifikasi alatnya adalah :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : FY-610-3

Berat        : 4700 kg


Gambar 2. Laminate roller (www.google.com)

  1. Continous Roller

Continous Roller berfungsi membentuk lembaran menjadi lebih tipis, dengan prinsip adanya tekanan antar roller/pressing. Spesifikasi alat :

Power        : 17,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : LY-610-6

Berat        : 5500 kg


Gambar 3. Continous roller (www.google.com)

  1. Slitter

Befungsi untuk memotong lembaran adonan menjadi untaian mie yang selanjutnya menuju ke waving unit. Prinsip kerjanyan adalah membentuk untaian mie dengan ukuran mie yang standar yang diakukan oleh sepasang roller yang permukaannya bergerigi. Alat ini berjumlah 2.


Gambar 4. Slitter (www.google.com)

  1. Steamer

Berfungsi untuk memasak atau mengukus untaian mie dari waving
unit secara kontinyu dengan media panas berupa steam. Prinsip kerjanya adalah aliran uap dari boiler dengan tiga bagian utama yaitu bagian pembasahan, bagian gelatinisasi, dan bagian pengeringan, masing-masing dengan suhu yang berbeda. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Model        : ZN – 10 – 3 – 74

Berat        : 2500 kg

Jenis        : Multi stage

Panjang     : 9 meter

Kapasitas    : 0, 43015 untaian mie per detik


Gambar5. Pengukus ( Steam Box )( Choiriah, 2005)

  1. Cutter

Berfungsi untuk memotong dan memisahkan untaian mie dengan tekanan. Prinsip kerjanya adalah karena adanya tekanan dari Roller. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : QK – 6 – 12

Berat        : 1300 kg

Kecepata     : 70 potong/menit

1 potong = 65 gram mie basah


Gambar 6. Pemotong dan Pembelah(Choiriah, 2005)

  1. Fryer

Berfungsi untuk menggoreng mie dengan metode deep fat frying untuk mengopltimalkan gelatinisasi sehingga diperoleh kematangan mie yang baik. Prinsip kerjanya adalah sirkulasi minyak goreng dengan pemanasan pada heat
exchanger (HE) secara kontinyu. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 96,6 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : YKM – 15 – Woil Fried Noodle Production Lines

Output        : 15000 / 8jam

Berat        : 1300 kg

Steam Consumption    : 2000kg/jam

Kecepatan    : 73 penggorengan / menit


Gambar 7.Friyer dan Peniris Minyak(Choiriah, 2005)

  1. Booler

Berfungsi untuk mendinginkan mie setelah frying. Prinsip kerjanya adalah aliran udara dari kipas dalam cooling box. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 11,5 Kwh/ 380 v/50 Hz

Model        : FI – 13 – 140

Berat        : 3000 kg


Gambar 8. Mesin Pendingin(Choiriah, 2005)

  1. Packer

Berfungsi untuk mengemas mie dengan etiket tertentu dengan jumlah alat 6 buah. Prinsip kerjanya adalah melipat dan merekatkan bagian bawah kemasan dengan long sealer, penutup dan pemotongan dengan End sealer. Spesifikasi alat :

Power        : 4 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : DW – 8000

Berat        : 1500 kg


Gambar 9.     Mesin Pengemas(Choiriah, 2005)

  1. Product Conveyor

Berfungsi sebagai perantara langsung produk sebelum dikartonkan, jumlah alatnya 6 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 0,37 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : CP 150 20

Berat        : 1000 kg


Gambar 10.Product Conveyor(www.google.com)

n.Control Sealing Machine

Berfungsi untuk mengemas mie dalam karton, yang berjumlah 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 220 volt/50 Hz

Model        : 3ALF 50

 


Gambar 11. Control Sealing machine (www.google.com)

DAFTAR PUSTAKA

Admin. 2008. Sanitation for The Food Preservation Industries. Mc Graw Hill Company, Inc, New York

Ahyari, A. 1998. Manajemen Produksi (Pengendalian Mutu). Badan Penelitian Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Anonymous. 1997. Standard Industri Indonesia. Departemen Perindustrian. Jakarta

Aptindo. 2000. Macam-Macam Tepung Terigu Merk Bogasari. http://www.bogasariflour.com

Astawan. 2003. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta

Anonymous. 2005. Theory Instan Noodles. http://www.mostproject.org/ updatemasr06/Theory Instan Noodles.pdf. Asian

Anonymous. 2008. Good Manufacturing Practices. http://library.usu.ac.id/modules.php?op=noodled&name=Downloads&file=index&req=getit&lid=985

Bhusuk, W., V.F., Rasper. 1994. Wheat Production, Properties, and Quality. Blackie Academic and Professional.

BSN. 1996. SNI 01-3553-1996. Syarat-Syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Badan Standarisasi Nasional

Brown. 1992. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet, and M. Wotton. Diterjemahkan oleh: Hari Purnomo dan Adiono. 1987. Ilmu Pangan. UI Press. Jakarta

Chinachcoti, P.M., M.P. Steinberg and R, Villera. 1990. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Choiriah, Siti. 2005. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses pembuatan Mie instan di PT Tiga Pilar Sejaterah Food, tbk Sraagen Solo. FTP Universitas Brawijaya Malang

Fardiaz. 1989. Mikrobiologi Pangan I. Institut Pertanian Bogor. Bogor

Fennema, Q.R. 1990. Principle of Food Science : Food Chemistry. Marcel Dekker Inc. New York

Fire, F.L. 1991. Combustibility of Plastics. Van Nostrand Reinhold. New York

Golberg, J. Dan R. Williams. 1991. Biotechnology and Food Ingredients. Van Nostrand Reinhold. New York

Hotchkiss. 1995. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Kim. 1996. The Science of Food. John Willey and Sons, Inc. New York

Lab. Teknik dan Manajemen Lingkungan IPB. 2007. Persyaratan-Persyaratan Air Minum Kep. Menkes RI No.907/Menkes ri/2002. http://bima.ipb.ac.id/html_atsp/baku_ mutu.html

Lusas and Roney. 2001. Food Experimental Perspectives 4th e.d. prentice Hall Upper Saddle River. New Jersey

Makfoeld, D. 1997. Deskripsi Pengolahan. Departemen Ilmu dan Teknologi makanan. FTP-UGM. Yogyakarta

Matz, S.A. 1992. Bakery Technology and Engineering 3th edition. Van Nostrand reinhold. New York

Medikasari. 2000. Sifat Fisik dan Sensoris Mie Kering dari Berbagai tepung Terigu dan formula Kansuib. Skripsi Fak. TP UGM. Yogyakarta

Mudjayanto. E.S. dan Yulianti L.N. 2004. Membuat aneka Roti. Penebar swadaya. Jakarta

Muyasaroh, Silvi. 2002. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses Pembuatan Mie Instan di PT I Tsun Food Indonesia. FTP Universitas Brawijaya Malang

Nicholson, J.W. 1997. The Chemistry of Paper. The Royal Society of Chemistry. UK

Palupi. 2005. Dasar-Dasar Biokima. UI Press. Jakarta

Sofyan, F. 1992. RBD Palm Oil sebagai Noodle Frying Oil. PT. Sanmaru Food Mfg.Co.Ltd. manufacturing Departement. Jakarta

Susanto, t. dan B. Saneto. 1994. Teknologi pengolahan Hasil Pertanian. PT. Bina Ilmu. Surabaya

Tranggono, Sutardi, Haryadi, Suparmo, A. Murdiati, S. Sudarmadji, K. Rahayu, S. Naruki, dan M. Astuti. 1990. Bahan Tambahan Makanan. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Jogjakarta


PEMBUATAN SARI TEMPE

PEMBUATAN SARI TEMPE

Fitri (1997) menyatakan bahwa susu tempe merupakan suatu sistem koloid yang kompleks dengan mengandung garam dan gula dalam bentuk terlarut dalam air. Susanto (1997) menambahkan, kandungan protein dalam susu tempe yang dihasilkan dari ekstraksi dengan air panas berkisar antara 2,68 % sampai 3,26 % .

Widaryanti (1997) menemukan bahwa penambahan stabilizer dapat meningkatkan rasa di mulut (mouth feel) dari susu tempe dan juga menjadikan viskositasnya lebih baik. Kenampakan produk juga menjadi lebih baik karena semakin sedikit endapan selama penyimpanan. Penambahan stabilizer dapat memerangkap lebih banyak air sehingga suspensi susu dapat lebih stabil.

Penggunaan stabilizer dapat mengurangi derajat pengendapan pada susu tempe. Persen pengendapan dari susu tempe dipengaruhi oleh protein yang terdenaturasi karena sifat fisisnya menurun sehingga mengendap (fitri, 1997)

Widaryati (1997) menambahkan, ekstraksi dengan menggunakan air bersuhu tinggi cenderung mengurangi daya terima (rasa) dari susu tempe. Penggunaan sair panas 100 C menghasilkan produk yang sedikit pahit yang disebabkan oleh adanya L-konfigurasi asam amino.

Keefektifan ekstraksi disebabkan oleh suhu air yang digunakan. Kandungan total N-amino dan densitas susu akan meningkat dengan semakin tingginya suhu air ekstraksi. Pertambahan nilai densitas susu berhubungan dengan pertambahan protein dan kandungan N-amino dalam susu. Nilai densitas susu tempe antara 1,025-1,027 dimana hampir sama dengan nilai densitas susu sapi. Semakin tinggi nilai densitas susu menunjukkan banyak larutan padatan yang dapat terekstrak dengan menggunakan air panas (Widaryanti, 1997)

Menurut Astawan (1991), pembuatan susu tempe secara garis besar yaitu pengukusan tempe, penghancuran sambil ditambahkan air mendidih kemudian bubur yang dihasilkan disaring, ditambahkan gula, garam dan essense secukupnya lalu dipanaskan dan dibiarkan mendidih sebentar samabil diaduk terus lalu dimasukkan dalam botol bersih selanjutnya dipasteurisasi.

Pengukusan tempe dimaksudkan untuk menginaktifkan enzim, menghentikan pertumbuhan jamur dan mengurangi bakteri kontaminan. Sebagian enzim pada bahan pangan dan mikroorganisme dapat dihancurkan pada suhu 79,4 C. Jumlah air yang ditambahkan dalam penghancuran tempe menentukan kualitas dan harga produk yang dihasilkan. Penyaringan dilakukan segera setelah menjadi bubur tempe (Fitri, 1997)

Astawan (1991) menyatakan penyaringan dilakukan dengan 2 tahap, pertama penyaringan kasar dan kedua penyaringan halus. Penyaringan bertujuan untuk mendapatkan susu tempe yang bersih dan tidak mengandung ampas karena akan mengganggu rasa dan kenampakannya. Penyaringan kasar dilakukan dengan saringan plastik biasa dan penyaringan halus dilakukan dengan kain saring.


PEMBUATAN SAOS TOMAT

SAOS TOMAT

  1. Saus Tomat

Saus tomat adalah produk yang dihasilkan dari campuran bubur tomat atau pasta tomat atau padatan tomat yang diperoleh dari tomat yang masak, yang diolah dengan bumbu-bumbu, dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diijinkan (SNI, 2004). Sedangkan menurut Tarwiyah (2001) saus tomat merupakan produk pangan yang terbuat dari pasta tomat mengandung air dalam jumlah besar tetapi mempunyai daya simpan yang panjang karena mengandung asam, gula, garam dan pengawet.

Dalam kondisi setengah basah, produk saus tomat menjadi lebih mudah rusak. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengemasan agar awet dalam jangka waktu yang relatif lama serta mempermudah pendistribusiannya. Saus tomat biasanya dikemas dalam botol-botol dari bahan gelas atau plastik dan ditutup rapat. Dalam keadaan tertutup rapat, saus tomat dapat terlindung dari segala pengaruh yang berasal dari luar seperti mikroba penyebab kebusukan (Suprapti, 2000).

    Pembuatan saus dilakukan dengan cara menguapkan sebagian air buahnya sehingga diperoleh kekentalan sari buah yang diinginkan. Ke dalam pekatan sari buah tersebut ditambahkan berbagai macam bumbu untuk menyedapkan. Agar saus menjadi lebih kental, sering juga ditambahkan pati dan bahan pengental lainnya (Dwiyono, 2008)

Syarat mutu saus tomat menurut SNI 01-3546-2004 adalah sebagai berikut (Tabel 1):

Tabel 1. Syarat Mutu Saus Tomat

No.

Uraian

Satuan

Persyaratan

1.

Keadaan

   

1.1

Bau

_

Normal

1.2

Rasa

_

Normal khas tomat

1.3

Warna

 

Normal

2.

Jumlah padatan terlarut

Brix, 20 oC

Min. 30

3.

Keasaman, dihitung sebagai asam asetat

% b/b

Min. 0,8

4.

Bahan tambahan makanan

   

4.1

Pengawet

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

4.2 

Pewarna tambahan 

 

Sesuai dengan

SNI 01-0222-1995 dan peraturan dibidang makanan yang berlaku

5. 

Cemaran logam 

   

5.1 

Timbal (Pb) 

mg/kg 

Maks. 0,1 

5.2 

Tembaga (Cu) 

mg/kg 

Maks. 50,0 

5.3 

Seng (Zn) 

mg/kg

Maks. 40,0 

5.4 

Timah (Sn) 

mg/kg

Maks. 40,0* / 250,0** 

5.5 

Raksa (Hg) 

mg/kg

Maks 0,03 

6. 

Arsen (As)

mg/kg 

Maks. 0,1 

7.

Cemaran mikroba

   

7.1

Angka lempeng total

Koloni/g

Maks. 2 x 102

7.2

Kapang dan khamir

Koloni/g

Maks. 50

*Dikemas di dalam botol

**Dikemas di dalam kaleng 

Sumber: SNI 01-3546-2004

Air yang terkandung dalam saus tomat lebih kecil daripada saus sambal yaitu sekitar 89,07g. Tetapi kandungan karbohidrat saus tomat lebih tinggi dibanding saus sambal yaitu sebesar 7,18g. Protein yang terkandung dalam saus tomat yakni mencapai 1,33g (Anonymous, 2009), serta serat yang terkandung sebesar 1,4g. Selain itu, saus tomat juga kaya akan komponen mikronutrien penting lainnya seperti sodium, pottasium, kalsium, fosfor, magnesium dan vitamin C. Secara lebih lengkap, komposisi nutrisi yang terkandung dalam saus tomat per 100 gram porsi makanan dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Komposisi Saus Tomat

Komponen 

Satuan 

Jumlah 

Air

Gram

89,07

Karbohidrat

Gram

7,18

Protein 

Gram

1,33

Lemak 

Gram

0,17

Serat 

Gram

1,43 

Sodium 

Mg

605 

Pottasium

Mg

317

Fosfor

Mg

32

Magnesium

Mg

19

Kalsium

Mg

14

Vitamin C

Mg

13,1

Sumber: Anonymous (2009).

  1. Bahan Utama

    Tomat

    Tomat (Lycopersicum esculentum Mill) merupakan salah satu produk hortikultura yang menyehatkan. Tomat, baik dalam bentuk segar maupun olahan, memiliki komposisi zat gizi yang cukup lengkap dan baik. Buah tomat terdiri dari 5-10% berat kering tanpa air dan 1 persen kulit dan biji. Jika buah tomat dikeringkan, sekitar 50% dari berat keringnya terdiri dari gula-gula pereduksi (terutama glukosa dan fruktosa), sisanya asam-asam organik, mineral, pigmen, vitamin dan lipid. Tomat dapat digolongkan sebagai sumber vitamin C yang sangat baik (excellent) karena 100 gram tomat memenuhi 20% atau lebih dari kebutuhan vitamin C sehari. Selain itu, tomat juga merupakan sumber vitamin A yang baik (good) karena 100 gram tomat dapat menyumbangkan sekitar 10-20% dari kebutuhan vitamin A sehari (Astawan, 2008)

Menurut Suprapti (2000), tomat sebagai bahan baku saus tidak ditentukan berdasarkan jenis dan varietasnya, tetapi pemilihan tomat didasarkan atas umur (tua), tingkat kematangan, tingkat kesegaran, dan tidak diserang hama atau penyakit. Jika semua persyaratan dapat terpenuhi, kualitas produknya juga pasti baik. Untuk menjamin kulaitas produk saus sebaiknya tomat dipetik pada waktu matang di pohon (kandungan gizi dan nutrisinya maksimal).

Tomat merupakan komoditas yang cepat rusak (perishable), sehingga memerlukan penanganan yang tepat sejak dipanen. Pengolahan tomat menjadi berbagai produk pangan menjadi salah satu pilihan untuk dapat mengkonsumsi tomat dan memperoleh manfaat dari sifat fungsional tomat, salah satu bentuk olahan tomat yaitu saus tomat. Saus tomat terbuat dari pasta tomat, yaitu tomat yang dijadikan bubur kental (puree tomat). Pasta tomat adalah tomat konsentrat yang mengandung 24% atau lebih padatan terlarut tomat alami. Sifat kimia puree maupun pasta tomat diperlukan agar produk tersebut diketahui kandungan gizi dan zat alami yang ada di dalamnya (Astawan, 2008)

Tabel 3. Syarat Mutu Konsentrat Buah Tomat SNI (01-4217-1996)

 

No. 

Kriteria Uji

Satuan 

Persyaratan 

1 

Keadaan 

   

1.1 

Warna 

- 

agak merah (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.2 

Bau 

- 

Normal 

1.3 

Tekstur 

- 

Normal 

1.4 

Cita Rasa 

- 

rasa khas (pada pengenceran dengan air

mencapai 8 % padatan terlarut tomat alami)

1.5 

Cacat 

- 

bebas dari bahan asing dan bagian tumbuhan yang lain 

2

Padatan terlarut tomat alami

   

2.1 

“Puree Tomat”

%

≥ 8 sampai < 24

2.2 

“Pasta Tomat”

%

≥ 24

3 

Bahan Tambahan Makanan

 

SNI 01-0222-1987

4 

Abu yang tidak larut dalam asam

mg/kg

maks 60

5 

Cemaran logam

   

5.1 

Timah

mg/kg

Maks 250*) dihitung sebagai Sn dari produk akhir

dalam kaleng

6 

Cemaran mikroba

   

6.1 

Cemaran mikroba

yang dapat tumbuh

pada kondisi

penyimpanan normal

-

-

    *) Produk dalam kaleng

Sumber: SNI (1996)

  1. Bahan Baku Tambahan
  2. Bahan Pengental

Untuk sari buah tomat menjadi kental diperlukan waktui pemanasan yang relatif lama, sehingga seluruh gizi yang terkandung didalamnya bisa rusak. Oleh karena itu, dalam pembuatan saus ditambahkan bahan pengental. Bahan pengental alami berasal dari hasil pertanian seperti pepaya, ubi jalar. Sedangkan bahan pengental buatan seperti CMC (carboxymethil cellulose). Kandungan CMC tidak mengandung unsur-unsur yang bermanfaat bagi kesehatan (Suprapti, 2000).

  1. Bahan Pengasam

Menurut Trisnawati (1993) fungsi pengatur keasaman pada makanan adalah untuk membuat makanan menjadi lebih asam, lebih basa, atau menetralkan makanan. Pengasam digunakan untuk mengasamkan atau untuk menurunkan pH saus menjadi 3,8~4,4. Pada pH rendah pertumbuhan kebanyakan bakteri akan tertekan dan sel genaratif serta spora bakteri sangat sensitif terhadap panas. Dengan demikian proses sterilisasi bahan yang ber-pH rendah dapat dilakukan dengan suhu mendidih (1000C) dan tidak perlu dengan suhu tinggi (1210C). Asam juga bersinergi dengan asam benzoat dalam menekan pertumbuhan mikroba. Dalam pembuatan saus tomat digunakan bahan pengasam jenis asam sitrat. Menurut DepKes N0. 235/MenKes/Per/1997 menyatakan bahwa penggunaan zat pengasam ini yaitu 0,25% dari total pasta saus.

  1. Bahan Pengawet

Zat Pengawet adalah bahan yang ditambahkan dalam makan dengan tujuan menghambat kerusakan oleh mikroorganisme (bakteri, khamir,kapang) sehingga proses pembusukan atau pengasaman atau penguraian dapat dicegah. Bahan pengawet pada makanan dan minuman berfungsi menekan pertumbuhan mikroorganisme yang merugikan, menghindarkan oksidasi makanan sekaligus menjaga nutrisi makanan (Suprapti, 2000)

Bahan pengawet yang ditambahkan pada saus tomat yaitu natrium benzoat. Natrium benzoat merupakan garam atau ester dari asam benzoat (C6H5COOH) yang secara komersial dibuat dengan sintesis kimia. Natrium benzoat dikenal juga dengan nama Sodium Benzoat atau Soda Benzoat. Bahan pengawet ini merupakan garam asam Sodium Benzoic, yaitu lemak tidak jenuh ganda yang telah disetujui penggunaannya oleh FDA dan telah digunakan oleh para produsen makanan dan minuman selama lebih dari 80 tahun untuk menekan pertumbuhan mikroorganisme (Luthana, 2008). Menurut DepKes No.722/MenKes/Per/IX1998 menyatakan batas maksimum penambahan natrium benzoat ke dalam saus hanya 1000 ppm atau 1000 mg/kg.

  1. Garam

Garam merupakan bumbu utama dalam makanan yang menyehatkan. Tujuan penambahan garam adalah untuk menguatkan rasa bumbu yang sudah ada sebelumnya. Bentuk garam beruapa butiran kecil seperti tepung berukuran 80 mesh (178 µ), berwarna putih, dan rasanya asin. Jumlah penambahan garam tidak boleh terlalu berlebihan karena akan menutupi rasa bumbu yang lain dalam makanan. Jumlah penambahan garam dalam resep masakan biasanya berkisar antara 15%-25%. Pengukuran tepat atau tidaknya garam disesuaikan dengan selera konsumen (Suprapti, 2000).

Pada pembuatan saus tomat penambahan garam berfungsi untuk menambah cita rasa dan menjadikan adonan saus tomat lebih stabil . Selain itu, Dwiyono (2008) menambahkan bahwa garam juga berfungsi untuk mempertinggi aroma dan memperkuat adonan.

  1. Air

Air berfungsi sebagai bahan yang dapat mendispersikan berbagai senyawa yang ada dalam bahan pangan. Untuk beberapa bahan bahkan berfungsi sebagai pelarut. Air dapat melarutkan berbagai bahan seperti vitamin larut air, mineral, dan senyawa-senyawa citarasa. Interaksi antara air dengan komponen pangan lain pada tingkat molekuler terjadi pada ikatan antara air dengan karbohidrat, lemak, dan protein (Winarno, 1994).

Air merupakan pelarut penting dalam bahan pangan. Sebagai komponen non nutrisi, air dalam bahan pangan mempunyai efekpada sifat fisik, stabilitas, dan palabilitas serta menjadi media yang baik bagi pertumbuhan mikroba. Air dalam adonan saus tomat selain untuk melarutkan garam dan bumbu lain juga akan menghasilkan adonan yang homogen (Suprapti, 2000).

  1. Bumbu

Dalam pembuatan saus tomat, bumbu yang dicampurkan bersama bahan baku terdiri dari bawang putih giling, merica bubuk, kayu manis bubuk, gula pasir putih bersih yang telah dihaluskan, cabai giling, serai, lengkuas, daun jeruk, dan daun salam (Suprapti, 2000).

  1. Proses Pembuatan

    Menurut Haryoto (1998), proses pembuatan saus tomat adalah sebagai berikut:

  2. Tahap Pembuatan Bubur
    1. Pemilihan Tomat

Buah tomat yang akan digunakan dan diolah adalah buah segar yang sehat dengan tingkat kematangan yang merata dan tidak cacat.

  1. Pembersihan

Buah tomat yang telah dipilih dicuci dengan air bersih agar terbebas dari segala kotoran yang masih melekat pada buah tomat.

  1. Pemanasan Pendahuluan (Blanching)

Tujuan dari pemanasan pendahuluan yaitu untuk mengurangi jumlah mikroba pada tomat dan sekaligus menonaktifkan enzim penyebab perubahan warna.

 

  1. Penggilingan

Buah tomat yang telah di blanching, dihancurkan sampai halus dan berbentuk bubur yang lembut dengan menggunakan mesin penggiling atau blender.

  1. Penyaringan

Setelah proses penggilingan selanjutnya dilakukan proses penyaringan untuk memisahkan bijinya sehingga diperoleh bubur tomat yang bersih.

  1. Pemasakan Saus Tomat
    1. Pendidihan

Bubur buah tomat direbus sampai mendidih dan dimasak sampai mengental.

  1. Pemberian Bumbu

Pada saat pendidihan bubur tomat ditambahkan bumbu-bumbu yang telah dihancurkan sampai halus.

  1. Pengemasan

Pengemasan adalah suatu teknik industri dan pemasaran untuk mewadahi, melindungi, mengidentifikasi, dan memfasilitasi pemasaran dan distribusi untuk produk pertanian, industri dan produk-produk konsumer (Prawirosentono, 1997).

    Syarat-syarat bahan pengemas adalah:

  1. Mempunyai kemempuan penghantaran serta penyerapan panas yang rendah.
  2. Mampu menangkal keluar masuknya uap air maupun udara.
  3. Mempunyai kemampuan mengembalikan sinar yang datang dari luar.
  4. Mampu menangkal bahan-bahan mekanis.

Pengemasan pada saus tomat menggunakan botol berbahan plastik atau gelas. Wadah pengemas dipastikan bebas dari cemaran mikroorganisme. Setelah dilakukan pengemasan ke dalam botol kemudian dilakukan proses sterilisasi untuk membunuh banyak mikroba pembusuk yang dapat merusak bahan. Selanjutnya dilakukan penyegelan berbahan plastik pada mulut botol. Proses terakhir adalah menempelkan label pada bagian luar botol.

DAFTAR PUSTAKA

 

Anonymous.2009.Kandungan Nutrisi Saus Tomat. http://www.asiamaya.com/nutrients/saus sambal.htm/ Diakses Tanggal 01 Desember 2009

Astawan, M. 2008. Sehat Bersama Tomat.http://www.kompas.com/read/xml/2008/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Dwiyono, 2008. Pengolahan Saus Tomat. http://ilmupangan.com/index.php/ Diakses tanggal 02 desember 2009

Haryoto .1998. Membuat Saus Tomat. Kanisius. Jakarta.

Luthana, K. 2008. Natrium Benzoat.


PROSES PEMBUATAN BIHUN

PROSES PEMBUATAN BIHUN

Jenis Bihun

Di pasaran dikenal dua jenis bihun, yaitu bihun kering dan bihun instan. Bihun kering merupakan suatu bahan makanan yang dibuat dari tepung beras dengan/tanpa bahan tambahan dan berbentuk benang-benang. Sedangkan bihun instan adalah produk makanan kering yang dibuat dari tepung beras dengan/tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan, berbentuk benang-benang dan matang setelah dimasak atau diseduh dengan air mendidih paling lama 3 menit.

Bahan Baku Bihun

Bahan baku bihun terdiri atas bahan baku utamanya adalah beras, atau lebih tepat tepung beras. Jenis beras yang baik untuk digunakan adalah jenis beras yang baik untuk digunakan adalah beras pra misalnya beras PB (5, 36, 42), IR (26 36), Semeru, Asahan, beras Birma, beras Siram dan beras Hongkong.

Beras pra akan menghasilkan bihun yang tidak lengket bila dimasak, juga memperingan kerja mesin penggiling dan pencetak bihun, sedangkan penggunaan beras pulen akan menghasilkan bihun yang lembek dan lengket.

Bahan baku tambahan yang digunakan adalah Sodium disulfit, air, tawas dan air kau-sui (untuk membuat bihun instan).

a. Sodium bisulfit

Sodium bisulfit digunakan dalam pembuatan bisulfit untuk meminimalkan jumlah mikroba dan menjaga agar warna tetap putih.

b. Air

Air bersih digunakan untuk mencuci dan merendam butir-butir keras sehingga menjadi bersih dan lunak dan mudah digiling.

c. Tawas

Tawas digunakan untuk menjernihkan air yang berasal dari sumur. Jumlah tawas yang digunakan perlu disesuaikan dengan jumlah air dan intensitas kekeruhan.

d. Air Kon-sui

Air konsui digunakan dalam pembuatan bihun instan. Air kon-sui merupakan campuran dari air dengan garam potassium karbonat, natrium karbonat, natrium tripalifosfat, serta natrium klorida dengan perbandingan tertentu. Contoh perbandingan yang dapat digunakan yaitu 51,8 g, natrium klorida 2,6 g, natrium karbonat 2,6 g, kalium karbonat dan 3,9 g natrium tripolifosfat yang semuanya dilarutkan dalam 1 liter air.

Pembuatan Bihun Kering (Biasa)

1. Pencurian Beras

Beras dicuci dengan air bersih dalam suatu bak cuci. Proses pencucian dilakukan sampai warna air tidak keruh lagi. Pencucian yang kurang bersih akan menyebabkan bihun berwarna suram dan kadang-kadang berbau asam, padahal warna putih merupakan warna yang disukai oleh konsumen. Setelah bersih, beras direndam selama 1 jam. Kemudian beras yang telah direndam ditiriskan kira-kira 1 – 1,5 jam. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pembuatan tepung beras.

2. Penggilingan

Setelah bersih, beras digiling dengan cara basah menggunakan mesin giling. Pada saat penggilingan, ditambahkan air sedikit demi sedikit melalui sebuah pipa atau kran. Hasil penggilingan berupa cairan kental yang langsung disaring dan dialirkan ke dalam bak penampungan. Tepung yang tidak lolos saringan dikembalikan ke mesin giling. Semakin halus tepung yang digunakan, mutu bihun yang dihasilkan semakin baik. Tepung yang terbaik digunakan untuk pembuatan bihun adalah tepung dengan ukuran 100 mesh.

3. Pengepresan

Pengepresan dapat dilakukan dengan hidrolik press atau pengepresan tradisional menggunakan beton dengan bobot 1 – 2,5 kuintal yang dipasang pada sebuah bilik kayu. Pengepresan ini dilakukan selama 24 jam. Hasil pengepresan ini dilakukan selama 24 jam. Hasil pengepresan berupa cake yang masih basah dan mengandung air sekitar 40%.

4. Pemasakan Tahap Pertama

Cake hasil pengepresan kemudian dimasak sampai matang selama 1 jam. Kemasakan dilakukan dengan uap yang berasal dari boiler menggunakan tempat pemasakan berupa retort. Pada saat pengukuran agar dijaga jangan sampai tepung terlalu matang, atau masih terlalu mentah. Keduanya akan menghasilkan benang-benang bihun yang mudah patah. Disamping itu, kerja mesin pencetak bihun akan lebih kuat karena sifat tepungnya kasar.

5. Pembentukan lembaran (roll press)

Adonan yang telah masak kemudian dibentuk menjadi lembaran dengan alat roll press. Ketebalan lembaran kira-kira 0,5 cm. Pembentukan lembaran menyebabkan adonan menjadi rata, kompak dan ulet dengan kandungan air yang lebih merata.

6. Pencetakan bihun dengan ekstruder

Bahan yang sudah siap dimasukkan ke dalam pencetakan bihun. Bihun digunting setelah satu kali lipatan. Pada beberapa pabrik untuk mempermudah pencetakan bihun, dilakukan pengolesan minyak kelapa pada bagian dalam tabung agar kerja mesin tidak terlalu berat. Pada mesin pencetak bihun yang menggunakan prinsip ekstrusi, lembaran-lembaran adonan masak dilipat empat dan diekstrusi menjadi benang-benang bihun. Mesin ini (ekstruder) beroperasi dengan sistem hidrolik. Benang-benang bihun lalu diletakkan di atas rak-rak bambu sambil dilipat dengan ukuran panjang 25 cm dan lebar 15 cm.

7. Pemasakan tahap kedua

Bihun-tahap yang telah dicetak kemudian dimasak. Pemasakan keduanya biasanya lebih lama daripada pemasakan pertama, yaitu sekitar 1,5 jam. Hasil bihun masak kemudian dikeluarkan dari tempat pemasakan.

8. Penjemuran

Bihun yang telah dimasak lalu didinginkan. Bihun-bihun yang lengket dipisahkan secara manual, kemudian dijemur di bawah sinar matahari. Jika cuaca bagus dan matahari bersinar terang, penjemuran dilakukan selama 5 jam, pukul 08.00 – 13.00. Apabila cuaca buruk karena mendung atau hujan, bihun yang sudah masak ditutup dengan karung goni untuk menjaga agar bihun tetap hangat dan tidak kering dengan sendirinya. Jika dibiarkan terbuka, permukaan bihun akan kering dan mengeras, tetapi kadar airnya masih tetap tinggi. Kadar air bahan yang tinggi dan kelengasan nisbi yang tinggi memungkinkan tumbuhnya mikroorganisme pada produk tersebut. Adanya pertumbuhan mikroorganisme dapat diketahui dengan adanya perubahan warna bihun dari putih menjadi kehitam-hitaman.

9. Pengemasan

Setelah kering dengan kadar air sekitar 12%, bihun siap kemas dengan plastik HDPE berkapasitas 5 kg dan 10 kg. Setelah dikemas, bihun disimpan dalam ruang penyimpanan dengan penerangan yang redup untuk mencegah kenaikan suku ruang penyimpanan.

Pembuatan Bihun Instan

Pada prinsipnya, tidak ada perbedaan antara produk bihun biasa dengan bihun instan. Perbedaan yang menyolok hanya menyangkut waktu pemasakan. Bihun instan akan matang dalam air panas sekitar 4 menit, sedangkan bihun bisa memerlukan waktu yang lebih lama. Keunggulan bihun instan tersebut dapat diperoleh melalui sedikit modifikasi pada proses pembuatannya. Modifikasi tersebut yaitu sebagai berikut :

1. Pada pembuatan bihun instan, digunakan air kan-sui (air obat) yang ditambahkan ke dalam adonan tepung, sebelum adonan tersebut mengalami proses pemasakan tahap pertama.

2. Pemasakan tahap pertama dilakukan lebih lama dibandingkan pada pembuatan bihun biasa agar sekitar 80% pati yang ada menjadi matang. Kalau pada pembuatan bihun biasa waktu pemasakannya sekitar 1 jam maka pada bihun instan waktunya menjadi lebih lama, sekitar 1,5 jam (tergantung juga pada jumlah adonan yang dimasak).

3. Pencetakan bihun dengan ekstruder dilakukan dengan ukuran cetakan yang lebih kecil dibandingkan bihun biasa sehingga dihasilkan bihun yang lebih halus dan lembut. Ukuran yang lebih halus ini menyebabkan luas permukaan bihun menjadi bertambah sehingga lebih mudah menyerap air pada saat dimasak. Inilah yang menyebabkan bihun instan lebih cepat matang dibandingkan bihun biasa.

4. Pemasakan tahap kedua juga dilakukan dengan waktu yang lebih lama agar 100% pati menjadi matang (pati tergelatinisasi sempurna). Pemasakan tahap kedua bisa dilakukan sampai 2 jam, tergantung jumlah bahannya. Oleh karena pati bihun telah matang sempurna maka proses pemasakan bihun instan tentu saja menjadi lebih cepat dibandingkan bihun biasa.



 

 


 


PENYEBAB REAKSI MAILLARD (MAILLARD REACTION)

PENYEBAB REAKSI MAILLARD (MAILLARD REACTION)


Reaksi Maillard adalah reaksi antara karbohidrat khususnya gula pereduksi dengan gugus amina primer. hasilnya berupa produk berwarna cokelat yang sering dikehendaki. Namun kadang-kadang malah menjadi pertanda penurunan mutu. Reaksi maillard yang dikehendaki misalnya pada pemanggangan daging, roti, menggoreng ubi jalar, singkong, dll. Reaksi Maillard yang tdak dikehendaki misalnya misalnya pada pengeringan susu, telur. Gugus amino primer biasanya terdapat pada bahan awal berupa asam amino.

Selama proses memasak, asam amino (bahan penyusun protein) dan gula dapat bereaksi melalui apa yang dikenal dengan reaksi Maillard. Reaksi ini ditemukan pertama kali oleh Maillard pada awal abad ke-20, saat ia ingin meneliti bagaimana asam-asam amino berikatan membentuk protein.


Maillard menemukan itu saat memanaskan campuran gula dan asam amino. Campuran berubah warna menjadi kecoklatan. Reaksi berlangsung dengan mudah pada suhu antara 150-260 derajat Celcius, kira-kira suhu pemanasan saat memasak. Tetapi hubungan antara reaksi Maillard dengan perubahan warna dan cita rasa makanan baru diketahui tahun 1940.

PARA prajurit di Perang Dunia II mengeluhkan serbuk telur (mereka diberi ransum telur dalam bentuk serbuk) yang berubah warna menjadi coklat dan rasanya tidak enak. Setelah diteliti, ada hubungan erat antara perubahan warna menjadi coklat dan perubahan rasa itu.

Walaupun serbuk telur disimpan di suhu ruang, konsentrasi asam amino dan gula yang tinggi memungkinkan reaksi Maillard terjadi. Sejak itu diketahui, misalnya, bahwa pada saat memasak daging, ada hubungan antara perubahan warna coklat dan perubahan cita rasanya. Kini bahkan diketahui bahwa cita rasa dan aroma daging panggang ditimbulkan tidak kurang dari 600 senyawa.

Pekerjaan kedua tim ini menyebutkan bahwa reaksi Maillard seringkali dapat menghasilkan akrilamida juga. Donald S Mottram dari University of Reading, mereaksikan asparagin (salah satu jenis asam amino) yang merupakan 40 persen asam amino dalam kentang dengan glukosa. Mereka menemukan bahkan pada suhu 100 derajat Celcius pun telah cukup untuk menghasilkan akrilamida. Jumlah akrilamida yang diproduksi akan meningkat tajam di atas 185 derajat Celcius.

Tim kedua yang diketuai oleh Richard T Stadler dari Nestle Research Center di Lausanne, Swiss, menyimpulkan hal yang sama setelah menguji 20 asam amino pada suhu tinggi. Makanan lain yang berasal dari tumbuh-tumbuhan, seperti gandum dan sereal, juga kaya akan asparagin dan mungkin akan bereaksi mirip bila dipanaskan.

Efek akrilamida pada manusia memang belum jelas, namun untuk tikus dan lalat buah positif menimbulkan kanker bila dikonsumsi dalam jumlah 1.000 kali diet rata-rata. WHO telah mendaftar akrilamida sebagai senyawa yang “mungkin karsinogenik bagi manusia” dan sedang mengoordinasikan riset untuk meneliti lebih jauh.

Reaksi Maillard berlangsung melalui tahap berikut:

  • Aldosa (gula pereduksi) bereaksi dengan asam amino atau dengan gugus amino dari protein sehingga dihasilkan basa Schiff.
  • Perubahan terjadi menurut reaksi amadori sehingga menjadi amino ketosa.
  • hasil reaksi amadori mengalami dehidrasi membentuk furfural dehida dari pentosa atau hidroksil metil furfural dari heksosa.
  • proses dehidrasi selanjutnya menghasilkan produk antara berupa metil-dikarbonil yang diikuti penguraia menghasilkan reduktor dan dikarboksil seperti metilglioksal, asetot, dan diasetil.
  • Aldehida-aldehida aktif dari 3 dan 4 terpolimerisasi tanpa mengikutsertakan gugus amino (disebut kondensasi aldol) atau dengan gugusan amino membentuk senyawa berwarna cokelat yang disebut melanoidin.

Reaksi maillard berlangsung cepat pada suasana alkalis dan dalam bentuk larutan. Meskipun demikian, pada kadar air bahan 13% sudah terjadi pencokelatan. Gula nonreduksi tidak dapat melakukan reaksi Maillard selama tidak terjadi pemecahan ikatan glikosida yang dapat membebasan monoskarida dengan gugus pereduksi. Aldopentosa lebih reaktif daripada aldoheksosa. Fruktosa dalam keadaan murni tidak akan mengalami kondensasi dengan asam amino.


MIE GANYONG DAN TEPUNG TULANG IKAN

MIE GANYONG DAN TEPUNG TULANG IKAN

Pendahuluan

Masalah pangan merupakan masalah kebutuhan dasar manusia yang pemenuhannya menjadi hak asasi setiap rakyat Indonesia (Undang-Undang Pangan No 7, 1996). Sebuah komentar ilmiah yang dilontarkan oleh akademisi Kenya, Mehmud Farouq (2009) dalam acara International Agricultural Symposium 2009 di Bogor, menyatakan bahwa negaranya tidak akan pernah aman jika masih terdapat kelaparan di negaranya. Ini merupakan sebuah cerminan dimana kebutuhan akan pangan merupakan kebutuhan yang sangat penting bagi suatu masyarakat.

Mengingat ketersediaan pangan merupakan sebuah hal yang sangat penting, maka pemenuhan pangan masyarakat patut menjadi hal yang sangat diutamakan dalam masa ini. Tanpa asupan pangan dan nutrisi yang sempurna maka manusia tidak akan bisa beraktifitas dengan sempurna (Ahmadi, 2002). Kurangnya asupan pangan dan gizi tentunya akan melumpuhkan semua sendi kehidupan masyarakat yang mencakup sendi sosial, politik dan pada akhirnya ekonomi.

Dalam pemenuhan pangan masyarakat memang terkendala berbagai masalah. Salah satu masalah klasik adalah kemampuan pertanian Indonesia untuk memenuhi kebutuhan pangan bangsanya. Demikian pula menurut Thomas Malthus (1945) bahwa penduduk berkembang berdasarkan deret hitung sedangkan pangan berkembang berdasarkan deret ukur. Berlandaskan teori ilmiah tersebut maka jumlah kebutuhan pangan akan selalu jauh lebih tinggi kuantitasnya dibandingkan dengan kuantitas individu yang membutuhkan. Oleh karena itu butuh sebuah kerja keras untuk memenuhi pangan masyarakat.

Pemenuhan pangan dapat diupayakan dengan cara peningkatan kuantitas hasil panen melalui penerapan pertanian secara teknis dan efisien (Gunadi, 2006). Pertanian teknis efisien tersebut meliput program intensifikasi dan ekstensifikasi pertanian. Dalam program ini tentunya pemenuhan pangan tidak dapat dilakukan secara cepat. Program ini membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memnuhi pangan masyarakat. Oleh karena itu, perlu digagas cara lain yakni dengan memanfaatkan sumber daya alam lokal yang memang sudah tersedia di Indonesia.

Salah satu bahan makanan pokok yang sangat potensial untuk dikembangkan adalah tanaman ganyong (Canna edulis). Hasil olahan ganyong yakni tepung ganyong dinilai cocok sebagai bahan substitusi tepung terigu dalam bahan makanan sebab ganyong mudah dijumpai di berbagai daerah di Indonesia dan mengandung nutrisi yang cukup tinggi. Dalam 100 gram umbi ganyong terkandung nutrisi yakni kalori sebanyak 395 kkal, protein 1 gram, lemak 0,1 gram, karbohidrat 22,6 gram, kalsium 21 mg, fosfor 70 mg, zat besi 20 mg, vitamin B1 0,1 mg, vitamin C 10 mg serta kadar air 75% (Aerastini, 2008). Pengunaan ganyong sebagai substitusi dalam bahan makanan seperti mi instan, juga sebagai upaya untuk mengurangi konsumsi tepung terigu, di mana tepung terigu yang ada saat ini di Indonesia itu murni didapatkan dari hasil impor.

Mi merupakan bahan pangan yang sangat populer di masyarakat Indonesia. Saat ini mi dikonsumsi sebagai subsitusi maupun komplemen bahan makanan pokok dalam diet harian masyarakat (Kusnadi, 2008). Ada beragam jenis mi yang dikenal dalam masyarakat, namun yang paling populer adalah mi instan. Mi instan menjadi terkenal di masyarakat karena cara penyajian yang mudah dan cepat. Akan tetapi, nilai gizi dari mi instan dan mi yang beredar dalam pasaran tergolong rendah seperti yang dapat dilihat di tabel 1.

Tabel Kandungan Gizi dan Energi Mi Instan per saji


Dari data di atas, dapat diketahui bahwa kandungan kalsium sangat sedikit dalam mi instan. Tercatat, kalsium hanya memenuhi 2% dari kalsium yang dibutuhkan oleh tubuh, hal ini dapat berdampak negatif yakni menyebabkan timbulnya salah satu penyakit degeneratif karena defisiensi kalsium yakni osteoporosis.

Perkembangan osteoporosis saat ini sudah dalam tarap menghawatirkan. Diperkirakan 1 dari 3 wanita dan 1 dari 12 pria di atas usia 50 tahun di seluruh dunia mengidap osteoporosis (World Health Organization, 2008). Di Indonesia, penderita osteoporosis untuk umur kurang dari 70 tahun untuk wanita sebanyak 18-36%, sedangkan pria 20-27%, untuk umur di atas 70 tahun untuk wanita 53,6%, pria 38%. Lebih dari 50% keretakan osteoporosis pinggang di seluruh dunia kemungkinan terjadi di Asia pada 2050. (Yayasan Osteoporosis Internasional, 2009) dan Satu dari tiga perempuan dan satu dari lima pria di Indonesia terserang osteoporosis atau keretakan tulang. (Yayasan Osteoporosis Internasional) dan lebih mengkhawatirkan, dua dari lima orang Indonesia memiliki risiko terkena penyakit osteoporosis. (Departemen Kesehatan, 2006)

Jumlah penderita osteoporosis di Indonesia jauh lebih besar dari data terakhir Depkes, yang mematok angka 19,7% dari seluruh penduduk dengan alasan perokok di negeri ini urutan ke-2 dunia setelah China. Diperkirakan angka ini akan semakin besar mengingat konsumsi hasil dari peternakan seperti susu, daging dan telur yang sejatinya merupakan sumber utama kalsium di Indonesia menurut World Health Organization, masih sangat kurang di banding dengan konsumsi bahan makanan tersebut di negara-negara lain.

Tabel Presentase konsumsi bahan makanan sumber utama kalsium di ASEAN


Dari data diatas menunjukkan bahwa masyarakat Indonesia masih sangat kurang pemenuhan zat pencegah osteoporosis yakni kalsium. Ini dapat dimaklumi mengingat harga telur, daging bahkan susu sulit dijangkau oleh masyarakat. Oleh karena itu perlu dicari alternatif lain dalam pemenuhan kebutuhan kalsium tubuh. Salah satu alternatif efektif yang patut dikembangkan adalah potensi olahan dari tulang. Potensi tulang sampai saat ini memang belum dapat dioptimalkan di Indonesia. Produk olahan tulang ikan hanya digunakan sebatas pada pemenuhan pakan ternak saja belum merambah di bidang pangan. Padahal sebagai negara yang beriklim tropis, Indonesia banyak sekali dihasilkan berbagai macam produk olahan tulang yang potensial untuk dimanfaatkan sebagai sumber kalsium utama yang lebih terjangkau ketimbang sumber kalsium lain.

Banyak pengolahan produk perikanan di Indonesia yang menghasilkan hasil samping berupa tulang ikan. Menurut Ari Purbayanto (2009) presentase hasil sampingan tulang ikan hasil pemisahan dengan daging pada mesin pemisah daging-tulang ikan mencapai 13%. Salah satu jenis olahan tulang yang jarang dimanfaatkan adalah tepung tulang ikan. Tepung tulang ikan adalah hasil penggilingan tulang ikan yang telah diekstrak gelatinnya. Tepung tulang ikan mengandung kadar kalsium dan fosfor yang cukup tinggi sehingga bila ditambahkan ke dalam mi dapat menambah kadar gizi dalam mi. Tepung tulang ikan sangat potensial untuk dijadikan bahan komplemen karena mudah didapatkan dan murah dalam pengolahannya.

Tulang ikan yang merupakan bahan dasar tepung tulang ikan bisa diperoleh dari pabrik-pabrik pengolahan ikan atau dari rumah-rumah makan (Purbayanto, 2009). Tulang ikan bisa diperoleh dengan harga yang murah dan jumlah yang berlimpah sebab tulang ikan merupakan hasil sampingan dari proses pengolahan ikan oleh mesin pemisah tulang ikan yang diciptakan CV. SURITECH. Tercatat, dalam 100 gram tepung tulang ikan terdapat 735 mg kalsium, 9,2 gram protein, 44 mg lemak, phospor 345 mg, zat besi 78 mg, 24,5 gram abu, karbohidrat 0,1 mg dan mineral lainnya (Syahroni, 2008). Dengan adanya kalsium dan fosfor dalam jumlah mencukupi, maka penyakit degeneratif karena kekurangan kalsium dan fosfor yakni osteoporosis dapat dicegah.

Dengan adanya uraian di atas maka dibutuhkan sebuah inovasi baru bahan makan berbentuk mi instan yang menggunakan bahan baku dasar lokal sekaligus memiliki kandungan gizi tinggi, khususnya kalsium guna mencegah osteoporosis. Penambahan tepung tulang ikan yang disertai substitusi parsial tepung ganyong sebagai bahan baku utama dalam mi akan memberikan banyak dampak positif. Selain bertambahnya nilai gizi khususnya kalsium yang mencegah osteoporosisi, dengan harga yang relatif terjangkau diharapkan juga akan menjadi suatu nilai tambah dalam mendukung program diversifikasi pangan di samping mengurangi impor Indonesia terhadap tepung terigu. Oleh karena itu, diperlukan suatu pengkajian terhadap teknik produksi dan pemasaran terhadap produk mi dengan bahan tambahan tepung tulang ikan dan bahan substitusi tepung ganyong yang selanjutnya disebut “Mi Canones ” (Mi Canna-Bones).

Ganyong

Ganyong (Canna edulis Kerr) adalah tanaman herba yang berasal dari Amerika Selatan. Umbi mudanya di Amerika Selatan dimakan sebagai sayuran, dan kadang digunakan sebagai pencuci mulut (Maharani, 2007). Rhizoma atau umbinya bila sudah dewasa dapat dimakan dengan mengolahnya lebih dahulu, atau untuk diambil patinya (Aeriastini dkk, 1989). Tanaman ganyong pada saat musim hujan tunas akan keluar dari mata-mata umbi atau rhizomanya. Warna batang, daun dan pelepahnya tergantung pada varietasnya. Begitu pula warna sisik umbinya. Tingginya 0,9-1,8 meter. Sedang apabila diukur secara lurus panjangnya dapat mencapai 3 meter. Daunnya lebar, dibagian tengan tulangn daunnya menebal. Bunganya berwarna merah jingga.

Umbi ganyong kita konsumsi untuk memenuhi kebutuhan energi. Kandungan karbohidrat ganyong cukup tinggi, setara dengan umbi-umbi yang lain. Walaupun masih lebih rendah daripada singkong, tetapi karbohidrat ganyong lebih tinggi dibanding dengan kentang, begitu juga denngan kandungan mineral, kalsium dan zat besinya. Dengan demikian ganyong merupakan bahan yang tepat bila digunakan sebagai diversifikasi pangan. Salah satu aplikasi penggunaan ganyong adalah untuk produksi pati. Pati ganyong sangat kaya akan karbohidrat (Aerastini, 1989). Kandungan pati ganyong dapat diketahui di tabel 3.


Sumber: Daftar Komposisi Bahan Makanan Dep. Kesehatan RI 1999

Dari tabel diatas didapatkan data bahwa tepung ganyong sangat potensial apabila dikembangkan menjadi salah satu bahan makanan pokok. Ini juga akan mendukung program diversifikasi pangan yang sedang digalakkan pemerintah. Selain itu ukuran diameter molekul pati ganyong hampir sama dengan ukuran diameter gula sederhana, sehingga sangat tepat ganyong di gunakan sebagai makan bagi orang sakit atau dalam keadaan ekstrem. (Aerastini , 1989).

Tepung Tulang Ikan

Tepung tulang adalah bahan hasil penggilingan tulang telah diekstrak gelatinnya. Produk ini digunakan untuk bahan baku pakan yang merupakan sumber mineral (terutama kalsium dan fosfor) dan sedikit asam amino. Pembuatan tepung tulang juga merupakan upaya untuk mendayagunakan limbah tulang yang biasanya tidak terpakai dan dibuang di rumah pemotongan hewan.

Penyakit Degeneratif

Penyakit degeneratif adalah penyakit yang mengiringi proses penuaan yang terdapat pada manusia (wiwiek, 2009). Ada sekitar 50 penyakit degeneratif, diantaranya penyakit jantung, diabetes, stroke dan osteoporosis (wikipedia.com, 2009). Selain itu menurut Collen (2007) penyakit degerneratif merupakan penyakit yang diakibatkan oleh unsur-unsur radikal yang masuk kesel-sel tubuh manusia. Penyakit ini bersifat menahun yang bisayanya dimulai dari umur 40 an. Namun dengan semakin mundurnya kualitas makanan maka sekarang sudah banyak remaja yang menerita penyakit degeneratif.

Penyakit degeneratif lebih disebabkan karena pola hidup masyarakat masa kini yang lebih menghendaki hidup praktis dan cepat. Dalam hal makanan, masyarakat lebih suka mengkonsumsi makanan cepat saji ketimbang makanan yang perlo pengolahan dalam jangka waktu lama. Pola hidup manusia zaman sekarang, mengakibatkan berbagai macam penyakit degeneratif menjamur bukan hanya di negara maju tetapi di negara berkembang seperti di Indonesia (Suwiryo, 2001).

Osteoporosis

Osteoporosis postmenopausal terjadi karena kekurangan estrogen (hormon utama pada wanita), yang membantu mengatur pengangkutan kalsium ke dalam tulang pada wanita . Biasanya gejala timbul pada wanita yang berusia diantara 51-75 tahun, tetapi bisa mulai muncul lebih cepat ataupun lebih lambat. Tidak semua wanita memiliki risiko yang sama untuk menderita osteoporosis postmenopausal, wanita kulit putih dan daerah timur lebih mudah menderita penyakit ini daripada wanita kulit hitam.

Osteoporosis senilis kemungkinan merupakan akibat dari kekurangan kalsium yang berhubungan dengan usia dan ketidakseimbangan diantara kecepatan hancurnya tulang dan pembentukan tulang yang baru. Senilis berarti bahwa keadaan ini hanya terjadi pada usia lanjut. Penyakit ini biasanya terjadi pada usia diatas 70 tahun dan 2 kali lebih sering menyerang wanita. Wanita seringkali menderita osteoporosis senilis dan postmenopausal.

Kurang dari 5% penderita osteoporosis juga mengalami osteoporosis sekunder, yang disebabkan oleh keadaan medis lainnya atau oleh obat-obatan.Penyakit ini bisa disebabkan oleh gagal ginjal kronis dan kelainan hormonal (terutama tiroid, paratiroid dan adrenal) dan obat-obatan (misalnya kortikosteroid, barbiturat, anti-kejang dan hormon tiroid yang berlebihan). Pemakaian alkohol yang berlebihan dan merokok bisa memperburuk keadaan ini.

Osteoporosis juvenil idiopatik merupakan jenis osteoporosis yang penyebabnya tidak diketahui. Hal ini terjadi pada anak-anak dan dewasa muda yang memiliki kadar dan fungsi hormon yang normal, kadar vitamin yang normal dan tidak memiliki penyebab yang jelas dari rapuhnya tulang.

Pencegahan osteoporosi meliputi:

1. Mempertahankan atau meningkatkan kepadatan tulang dengan mengkonsumsi kalsium yang cukup

2. Melakukan olah raga dengan beban

3. Mengkonsumsi obat (untuk beberapa orang tertentu).

4. Mengkonsumsi kalsium dalam jumlah yang cukup sangat efektif, terutama sebelum tercapainya kepadatan tulang maksimal (sekitar umur 30 tahun). Minum 2 gelas susu dan tambahan vitamin D setiap hari, bisa meningkatkan kepadatan tulang pada wanita setengah baya yang sebelumnya tidak mendapatkan cukup kalsium. Olah raga beban (misalnya berjalan dan menaiki tangga) akan meningkatkan kepadatan tulang. Berenang tidak meningkatkan kepadatan tulang.

Proses Produksi Mi Canones

Secara garis besar output produksi Mi Canones dapat menghasilkan jenis-jenis Mi Canones mentah (fresh /raw noodle), Mi Canones basah (wet noodle), Mi Canones kering (dry noodle) dan Mi Canones instan (instant noodle). Pengolahan tepung ganyong dan tepung tulang ikan ke tiga jenis pertama (mi mentah, basah, dan kering) relatif mudah dan dapat diproduksi dalam skala rumah tangga karena tidak memerlukan peralatan yang canggih. Dalam bagian pertama Mi Canones merupakan mie basah. Untuk memperoleh Mi Canones kering dapat diperoleh dengan cara menjemur Mi Canones basah dan dapat disimpan lebih lama.

Dalam perkembangannya Mi Canones basah dapat dikembangkan menjadi Mi Canones instan. Mi Canones instan diproduksi dalam skala industri besar karena memerlukan peralatan yang canggih untuk membentuk gelombang-gelombang tali mi. Setelah terbentuk Mi Canones mentah dilanjutkan dengan pemasakan dengan uap, penggorengan dan pengeringan. Pembuatan produk mi instan ini dikerjakan dalam waktu yang singkat karena menggunakan alat-alat canggih.

Bahan Produksi

Bahan mie: Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan Mi Canones adalah tepung ganyong dan garam. Selain bahan baku utama, dalam pembuatan mi dapat digunakan bahan komplemen penting lain yakni tepung tulang ikan untuk meningkatkan nilai gizi khususnya fosfor, kalsium dan protein. Serta digunakan air untuk mencapur adonan mentah mi Canones.

Bahan bumbu: bumbu di Mi Canones tanpa menggunakan penguat rasa, pemanis buatan, tetapi menggunakan bahan-bahan alami seperti bawang merah, bawang putih, garam, gula dan cabai.

Peralatan

  • Panci
  • Kompor
  • Ayakan
  • Kuas
  • Alat pencetak mi
  • Alat penepung ganyong
  • Alat penepung tulang ikan
  • Baskom /wadah plastik

Formula

Untuk memudahkan pengembangan resep sesuai jumlah mi yang akan diproduksi, maka bahan-bahan dalam formula dinyatakan dalam persen terhadap jumlah tepung. Formula dasar Mi Canones adalah :

ü Tepung ganyong 60 %

ü Tepung tulang ikan 30 %

ü Tepung terigu 10 %

ü Garam 1 %

Bahan diatas merupakan bahan adonan lalu ditambah Air ± 30 % dari adonan.

Jadi jika jumlah tepung yang digunakan dalam pembuatan mi sebanyak 1 kg (1000 gr), maka resepnya dapat ditepung tulang ikan sebagai berikut :

ü Tepung ganyong 600 gr

ü Tulang ikan 300 gr

ü Tepung terigu

ü Air 250 ml

ü Garam 10 gr

Teknik Pengolahan Tepung Tulang Ikan

ü Tulang direndam agar struktur tulang menjadi empuk dan dibersihkan dari kotoran yang ada,

ü Tulang dikelurakan dari wadah perendaman, kemudian dijemur sampai kering.

ü Setelah itu pengeringan tulang dilanjutkan dengan menggunakan alat pengering agar kadar air bisa mencapai di bawah 5%. Pengeringan dapat dilakukan sampai suhu 1000

ü Tulang yang telah kering ini selanjutnya digiling sampai kehalusan 80 mesh.

Teknik Pengolahan Mi Canones

ü Bahan-bahan disiapkan dan ditimbang sesuai kebutuhan dalam formulasi (resep) untuk memudahkan penanganan formula didasarkan pada total tepung 1000 gram

ü Semua bahan kering (tepung ganyong dan tepung tulang ikan) dicampur rata dalam wadah /baskom) sedangkan garam dilarutkan dalam air.

ü Buat lekukan (sumur) ditengah-tengah tepung dalam wadah dan isi dengan telur, air dan bahan cair lainnya.

ü Campur semua bahan secara perlahan-lahan dalam skala kecil dapat dilakukan dengan menggunakan tangan atau sendok sampai semua bahan tercampur sempurna dan terbentuk adonan sedangkan dalam skala besar pencampuran menggunakan alat pencampur adonan khusus.

ü Adonan dikeluarkan dari baskom/wadah lalu “diadoni” atau “diuleni” dengan tangan sampai terbentuk adonan yang kalis/sempurna. Jika proses dilakukan dalam skala kecil pengadonan dapat dilakukan dengan menekan-nekan adonan di atas meja menggunakan kayu. Dalam skala besar adonan yang keluar dari mesin pengaduk dapat langsung di masukkan ke pencetak mi Canones.

ü Adonan kalis dibulatkan, ditutup plastik dan didiamkan ± 30 menit, lalu diadoni lagi ± 5 menit.

ü Adonan dipotong-potong atau dibagi – bagi menjadi ± 100 gram, dibentuk bulat dan dipipihkan dengan roll kayu sampai ketebalan ± 1,5 cm.

ü Lembaran adonan ditipiskan dengan alat pembuat mi Canones.

ü Lembaran adonan dipotong dengan alat pembuat mi membentuk tali-tali mi. Sampai tahap ini, mi yang dihasilkan adalah mi mentah (raw/fresh noodle) yang siap diolah menjadi bermacam-macam masakan yang diinginkan.

ü Untuk mendapatkan mi basah (boilled/wet noodle), mi mentah direbus dalam air mendidih sambil diaduk perlahan-lahan selama sekitar 3 menit. Mi diangkat dan didinginkan dengan cara mencuci di bawah air mengalir sampai air cucian jernih, lalu diolesi minyak goreng supaya tali-tali mi tidak lengket.

ü Untuk mendapatkan mi kering, mi mentah dikeringkan dengan cara penjemuran atau diangin-anginkan atau juga dikeringkan dalam oven pada suhu ± 50oC.

ü Untuk mendapatkan mi instant, mi basah dikukus (team) lalu digoreng atau dikeringkan dengan penjemuran atau dengan cara dioven dalam oven khusus.

Aspek Efektifitas

Mi Canones menggunakan ganyong (Canna edulis) sebagai bahan baku yang berasal dari sumber daya alam lokal yang sudah tersedia di Indonesia. Ini memberikan dampak positif dalam keseimbangan neraca perdagangan Indonesia, Karena, sampai saat ini para produsen mi instan Indonesia masing menggunakan tepung terigu yang sejatinya Indonesia masih mengimpor dari luar negeri. Dengan penggunaan ganyong sebagai bahan baku diharapkan ketergantungan bangsa Indonesia terhadap terigu akan semakin berkurang.

Selain itu penggunaan ganoyong sebagai bahan baku pembuatan Mi Canones akan menambah alternatif lain yang efektif dalam hal penyediaan bahan pangan untuk menggalakkan program diversifikasi pangan yang sedang diusung oleh Departemen Pertanian Indonesia. Diharapkan dengan penggunaan ganyong maka angka ketergantungan terhadap beras akan semakin menurun dan cita-cita untuk mewujudkan ketahanan pangan dapat terwujud.

Penggunaan ganyong sebagai alternatif bahan pangan pokok dinilai efektif karena tanaman ganyong sangat mudah untuk dibudidayakan. Ganyong dapat tumbuh di segala macam ketinggian tempat. Ganyong juga tidak membutuhkan banyak perawatan untuk tumbuh dan produktif.

Saat ini perkebunan ganyong banyak terdapat di Bogor, Sukabumi Dieng, Magelang, Malang dan Kuningan (Mudatsir, 2009). Departemen Agronomi dan Holtikultura (AGH) IPB telah mengembangkan tanaman ganyong di lahan praktikum perkebunan secara intensif. Menurut analisa (Aini, 2009) dengan semakin tingginya permintaan masyarakat untuk tepung ganyong di perkirakan perkebunan ganyong secara intensif akan makin banyak dibuka.

Sebagai bahan komplementer, ditambahkan tepung tulang ikan. Tepung tulang ikan yang digunakan yakni hasil sampingan dari penggunaan mesin pemisah tulang ikan yang dikembangkan oleh CV. SURITECH. Penggunaan hasil sampingan yang sejatinya terbuang ini merupakan sebuah langkah memanfaatkan bahan sampingan menjadi bermanfaat. Tentunya ini akan meningkatkan nilai ekonomis dari tulang ikan. Sebagai bahan yang merupakan sumber utama kalsium maka tepung tulang ikan dapat meningkatkan nilai gizi mi instan dalam hal peningkatan kalsium sebagai zat gizi yang mencegah osteoporosis.

Dalam proses pembuatannya Mi Canones tidak membutuhkan banyak sumber daya. Sebagian besar prosesnya sama dengan proses membuat mi pada umunya. Oleh karena itu usaha membuat Mi Canones akan sangat cocok untuk unit usaha kecil yang sedang dikembangakan oleh pemerintah Indonesia.

Aspek Gizi dan Kesehatan

Selain karena alasan di atas, dari segi kandungan gizi dan aspek kesehatan, ganyong dipilih sebagai bahan pokok Mi Canones karena zat gizi yang terkandung didalamnya tidak kalah dengan zat gizi bahan pangan pokok lainnya. Aerastini (1989) mengatakan bahwa tepung ganyong mempunyai diameter molekul yang sangat halus dan sangat cocok untuk orang yang membutuhkan makanan cepat diserap oleh tubuh seperti orang sakit dan manula.

Hasil pengolahan ganyong dan tepung tulang ikan menghasilkan Mi Canones dengan kandungan gizi sebagai berikut:

Tabel 1. Kandungan gizi Mi Canones per takaran saji


Hasil uji dari Departemen Gizi Masyarakat (2009)

Dari data di atas dapat dilihat bahwa Mi Canones pertakaran saji menghasilkan energi sebesar 397 kkal, lebih besar dari energi yang dihasilkan mi instan yang ada di pasaran yakni 345 kkal. Dari segi kandungan kalsium Mi Canones memenuhi kalsium sebanyak 88 % kebutuhan kalsium tubuh dengan asumsi kebutuhan kalsium adalah usia 18-75 tahun adalah 1000 gram. Dengan mengkonsumsi Mi Canones diharapkan kebutuhan kalsium dapat tercukupi tanpa harus mengkonsumsi suplemen penambah kalsium lainnya.

Keunggulan lain dari Mi Canones adalah tidak menggunakan bahan-bahan aditif kimia yang berbahaya bagi tubuh. Semua bumbu Mi Canones didapatkan dari pengolahan alami. Ini merupakan perwujudan dari sebuah harapan yang diinginkan oleh konsumen dimana bahan makanan yang mereka konsumsi tidak mengandung bahan-bahan berbahay bagi tubuh.

Dengan berbagai macam aspek positif yang terdapat dalam Mi Canones maka dapat ditarik kesimpulan bahwa Mi Canones merupakan alternatif yang efektif dalam hal inovasi mi enak, mengunakan bahan pangan lokal dan mencegah osteoporosis namun tetap dengan harga terjangkau.

Aspek Daya Terima

Mi instan merupakan bahan makanan yang sangat populer di kalangan masyarakat Indonesia. Ini dibuktikan dengan semakin banyaknya orang yang mengkonsumsi mi instan. Data dari Biro Pusat Statistik menunjukkan bahwa saat ini setiah hari terdapat sekitar 12 juta orang yang mengkonsumsi mi instan. Oleh karen itu Mi Canones dengan rasa dan wujud yang tidak terlalu berbeda dengan mi instan biasa memiliki peluang besar dalam masuk ke dalam pasar mi instan dan diterima oleh konsumen.

Selain itu masyarakat saat ini mendambakan pola hidup yang sehat. Masyarakat mulai sadar bahwa sakit yang mereka derita banyak diakibatkan oleh makanan yang mereka konsumsi. Oleh karena itu mereka akan lebih memilih bahan makanan yang aman bagi tubuh bahkan dapat menjadi bahan pangan fungsional yang menyehatkan tubuh mereka. Mi Canones yang murni menggunakan bahan alami tentunya merupakan jawaban atas apa yang didambakan oleh masyarakat. Oleh karena itu Mi Canones dapat menjadi alternatif yang terbaik dalam pemenuhan kebutuhan masyarakat yang mendambakan bahan makanan berbentuk mi yang enak, sehat, menggunakan bahan-bahan alami namun tetap dengan harga terjangkau.

Penutup

Dari penjabaran di bab sebelumnya dapat ditarik kesimpulan bahwa dari pengolahan ganyong (Canna edulis) sebagai bahan baku utama dan tepung tulang ikan sebagai bahan komplementer, dihasilkan Mi Canones (Canna and Bones) merupakan sebuah inovasi bahan pangan dalam bentuk mi yang dapat mencegah osteoporosis, enak, menggunakan bahan baku pangan lokal namun tetap dengan harga terjangkau.

DAFTAR PUSTAKA

Agustin et. al. 2003. Pembuatan Mie Kering dengan Fortifikasi Tulang Rawan Ayam Pedanging. Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor.

Fauzi, A. M. et al. 2008. Agenda Riset Bidang Pangan 2009-2012. Institut Pertanian Bogor

Maulida, Nurul. 2005. Pemanfaatan Tepung Tulang Ikan Madidihang (Thunnus albacares) Sebagai Suplemen Dalam Pembuatan Biskuit (Crackers). Program Studi Teknologi Hasil Perikanan Fakultas Perikanan Dan Ilmu Kelautan Institut Pertanian Bogor.

Muchtadi, T.R. 2008. Pembahasan Agenda Riset Pangan. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB.

Pakpahan, Agus. 2008. Ketahanan Pangan Nasionalisme dan Ketahanan Budaya. Institut Pertanian Bogor.

Sa’id, Gumbira. 1998. Peluang Paska Krisis. PenelitiPengembanpan Agrobisnis dan Agrotndustri Bwkeaniutan, kerjasama antara MMA-IPBdan MUIPB.

Sunarti T. C. Et Al. 2008. Pemanfaatan Pati Umbi Minor Indonesia Sebagai Bahan Baku Maltodekstrin. Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fateta-IPB.

Aeriastini,J,J dkk.1978.Bertanam Umbi-umbian.Jakarta:Lembaga Biologi Nasional-LIPI.

Ahmadi,2002.Pangan Sumber Energi Negara.Bandung:Institut Teknologi Bandung

Aeristini,J,J.2008.Potensial Umbi Ganyong.Jakarta:Lembaga Biologi Nasional-LIPI

Anonim.2001.Pengolahan dan Eksplorasi Tepung Tulang.Artikel Ilmiah

Aminudi.2003.Kalau Mau Jualan Kamu Laku:Pemasaran Dahsyat.Bandung:Mahatma Press

Craswell.E.T.Mineral Nutrient Disordes of Roots Crops in The South Pacific.New York: The McGraw-Hill

Campbell.2001.Biology Life Science.Jakarta:Erlangga

Hallauer,A.R.1988.Good Food for Good Life. Florida:CRC Press.

Dumas,Prasetya.1999.Ganyong dan Budidayanya.Bogor:Lembaga Ilmu Pengerahuan Indonesia Bogor

Dinas Pertanian.2006.Data Konsumsi Umbi-Umbian di Indonesia.Jakarta:Dinas Pendidikan

Indiana Team,2003.Explore Your Bussines be Giant.Jurnal Bisnis

Maharani.2007.Makanan Sehat.Jakarta:Penebar Swadaya

Maridjan.1995.Protein Nabati dalam Umbi.Artikel Dalam Foodreview.Himagizi.Institut Pertania Bogor.Halaman 4-6

Mangunwidjaja.1994.Teknologi Bioproses.Jakarta:Penebar Swadaya

New,Mark.1977. Jendela Iptek.Jakarta:Balai Pustaka

Purbayanto,Ari.2008.Penggunaan Mesin Pemisah Tulang Ikan CV SURITECH.Bogor.IPB Press

Sastraparadja,Setiaji,dkk.1988.Root and Tuber Crops.Bandung:Pustaka Ilmu

Syahroni,2009.Ganyong dan Manfaat Bagi Tubuh.Bogor:IPB Press

Sari,Wahyu.2009.Komoditi Khas Bogor.Bogor:IPB Press

Terry,E.R.1976.Tropical Root Crops San Fransisco:Escending

Tempo Group.2006.Analisis Data Tempo 2006.Jakarta:Tempo Press

Vasal, S.K. 2001. High Quality Protein Corn. In Specialty Corns (Second edition).San Fransisco

Wardhana.2007.Khasiat Umbi Ganyong.Artikel.Jurnal IPB.Life Sciensi.Plant

Wardlaw, G.M. 1999. Protein In Perspectives in nutrition.New York:The McGraw-Hill


SUSU TEMPE

SUSU TEMPE

Susu tempe mulai marak di bicarakan sebagai alternative penganti susu sapi, bahkan di klaim lebih sehat di bandingkan pendahulunnya _ susu kedelai . Benarkah demikian ?

Hebohnya berita tentang susu formula yang mengandung bakteri hingga kini masih menimbulkan kegelisahan bagi para orang tua . Apabila ada banyak kasusu anak yang mengalami diare akibat alergi terhadap susu sapi . Hal ini mendorong banyak orang tua yang banting setir dengan memberikan anak mereka susu kedelai sebagai penganti susu sapi .

Kini ada pendatang baru di dunia persusuan, yakni susu tempe. Susu tempe tak hanya di tujukan bagi anak – anak, tapi juga untuk orang dewasa . Minuman fungsional yang terbuat dari sari tempe ini konon memiliki banyak manfaat sehat, mulai dari mengobati diare hingga menurunkan kolesterol Yuk, kita kenalan sama susu tempe .

Sekilas Tentang Tempe

Siapa tak kenal tempe ? Makanan tradisional yang menjadi lauk khas di Indonesia ini memang sangat terkenal sejak berabat – abad yang lalu, terutama bagi masyarakat Jawa . Konon, rujukan tentangtempe di temukan tahun 1875, bahkan di sebut – sebut dalam Serat Centini dan buku History of Java karangan Stanfor Raffles.

Tempe di buat melalui proses fermentasi terhadap biji kedelai atau bahan lainnya dengan mengunakan kapang Rhizopus sp. Yang juga di kenal sebagai “ragi tempe” . makanan yang popularitasnya sudah mendunia ini merupakan sumber protein nabati, vitamin ( terutama vit B kompleks, mineral, ( besi, kalsium ), dan asam amino esensial yang memang sudah terkandung dalam kedelai sebagai bahan pokoknya . Tempe juga kaya akan serat, sementara kandungan lemak serta kolesterolnya rendah .

Tempe mempunyai mutu dan nilai gizi lebih tinggi di bandingkan kedelai murni. Kandungan asam amino tempe lebih tinggi 24 kali lipat di bandingkan kedelai. Kandunga serat, vitamin B acompleks terutama vitamin B12, efesiensi protein dan nilai asam lemak sehatnya juga lebih baik daripada kedelai.

Ini karena enzim pencernaan yang menghasilkan oleh kapang yang tumbuh dalam proses fermentasi saat pembuatan tempe, akan memecah senyawa – senyawa kompleks ( protein, lemak, dan karbohidrat ) yang terkandung dalam kedelai menjadi senyawa sederhana. Hal ini membuat tempe menjadi lebih mudah di cerna, diserap, dan di manfaatkan nutrisinya oleh tubuh di bandingkan dengan zat gizi dalam kedelai.

Tempe sering di gunakan sebagai penganti daging oleh kaum vegetarian. Vitamin B12 umumnya terkandung dalam pangan hewani dan tidak dijumpai pada makanan nabati, termasuk kedelai. Namun tempe mengandung vitamin B12 sehingga tempe mnejadi satu – satunnya

Keunggulan susu tempe di bandingkan dengan susu kedelai adalah susu tempe – sama dengan tempe sebagai bahan bakunya-mengandung vitamin B12. Sementara susu kedelai tidak mengandungvitamin B12 sehingga tidak dapat mengantikan susu sapi secara utuh. Kandungan mineral susu kedelai, terutama kalsium, juga lebih sedikit daripada susu sapi. Sedangkan susu tempe lebih kaya akan kalsium.

Hasil penelitian yang di lakukan department Gizi Masyarkat Fakultas Ekologi Manusia, Institut Pertanian Bogor, menunjukkan bahwa pemberian tempe dalam bentuk (susu) bubuk dapat membantu penyembuhan diare pada anak – anak berusia 2-5 tahun. Pemberian susu tempe selama 2 hari pada anak yang menderita diare terbukti mampu mengurangi frekuensi diare .

Tempe bersifat anti biotic terhadap kuman penyebab diare. Proses fermentasi penyebabnya tempe mengandung prebiotik yang bermanfaat menyeimbangkan flora normal usus dan memperbaiki penyerapan air dan elektrolit. Selain itu, tempe sangat mudah di cerna, sehingga sangat baik untuk orang yang terkena gangguan pencernaan seperti diare.

Penelitian lainnya terhadap bayi dan balita penderita gizi buruk dan diare kronis, membuktikan bahwa dengan pemberian tempe, pertumbuhan berat badan anak penderita gizi buruk meningkat dan diare menjadi sembuh dalam waktu singkat. Ini karena pengolahan kedelai menjadi tempe akan menurunkan kadar raffinosa dan stakiosa, yaitu serat makanan tak dapat dicerna yang menjadi penyebab timbulnya gejala flatulensi (kembung).

Menurut penelitian Mulus Gumilar dan Rr Nur Fauziah yang di publikasikan dalam Simposium Nasional ke-6 kementerian kesehatan RI, konsumsi susu tempe selama lima hari oleh penderita hiperkolesterolemia (kadar kolesterol tinggi), terbukti dapat menurunkan kadar kolesterol dalam darah .

Ini karena kandungan asam lemak PUFA (polyunsaturated fatty acids), serat dan niasin dalam tempe yang berperan mengurangi kadar LDL alias kolesterol ”jahat” . Selama proses fermentasi kedelai menjadi tempe, terjadinnya peningkatan kadar asam lemak tak jenuh (PUFA) yang bermanfaat menurunkan kadar kolesterol darah. Kandungan niasin tempe yang cukup tinggi berperan menekan aktifitas enzim lipoprotein lipase, sehingga produksi VLDL ( very low density lipoprotein ) di hati menurun . Kondisi ini akan menyebabkan penurunan kadar kolesterol total , LDL, dan trigliserida.

Senyawa dalam tempe juga menghambat aktivitas HMG – CoA-reduktase, enzim pembentuk kolesterol. Tempe juga mengandung samponin, yang terbukti memiliki efek menurunkan kadar kolesterol total dan LDL, sekaligus meningkatkan kadar HDL, alias ”kolesterol baik”.


Proses Pembuatan Margarin

Proses Pembuatan Margarin


Margarin dapat dibuat dari lemak hewani, yakni salah satunya diproduksi dari lemak beef yang disebut oleo-margarine. Margarin sedikitnya mengandung 80% lemak dari total beratnya. Sisanya (kurang lebih 17-18%) terdiri dari turunan susu skim, air, atau protein kedelai cair. Dan sisanya 1-3% merupakan garam, yang ditambahkan sebagai flavor.

Proses Pembuatan

1. Tahap Netralisasi

Netralisasi adalah suatu proses untuk memisahkan asam lemak bebas dari minyak atau lemak dengan cara mereaksikan asam lemak bebas dengan basa atau pereaksi lainnya sehingga membentuk sabun (soap stock). Netralisasi dengan kaustik soda (NaOH) banyak dilakukan dalam skala industri, karena lebih efisien dan lebih murah dibandingkan dengan cara netralisasi lainnya.

2. Tahap Bleaching (pemucatan)

Pemucatan ialah suatu proses pemurnian untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak disukai dalam minyak. Pemucatan dilakukan dengan mencampur minyak dengan sejumlah kecil adsorben, seperti bleaching earth (tanah pemucat), dan karbon aktif. Zat warna dalam minyak akan diserap oleh permukaan adsorben dan juga menyerap suspensi koloid (gum dan resin) serta hasil degradasi minyak misalnya peroksida. (Ketaren,1986).


3. Tahap Hidrogenasi

Hidrogenasi adalah proses pengolahan minyak atau lemak dengan jalan menambahkan hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga akan mengurangi ketidakjenuhan minyak atau lemak, dan membuat lemak bersifat plastis. Proses hidrogenasi bertujuan untuk menjenuhkan ikatan rangkap dari rantai karbon asam lemak pada minyak atau lemak. Proses hidrogenasi dilakukan dengan menggunakan hydrogen murni dan ditambahkan serbuk nikel sebagai katalisator.

Nikel merupakan katalis yang sering digunakan dalam proses hidrogenasi daripada katalis yang lain (palladium, platina, copper chromite). Hal ini karena nikel lebih ekonomis dan lebih efisien daripada logam lainnya. Nikel juga mengandung sejumlah kecil Al dan Cu yang berfungsi sebagai promoter dalam proses hidrogenasi minyak

4. Tahap Emulsifikasi

Proses Emulsifikasi ini bertujuan untuk mengemulsikan minyak dengan cara penambahan emulsifier fase cair dan fase minyak pada suhu 80oC dengan tekanan 1 atm. Terdapat dua tahap pada proses Emulsifikasi yaitu

a. Proses pencampuran emulsifier fase minyak

Emulsifier fase minyak merupakan bahan tambahan yang dapat larut dalam minyak yang berguna untuk menghindari terpisahnya air dari emulsi air minyak terutama dalam penyimpanan. Emulsifier ini contohnya Lechitin sedangkan penambahan b- karoten pada margarine sebagai zat warna serta vitamin A dan D untuk menambah gizi.

b. Proses pencampuran emulsifier fase cair

Emulsifier fase cair merupakan bahan tambahan yang tidak larut dalam minyak. Bahan tambahan ini dicampurkan ke dalam air yang akan dipakai untuk membuat emulsi dengan minyak. Emulsifier fase cair ini adalah : · garam untuk memberikan rasa asin TBHQ sebagai bahan anti oksidan yang mencegah teroksidasinya minyak yang mengakibatkan minyak menjadi rusak dan berbau tengik · Natrium Benzoat sebagai bahan pengawet (Bailey’s,1950). Vitamin A dan D akan bertambah dalam minyak. Selain itu minyak akan berbentuk emulsi dengan air dan membentuk margarin. Beberapa bahan tambahan seperti garam, anti oksidan dan Natrium benzoat juga akan teremulsi dalam margarin dalam bentuk emulsifier fase cair. (Bailey’s,1950).

Tabel 1. Jenis emulsifier yang diijinkan untuk pembuatan margarin


Sejarah Margarin

Pada tahun 1813, di sebuah lab kimia, seorang ilmuwan Prancis Michel Eugene Chevreul menemukan sejenis asam lemak yang dia sebut acide margaruite. Karena wujudnya yang berupa endapan berkilauan seperti mutiara, makanya dia menamainya sesuai kata Yunani margarites, yang berarti “pearly – seperti mutiara.” Tapi Kaisar Napoleon III menginginkan pengganti margarin dengan harga lebih murah. Maka dia mengadakan sayembara, disediakan hadiah bagi siapa saja yang bisa menciptakan pengganti yang sepadan tapi lebih murah. Masuklah ahli kimia Prancis Hippolyte Mège-Mouriès. Pada tahun 1869, Mège-Mouriès menyempurnakan dan mematenkan sebuah campuran lemak sapi dan susu yang menghasilkan substitusi dari margarin, karenanya dia pun memenangkan hadiah dari sang Kaisar. Hore.

Masih jauh. Produk baru yang diberi nama “oleomargarine” itu sulit dipasarkan. Pada tahun 1871, Mège-Mouriès mendemonstrasikan prosesnya bagi perusahaan Belanda yang mengembangkan metodenya dan membantunya dalam memasarkan margarin. Pengusaha-pengusaha Belanda ini menyadari bahwa jika margarin bakal menggantikan butter maka ia harus kelihatan seperti butter, dan mereka pun mulai mewarnai margarin, yang aslinya putih, menjadi kuning butter.

 

Sayangnya Mège-Mouriès tidak diperlakukan istimewa atas penemuannya itu. Dia bahkan meninggal dalam keadaan miskin pada tahun 1880. Perusahaan Belanda yang mengembangkan resepnya pun bekerja cukup baik bagi perusahaan itu sendiri, yang mana, Jurgens, akhirnya menjadi perusahaan pembuat margarin dan sabun terekenal di dunia yang kemudian menjadi bagian dari Unilever.

Perusahaan susu bereaksi terhadap popularitas dadakan margarin. Mereka lebih dari sekedar jengkel, seperti yang bisa diduga. Mereka meyakinkan legislator untuk mengenakan pajak terhadap margarin hingga dua sen per pound. Para peternak susu juga berhasil melobi pelarangan penggunaan pewarna kuning dalam pembuatan margarin. Pada 1900, butter berwarna pun di-ban di 30 negara bagian AS. Banyak negara bahkan mengambil langkah yang lebih ekstrim untuk menjauhkan pelanggan dari margarin – mereka membuat margarin berwarna pink.

Di Kanada, sempat diadakan kampanye pemerintah anti-margarin. Dari tahun 1886 sampai 1948, hukum Kanada melarang keberadaan margarin. Satu-satunya pengecualian terhadap peraturan ini muncul pada 1917 dan 1923, ketika Perang Dunia I dengan cepat menghabiskan persediaan butter, sehingga pemerintah harus mengandalkan margarin.

Namun demikian margarin masih belum bisa bernafas dengan lega. Pelobian yang solid dari Quebec yang membuat peraturan melawan pewarnaan margarin bertahan hingga 2008 kemarin.

Saat pelarangan pewarnaan margarin menyebar pada abad ke-20, produsen-produsen margarin menerima keputusan itu dengan sportif. Tapi sekarang saat kita membeli margarin, kita juga dapat bungkusan berisi pewarnan makanan yang bisa dicampurkan ke margarin dengan tangan, seperti adonan.

Tak dinyana, gerakan makanan murni di tahun 1920an membantu melahirkan butter alami dan mengangkat status margarin lebih tinggi. Di tahun 1923, Kongres Amerika Serikat mengesahkan hukum pengesahan/melegalkan bahan-bahan tambahan pada butter, termasuk bahan tambahan khusus yang bisa membuat butter lebih mudah dioleskan. Karena seperti yang para penggemar roti panggang ketahui, margarin lebih mudah rata saat dioleskan di roti.

Margarin juga mendapat kredit dari Perang Dunia II. Ketika kekurangan butter di masa perang memaksa orang menggunakan margarin, mereka menyadari bahwa produk yang sudah dikembangkan itu ternyata tak buruk juga.

Di tahun 1950, pemerintah AS mencabut pajak margarin yang mahal, dan pasar melanjutkan pertumbuhannya saat negara-negara bagian menarik pelarangan mereka pada margarin berwarna. Negara bagian terakhir yang mencabut pelarangan itu adalah Wisconsin, yang notabene Dairyland alias negara penghasil susu terbesar di Amerika, yang tidak mengijinkan margarin berwarna sampai tahun 1967.


SERBA-SERBI PEMBUATAN DAN KANDUNGAN KECAP

SERBA-SERBI PEMBUATAN DAN KANDUNGAN KECAP

Kecap adalah bumbu dapur atau penyedap makanan yang berupa cairan berwarna hitam yang rasanya manis atau asin. Bahan dasar pembuatan kecap umumnya adalah kedelai atau kedelai hitam. Namun adapula kecap yang dibuat dari bahan dasar air kelapa yang umumnya berasa asin. Kecap manis biasanya kental dan terbuat dari kedelai, sementara kecap asin lebih cair dan terbuat dari kedelai dengan komposisi garam yang lebih banyak, atau bahkan ikan laut.

Kecap adalah cairan hasil fermentasi bahan nabati atau hewani berprotein tinggi di dalam larutan garam. Kecap berwarna coklat tua, berbau khas, rasa asin dan dapat mempersedap rasa masakan. Bahan baku kecap adalah kedelai atau ikan rucah. Yang paling banyak diolah menjadi kecap adalah kedelai.

Kecap termasuk bumbu makanan berbentuk cair, berwarna coklat kehitaman, serta memiliki rasa dan aroma yang khas.

Kecap adalah cairan kental yang banyak mengandung protein diperoleh dari rebusan yang telah diragikan (difermentasi ) dan di tambah dengan gula, garam, dan bumbu-bumbu. Menurut Budi Hreronymus (1993), kecap adalah sari kedelai yang telah difermentasikan dengan atau tanpa penambah gula kelapa dan bumbu. Pada proses pengolahan kecap ini menggunakan bahan dasar kedelai. Kedelai berbiji hitam lebih disukai oleh produsen kecap karena dapat memberi warna hitam alami pada kecap yang diproduksi. Namun, karena terbatasnya produksi kedelai berbiji hitam maka produsen kecap lebih banyak menggunakan kedelai berbiji kuning. Merapi dan Cikuray, dua varietas unggul kedelai yang memiliki kadar protein tinggi (sekitar 42%) cocok dijadikan bahan baku kecap, namun bijinya relatif kecil. Mallika, varietas kedelai berbiji hitam yang dilepas pada tahun 2007, juga berbiji kecil (9,5 g/100biji) dengan kadar protein lebih rendah (37%).

Mikroba yang Terlibat dalam Pembuatan Kecap

1. Aspergillus sp. dan Rhizopus sp.

        Mula-mula kedelai difermentasi oleh kapang Aspergillus sp. dan Rhizopus sp. menjadi semacam tempe kedelai. Kemudian “tempe” ini dikeringkan dan direndam di dalam larutan garam. Garam merupakan senyawa yang selektif terhadap pertumbuhan mikroba.

     2. Zygosaccharomyces dan Lactobacillus

    Hanya mikroba tahan garam saja yang tumbuh pada rendaman kedelai tersebut. Mikroba yang tumbuh pada rendaman kedelai pada umumnya dari jenis khamir dan bakteri tahan garam, seperti khamir Zygosaccharomyces dan bakteri susu Lactobacillus. Mikroba ini merombak protein menjadi asam-asam amino dan komponen rasa dan aroma, serta menghasilkan asam. Fermentasi terjadi jika kadar garam cukup tinggi, yaitu antara 15 sampai 20%.

Proses Pembuatan Kecap dan Fermentasinya

        Proses pembuatan kecap dapat dilakukan dengan berbagai cara yaitu secara fermentasi, cara hidrolisa asam atau kombinasi keduanya tetapi yang lebih sering dan mudah dilakukan adalah cara fermentasi. Pada cara fermentasi, proses pembuatan kecap melalui dua tahapan, yaitu tahap fermentasi kapang dan fermentasi larutan garam.

  1. Fermentasi Kapang

    Pada tahap ini, seperti pembuatan tempe, yaitu kedelai harus dibersihkan dulu dari kotoran yang ada pada kedelai, misalnya debu, kerikil dan sebagainya sehingga kedelai benar-benar bersih dari kotoran. Kemudian dilakukan proses perendaman. Proses perendaman memberi kesempatan pertumbuhan bakteri-bakteri asam laktat sehingga terjadi penurunan pH dalam biji menjadi sekitar 4,5 – 5,3. Penurunan biji kedelai tidak menghambat pertumbuhan jamur tempe, tetapi dapat menghambat pertumbuhan bakteri-bakteri kontaminan yang bersifat pembusuk. Kemudian dilakukan pengupasan kulit dan pencucian. Fungsi dari pengupasan kulit adalah supaya jamur dapat menembus kedelai dan dapat tumbuh dengan baik. Dan proses pencucian dilakukan untuk menghilangkan kotoran oleh bakteri asam laktat yang timbul selama proses perendaman dan agar kedelai tidak terlalu asam. Kemudian dilakukan perebusan. Proses pemanasan atau perebusan biji setelah perendaman bertujuan untuk membunuh bakteri-bakteri kontaminan, membantu membebaskan senyawa-senyawa dalam biji yang diperlukan untuk pertumbuhan jamur.

    Kemudian dilakukan proses fermentasi kapang. Kedelai kemudian dicampur dengan tepung tapioka yang telah disangrai lalu dibiarkan pada suhu ruang beberapa hari sampai ditumbuhai kapang. Tetapi ada juga yang tidak ditambahkan tepung tapioka, yaitu dengan cara membiarkan kedelai yang sudah bersih tadi pada suhu ruang sampai ditumbuhi kapang. Setelah itu dilakukan proses pengeringan, biasanya dilakukan di bawah terik sinar matahari. Tujuan dikeringkan adalah untuk memisahkan kedelai yang telah ditumbuhi spora dengan lapuk yang dihasilkan, karena lapuk ini tidak dibutuhkan untuk pembuatan kecap. Dan diperolehlah koji atau tempe, yang kemudian digunakan untuk fermentasi garam.

    Apabila fermentasi kapang berlangsung terlalu cepat maka enzim yang dihasilkan oleh kapang akan berkurang dan komponen-komponen pembentuk cita rasa pada kecap tidak terbentuk. Sedangkan apabila fermentasi kapang berlangsung terlalu lama, maka akan terjadi sporulasi dari kapang dan akan terbentuk amoniak yang berlebihan sehingga akan dihasilkan produk yang kurang enak dan berbau busuk.

    Selama fermentasi kapang akan memproduksi enzim-enzim seperti protease, lipidase, dan amilase yang akan memecah protein, lemak dan pati menjadi senyawa-senyawa yang lebih sederhana. Dan beberapa fraksi hasil pemecahan komponen-komponen kedelai tersebut adalah merupakan senyawa-senyawa yang meguap yang dapat memberikan kesedapan yang spesifik pada kecap.

  2. Fermentasi Garam

        Kedelai yang telah mengalami fermentasi kapang atau telah menjadi tempe dan sudah dikeringkan, dicampur dengan larutan garam kemudian diperam selama 3 sampai 4 minggu bahkan kadang-kadang ada yang lebih dari sebulan. Konsentrasi larutan garam yang biasa dipakai adalah sekitar 20 sampai 22 persen.

        Selama proses fermentasi garam, setiap hari dilakukan pengadukan dan penjemuran. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya pertumbuhan mikroba yang tidak diinginkan terutama mikroba pembusuk.

        Pada waktu fermentasi dalam larutan garam, enzim yang dihasilkan pada waktu fermentasi kapang akan bekerja lebih sempurna dalam memecah komponen-komponen yang terdapat pada kedelai. Asam-asam organik yang terbentuk selama fermentasi, akan dapat mengurangi rasa asin yang disebabkan oleh garam.

        Pada pembuatan kecap tradisonal di Indonesia, setelah proses penyaringan dilanjutkan dengan proses pemasakan. Pada saat itu ditambahkan gula merah atau gula aren. Pemasakan dilanjutkan sampai diperoleh produk dengan konsistensi tertentu (agak kental). Pada tahap pemasakan ini pula dilakukan penambahan bumbu-bumbu seperti daun salam, pekak dan yang lain-lainnya.

Pengendalian Proses Fermentasi Kecap

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan atau pengendalian proses dalam proses fermentasi kecap diantaranya:

  1. Kedelai

        Kedelai dengan kandungan protein tinggi merupakan bahan dasar yang baik untuk pembuatan kecap. Penggunaan bahan dasar kedelai bebas lemak selain harganya lebih murah, juga dapat memperpendek waktu fermentasi garam.

  2. Waktu Dalam Melakukan Fermentasi Kapang

    Apabila fermentasi kapang berlangsung terlalu cepat maka enzim yang dihasilkan oleh kapang akan berkurang dan komponen-komponen pembentuk cita rasa pada kecap tidak terbentuk. Sedangkan apabila fermentasi kapang berlangsung terlalu lama, maka akan terjadi sporulasi dari kapang dan akan terbentuk amoniak yang berlebihan sehingga akan dihasilkan produk yang kurang enak dan berbau busuk.

  3. Konsentrasi garam

    Konsentrasi garam yang optimal antara 20-22% berpengaruh terhadap hidrolisis protein dalam fermentasi garam dan kecepatan asam laktat dan asam organik.

  4. Pengadukan dan Penjemuran

        Selama proses fermentasi garam, setiap hari dilakukan pengadukan dan penjemuran. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya pertumbuhan mikroba yang tidak diinginkan terutama mikroba pembusuk. Selain itu adalah untuk menyeragamkan kandungan garam pada campuran.

  5. Pengaturan Suhu

    Pengaturan suhu dalam proses fermentasi garam sangat penting. Suhu yang paling baik untuk proses fermentasi ini, adalah 40,50C. Itu alasan juga mengapa dilakukan proses penjemuran, karena kalau disimpan pada suhu ruang, maka itu adalah momen yang baik untuk bakteri patogen tumbuh.

Perubahan yang Terjadi Selama Fermentasi

    Selama proses fermentasi baik fermentasi kapang maupun fermentasi garam akan terjadi perubahan-perubahan baik secara fisik maupun kimiawi karena aktifitas dari mikroba tersebut.

    Selama fermentasi kapang, kapang yang berperan akan memproduksi enzim seperti misalnya enzim amilase, protease dan lipase. Dengan adanya kapang tersebut maka akan terjadi pemecahan komponen-komponen dari bahan tersebut.

    Produksi enzim dari kapang dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya adalah waktu lamanya fermentasi atau waktu inkubasi. Bila waktunya terlalu lama maka akan terjadi pembentukan spora kapang yang berlebihan dan ini akan menyebabkan terbentuknya cita rasa yang tidak diinginkan.

    Selama proses fermentasi garam, enzim-enzim hasil dari fermentasi kapang akan memecah komponen-komponen gizi dari kedelai menjadi senyawa-senyawa yang lebih sederhana. Protein kedelai akan diubah menjadi asam amino, sedangkan karbohidrat dan gula akan diubah menjadi asam organik. Senyawa-senyawa tersebut kemudian akan bereaksi dengan senyawa lainnya yang merupakan hasil dari proses fermentasi asam laktat dan alkohol. Reaksi antara asam-asam organik dan etanol atau alkohol lainnya akan menghasilkan ester-ester yang merupakan senyawa pembentuk cita rasa dan aroma. Dan adanya reaksi antara asam amino dengan gula akan menyebabkan terjadinya pencoklatan yang akan mempengaruhi mutu produk secara keseluruhan.

Kriteria Hasil Akhir

        Berikut adalah kriteria hasil akhir pada proses fermentasi kecap yang dilakukan secara benar:

  1. Bau dan Rasanya Sedap ( Khas Kecap )

        Enzim-enzim hasil dari fermentasi kapang akan memecah komponen-komponen gizi dari kedelai menjadi senyawa-senyawa yang lebih sederhana. Protein kedelai akan diubah menjadi asam amino, sedangkan karbohidrat dan gula akan diubah menjadi asam organik. Senyawa-senyawa tersebut kemudian akan bereaksi dengan senyawa lainnya yang merupakan hasil dari proses fermentasi asam laktat dan alkohol. Reaksi antara asam-asam organik dan etanol atau alkohol lainnya akan menghasilkan ester-ester yang merupakan senyawa pembentuk cita rasa dan aroma.

Ciri-Ciri Kecap yang Tidak Jadi

    Berikut adalah ciri jika kecap tidak jadi:

  1. Bau Busuk

    Seperti yang telah dijelaskan diatas bahwa hal ini disebabkan karena produksi enzim dari kapang yang digunakan. Produksi enzim dari kapang dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya adalah waktu lamanya fermentasi atau waktu inkubasi. Bila waktunya terlalu lama maka akan terjadi pembentukan spora kapang yang berlebihan dan ini akan menyebabkan terbentuknya cita rasa yang tidak diinginkan.

  2. Tidak Terbentuk Cita Rasa Khas Kecap

    Hal ini terjadi jika fermentasi kapang berlangsung terlalu cepat, akibatnya enzim yang dihasilkan oleh kapang akan berkurang dan komponen-komponen pembentuk citarasa pada kecap tidak akan terbentuk

Kandungan Pada Kecap

  1. Kaya Asam Amino

    Bahan baku utama kecap pada umumnya adalah kedelai. Hal ini memiliki keunggulan tersendiri karena kedelai memiliki kandungan gizi yang cukup tinggi, terutama protein dan karbohidrat . Asam amino yang terdapat pada kedelai adalah leusin dan lisin. Keduanya merupakan asam amino yang sangat diperlukan oleh enzim pemecah kedelai untuk menghasilkan kecap dengan cita rasa yang enak, lezat, dan khas.

    Jenis kedelai yang umum digunakan dalam pembuatan kecap adalah kedelai hitam dan kedelai kuning. Perbedaan tersebut hanya terletak pada ukuran biji dan warna kulit. Kedelai hitam berukuran lebih kecil dibanding kedelai kuning, tetapi tidak ada perbedaan komposisi gizi di antara keduanya. Selain itu, perbedaan jenis kedelai tersebut tidak berpengaruh terhadap efektivitas fermentasi. Kepopuleran kacang kedelai didasarkan pada nilai gizinya yang tinggi. Mutu protein kedelai termasuk paling unggul dibandingkan dengan jenis tanaman lain, bahkan hampir mendekati protein hewani. Hal ini disebabkan oleh banyaknya asam amino essensial yang terkandung dalam kedelai, seperti arginin, fenilalanin, histidin, isoleusin, leusin, metionin, treonin, dan triptopan.

  2. Zat Gizi mikro

    Ke dalam kecap dapat ditambahkan zat gizi mikro yang sangat penting bagi kesehatan, seperti mineral iodium, zat besi, dan vitamin A. Ketiga zat gizi mikro tersebut sangat perlu ditambahkan, mengingat masih banyaknya masalah gizi akibat kekurangan zat-zat tersebut.

    Kecap yang telah difortifikasi dengan mineral iodium, zat besi, dan vitamin A, saat ini dengan mudah dapat kita jumpai di pasaran. Hal ini tentu memberikan sumbangan yang sangat berarti bagi pengentasan pelbagai masalah yang menyangkut gizi.

Manfaat Kecap

Kecap yang telah difortifikasi dengan mineral iodium, zat besi, dan vitamin A, saat ini dengan mudah dapat kita jumpai di pasaran. Hal ini tentu memberikan sumbangan yang sangat berarti bagi pengentasan pelbagai masalah yang menyangkut gizi.

Misalnya gangguan akibat kekurangan iodium (GAKI), anemia gizi akibat defisiensi zat besi, kekurangan vitamin A yang berdampak luas terhadap pemeliharaan sistem penglihatan (mencegah masalah kebutaan), serta peningkatan sistem pertahanan tubuh terhadap serangan berbagai penyakit infeksi.

Sebenarnya bukan dari kecapnya kita mendapatkan tambahan nilai gizi, tetapi dari makanan yang berbumbu kecap tersebut. Dengan demikian, kecap memberikan andil yang cukup besar dalam meningkatkan asupan zat gizi dalam kehidupan kita sehari-hari.

Karena rasanya yang khas dan sangat disukai, kecap cepat dikenal di berbagai negara, terutama di negara belahan Timurdengan berbagai nama dan modifikasi dari segi penampakan, cita rasa, dan komposisinya. Kecap (soy sauce) dikenal di berbagai negara dengan nama yang berbeda. Misalnya shoyu di Jepang, chiang-yu (Cina), kanjang (Korea), toyo (Filipina), dan see-ieu (Thailand).

Penggunaan kecap sebagai bumbu penyedap telah lama dikenal luas oleh masyarakat Indonesia. Sulit kita membayangkan bagaimana rasanya gado-gado, sate kambing, bubur ayam, dan masakan lainnya tanpa kehadiran kecap di dalamnya. Berkembangnya industri makanan, terutama industri mi instan, yang menggunakan kecap sebagai salah satu komponen bumbu, turut mendorong berkembangnya industri kecap di Indonesia. Kecap juga dikenal di AS sebagai bumbu makanan nonoriental, seperti steak, burger, dan barbeque.


TEMPE

TEMPE

Tempe adalah makanan yang dibuat dari fermentasi terhadap biji kedelai atau beberapa bahan lain yang menggunakan beberapa jenis kapang
Rhizopus, seperti Rhizopus oligosporus, Rh. oryzae, Rh. stolonifer (kapang roti), atau Rh. arrhizus, sehingga membentuk padatan kompak berwarna putih. Sediaan fermentasi ini secara umum dikenal sebagai “ragi tempe”.

Warna putih pada tempe disebabkan adanya miselia jamur yang tumbuh pada permukaan biji kedelai. Tekstur kompak juga disebabkan oleh mise1ia jamur yang menghubungkan biji-biji kedelai tersebut. Banyak sekali jamur yang aktif selama fermentasi, tetapi umumnya para peneliti menganggap bahwa Rhizopus sp merupakanjamur yang paling dominan. Jamur yang tumbuh pada kedelai tersebut menghasilkan enzim-enzim yang mampu merombak senyawa organik kompleks menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga senyawa tersebut dengan cepat dapat dipergunakan oleh tubuh.

Kata “tempe” diduga berasal dari bahasa Jawa Kuno. Pada zaman Jawa Kuno terdapat makanan berwarna putih terbuat dari tepung sagu yang disebut tumpi. Tempe segar yang juga berwarna putih terlihat memiliki kesamaan dengan makanan tumpi tersebut. Tidak seperti makanan kedelai tradisional lain yang biasanya berasal dari Cina atau Jepang, tempe berasal dari Indonesia.
Tidak jelas kapan pembuatan tempe dimulai. Namun demikian, makanan tradisonal ini sudah dikenal sejak berabad-abad lalu, terutama dalam tatanan budaya makan masyarakat Jawa, khususnya di Yogyakarta dan Surakarta.

Mikroba yang Terlibat dalam Fermentasi Tempe

    Banyak sekali jamur yang aktif selama fermentasi seperti yang telah disebutkan pada definisi tempe (beberapa jenis kapang
Rhizopus, seperti Rhizopus oligosporus, Rh. oryzae, Rh. stolonifer (kapang roti), atau Rh. Arrhizus) , tetapi umumnya para peneliti menganggap bahwa Rhizopus sp merupakanjamur yang paling dominan. Jamur yang tumbuh pada kedelai tersebut menghasilkan enzim-enzim yang mampu merombak senyawa organik kompleks menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga senyawa tersebut dengan cepat dapat dipergunakan oleh tubuh.

  • Rhizopus sp:

    Rhizopus sp tumbuh baik pada kisaran pH 3,4-6. Pada penelitian semakin lama waktu fermentasi, pH tempe semakin meningkat sampai pH 8,4, sehinggajamur semakin menurun karena pH tinggi kurang sesuai untuk pertumbuhan jamur. Secara umum jamur juga membutuhkan air untuk pertumbuhannya, tetapi kebutuhan air jamur lebih sedikit dibandingkan dengan bakteri. Selain pH dan kadar air yang kurang sesuai untuk pertumbuhan jamur, jumlah nutrien dalam bahan, juga dibutuhkan oleh jamur. (Sorenson dan Hesseltine, 1986)

  • Rhizopus oligosporus:

    Rhizopus oligosporus menghasilkan enzim-enzim protease. Perombakan senyawa kompleks protein menjadi senyawa-senyawa lebih sederhana adalah penting dalam fermentasi tempe, dan merupakan salah satu faktor utama penentu kualitas tempe, yaitu sebagai sumber protein nabati yang memiliki nilai cerna amat tinggi. Kandungan protein yang dinyatakan sebagai kadar total nitrogen memang tidak berubah selama fermentasi. Perubahan terjadi atas kadar protein terlarut dan kadar asam amino bebas.

  • Micrococcus sp.

    Berdasarkan suatu penelitian, pada tahap fermentasi tempe ditemukan adanya bakteri Micrococcus sp. Bakteri Micrococcus sp. adalah bakteri berbentuk kokus, gram positif, berpasangan tetrad atau kelompok kecil, aerob dan tidak berspora, bisa tumbuh baik pada medium nutrien agar pada suhu 30°C dibawah kondisi aerob. Bakteri ini menghasilkan senyawa isoflavon (sebagai antioksidan). Adanya bakteri Micrococcus sp. pada proses fermentasi tempe tidak terlepas dari tahapan pembuatan tempe, yang meliputi: penyortiran, pencucian biji kedelai diruang preparasi, pengupasan kulit, perebusan kedelai, perendaman kedelai, penirisan, peragian, pembungkusan, dan pemeraman. Selain itu faktor lingkungan juga mempengaruhi pertumbuhan bakteri antara lain, waktu, suhu, air, pH, suplai makanan dan ketersediaan oksigen.

    Pada laru murni campuran selain kapang Rhizopus oligosporus, dapat dijumpai pula kultur murni Klebsiella. Selain bakteri Klebsiella, ada beberapa jenis bakteri yang berperan pula dalam proses fermentasi tempe diantaranya adalah: Bacillus sp., Lactobacillus sp., Pediococcus sp., Streptococcus sp., dan beberapa genus bakteri yang memproduksi vitamin B12. Adanya bakteri Bacillus sp pada tempe merupakan kontaminan, sehingga hal ini tidak diinginkan.


MINYAK KEDELAI

MINYAK KEDELAI

Lemak dan minyak sebagai bahan pangan yang dibagi menjadi dua golongan, yaitu 1) lemak yang siap dikonsumsi tanpa dimasak (edible fat consumed uncooked) misalnya mentega, margarin serta lemak yang digunakan dalam kembang gula, dan 2) lemak yang dimasak bersama bahan pangan atau dijadikan sebagai medium penghantar panas dalam memasak bahan pangan misalnya minyak goreng.

Lemak dan minyak yang dapat dimakan (edible fat), dihasilkan oleh alam yang dapat bersumber dari bahan nabati atau hewani. Dalam tanaman atau hewan, minyak tersebut berfungsi sebagai sumber cadangan energi.

Minyak dan lemak dapat diklasifikasikan berdasarkan sumbernya, yaitu :

  1. Bersumber dari tanaman
    1. Biji-bijian palawija: minyak jagung, biji kapas, kacang, rape seed, wijen, kedelai, dan bunga matahari.
    2. Kulit buah tanaman tahunan: minyak zaitun dan kelapa sawit.
    3. Biji-bijian dari tanaman harian: kelapa, cokelat, inti sawit, babassu, cohune dan lain sebagainya.
  2. Bersumber dari hewani
    1. Susu hewani peliharaan: lemak susu.
    2. Daging hewan peliharaan: lemak sapi dan turunannya oleostearin, oleo oil dari oleo stock, lemak babi dan mutton tallow.
    3. Hasil laut: minyak ikan sarden serta minyak ikan paus.

Minyak dan lemak (trigliserida) yang diperoleh dari berbagai sumber mempunyai sifat fisiko-kimia yang berbeda satu sama lain, karena perbedaan jumlah dan jenis ester yang terdapat di dalamnya. Minyak dan lemak tidak berbeda dalam bentuk umum trigliseridanya dan hanya berbeda dalam bentuk (wujud). Disebut minyak jika berbentuk padat pada suhu kamar.

Sifat fisiko-kimia biasanya berada dalam suatu kisaran nilai, karena perbedaannya cukup kecil, nilai tersebut dinamakan konstanta. Konstanta fisik yang dianggap cukup penting adalah berat jenis, indeks bias dan titik cair, sedangkan konstanta kimia yang penting adalah bilangan iod, bilangan penyabunan, bilangan Reichert Meisce, bilangan Polenske, bilangan asam dan residu fraksi tak tersabunkan.

Komposisi atau jenis asam lemak dan sifat fisiko-kimia tiap jenis minyak berbeda-beda. Hal ini disebabkan oleh perbedaan sumber, iklim, keadaan tempat tumbuh dan pengolahan. Perbedaan umum antara lemak nabati dan hewani adalah:

  1. Lemak hewani mengandung kolesterol sedangkan lemak nabati mengandung fitosterol.
  2. Kadar asam lemak tidak jenuh dalam lemak hewani lebih kecil daripada lemak nabati.
  3. Lemak hewani mempunyai bilangan Reichert Meisce lebih besar serta bilangan polenske
    lebih kecil daripada minyak nabati.

Minyak dan lemak yang telah dipisahkan dari jaringan asalnya mengandung sejumlah kecil komponen selain trigliserida, yaitu lipid komplek (lesithin, cephalin, fosfatida dan glikolipid); sterol berada dalam keadaan bebas atau terikat dengan asam lemak; asam lemak bebas; lilin; pigmen yang larut dalam lemak dan hidrokarbon. Semua komponen tersebut akan mempengaruhi warna dan flavor produk, serta berperan dalam proses ketengikan. Fosfolipid dalam minyak yang berasal dari biji-bijian biasanya mengandung sejumlah fosfatida, yaitu lesithin dan cephalin.
Dalam minyak jagung dan kedelai, jumlah fosfatida sekitar 2 – 3 %, dan dalam proses pemurniannya, senyawa ini dapat dipisahkan.

Minyak pangan dalam bahan pangan biasanya diekstraksi dalam keadaan tidak murni dan bercampur dengan komponen-komponen lain yang disebut fraksi lipida. Fraksi lipida terdiri dari minyak, lemak (edible fat/oil), malam (wax), fosfolipida, sterol, hidrokarbon dan pigmen.

Fraksi lipid dalam bahan pangan biasanya dipisahkan dari persenyawaan lain yang terdapat dalam bahan pangan dengan ekstraksi menggunakan pelarut seperti petroleum eter, etil, ester, kloroform atau benzena. Fraksi yang larut disebut “fraksi yang larut dalam eter” atau lemak kasar (Ketaren, 1986). Untuk membedakan komponen-komponen fraksi lipida dipergunakan NaOH. Minyak/ lemak pangan, malam dan fosfolipida dapat disabunkan dengan NaOH sedangkan sterol, hidrokarbon dan pigmen adalah fraksi yang tidak tersabunkan.

Berdasarkan sifat mengeringnya, minyak dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

  • Minyak tidak mengering (non drying oil)
    • Tipe minyak zaitun, yaitu minyak zaitun, minyak buah persik, inti peach dan minyak kacang.
    • Tipe minyak rape, yaitu minyak biji rape dan minyak biji mustard.
    • Tipe minyak hewani, yaitu minyak babi.
  • Minyak nabati setengah mengering, misalnya: minyak biji kapas dan minyak biji bunga matahari.
  • Minyak nabati mengering, misalnya minyak kacang kedelai dan biji karet.

Klasifikasi lemak nabati berdasarkan sifat fisiknya (sifat mengering dan sifat cair), sebagai berikut:

No

Kelompok Lemak

Jenis Lemak/ Minyak

1.

2.


Lemak (berwujud padat)

Minyak (berwujud cair)

  1. Tidak mengering (non drying oil)
  2. Setengah mengering (semi drying oil)
  3. Mengering (drying oil)

Lemak biji cokelat, inti sawit, cohune, babassu, tengkawang, nutmeg butter, mowwah butter dan shea butter

Minyak zaitun, kelapa, inti zaitun, kacang tanah, almond, inti alpukat, inti plum, jarak rape dan mustard.

Minyak dari biji kapas, kapok, jagung, gandum, biji bunga matahari, eroton dan urgen.

Minyak kacang kedelai, safflower, argemone, walnut, biji poppy, biji karet, penilla, lin seed dan candle nut.

Jenis minyak mengering (drying oil) adlah minyak yang mempunyai sifat dapat mengering jika kena oksidasi, dan akan berubah menjadi lapisan tebal, bersifat kental dan membentuk sejenis selaput jika dibiarkan di udara terbuka. Istilah minyak “setengah mengering” berupa minyak yang mempunyai daya mengering lebih lambat.

Minyak Kedelai

Kandungan minyak dan komposisi asam lemak dalam kedelai dipengaruhi oleh varietas dan keadaan iklim tempat tumbuh. Lemak kasar terdiri dari trigliserida sebesar 90-95 persen, sedangkan sisanya adalah fosfatida, asam lemak bebas, sterol dan tokoferol. Minyak kedelai mempunyai kadar asam lemak jenuh sekitar 15% sehingga sangat baik sebagai pengganti lemak dan minyak yang memiliki kadar asam lemak jenuh yang tinggi seperti mentega dan lemak babi. Hal ini berarti minyak kedelai sama seperti minyak nabati lainnya yang bebas kolestrol, seperti yang ditunjukkan dalam komposisi dari minyak nabati dibawah ini.


Kadar minyak kedelai relatif lebih rendah dibandingkan dengan jenis kacang-kacangan lainnya, tetapi lebih tinggi daripada kadar minyak serelia. Kadar protein kedelai yang tinggi menyebabkan kedelai lebih banyak digunakan sebagai sumber protein daripada sebagai sumber minyak.

Asam lemak dalam minyak kedelai sebagian besar terdiri dari asam lemak esensial yang sangat dibutuhkan oleh tubuh. Dibawah ini disajikan komposisi kimia minyak kedelai, sifat fisiko-kimia minyak kedelai dan standar mutu minyak kedelai.

Komposisi Kimia Minyak Kedelai
Asam Lemak Tidak Jenuh (85%)Asam linoleatAsam oleatAsam linolenat

Asam arachidonat

Terdiri dari :15-64%11-60%1-12%

1,5%

Asam lemak jenuh (15%), terdiri dari :Asam palmitatAsam stearatAsam arschidat

Asam laurat

7-10%2-5%0,2-1%

0-0,1%

Fosfolipida Jumlahnya sangat kecil (trace)
Lesitin -
Cephalin -
Lipositol -

Sifat Fisiko-Kimia Minyak Kedelai

Sifat

Nilai

Bilangan asam

Bilangan penyabunan

Bilangan iod

Bilangan thiosianogen

Bilangan hidroksil

Bilangan Reichert Meissl

Bilangan Polenske

Bahan yang tak tersabunkan

Indeks bias (25oC)

Bobot jenis (25/ 25oC)

Titer (oC)

0,3-3,000

189-195

117-141

77-85

4-8

0,2-0,7

0,2-1,0

0,5-1,6%

1,471-1,475

0,916-0,922

22-27

Standar Mutu Minyak Kedelai

Sifat

Nilai

Bilangan asam

Bilangan penyabunan

Bilangan iod

Bilangan tak tersabunkan (%)

Bahan yang menguap (%)

Indeks bias (20oC)

Bobot jenis (15,5/ 15,5oC)

Maksimum 3

Minimum 190

129-143

Maksimum 1,2

Maksimum 0,2

1,473-1,477

0,924-0,928

    Nilai gizi asam lemak esensial dalam minyak dapat mencegah timbulnya athero-sclerosis atau penymbatan pembuluh darah. Kegunaan minyak kedelai yang sudah dimurnikan dapat digunakan untuk pembuatan minyak salad, minyak goreng (cooking oil) serta untuk segala keperluan pangan. Lebih dari 50 persen pangan dibuat dari minyak kedelai, terutama margarin dan shortening. Hampir 90 persen dari produksi minyak kedelai digunakan di bidang pangan dan dalam bentuk telah dihidrogenasi, karena minyak kedelaimengandung lebih kurang 85 persen asam lemak tidak jenuh.

Minyak kedelai juga digunakan pada pabrik lilin, sabun, varnish, lacquers, cat, semir, insektisida dan desinfektans. Bungkil kedelai mengandung 40-48 persen protein dan merupakan bahan makanan ternak yang bernilai gizi tinggi, juga digunakan untuk membuat lem, plastik, larutan yang berbusa, rabuk dan serat tekstil sintesis. Bila minyak kedelai akan digunakan di bidang nonpangan, maka tidak perlu seluruh tahap pemurnian dilakukan. Misalnya untuk pembuatan sabun hanya perlu proses pemucatan dan deodorisasi, agar warna dan bau minyak kedelai tidak mencemari warna dan bau sabun yang dihasilkan.

Titik cair yang dimiliki minyak kedelai sangat tinggi, yaitu sekitar -16oC dan biasanya berbentuk padat (solid) pada ruang yang mempunyai suhu tinggi. Hal ini berarti minyak kedelai dapat digunakan untuk biodiesel dan bahan bakar pada musim panas (summer fuel). Dibawah ini disajikan titik cair dari berbagai minyak.

Titik Cair dan Nilai Iodin dari Minyak

Minyak

Titik Cair

(oC)

Nilai Iodin

Coconut oil

25

10

Palm kernel oil

24

37

Mutton tallow

42

40

Beef tallow

-

50

Palm oil

35

54

Olive oil

-6

81

Castor oil

-18

85

Peanut oil

3

93

Rapeseed oil

-10

98

Cotton seed oil

-1

105

Sunflower oil

-17

125

Soybean oil

-16

130

Tung oil

-2.5

168

Linseed oil

-24

178

Sardine oil

-

Biodiesel merupakan bahan bakar yang terdiri dari campuran mono–alkylester dari rantai panjang asam lemak, yang dipakai sebagai alternatif bagi bahan bakar dari mesin diesel dan terbuat dari sumber terbaharui seperti minyak sayur atau lemak hewan. Sebuah proses dari transesterifikasi lipid digunakan untuk mengubah minyak dasar menjadi ester yang diinginkan dan membuang asam lemak bebas. Setelah melewati proses ini, tidak seperti minyak sayur langsung, biodiesel memiliki sifat pembakaran yang mirip dengan diesel (solar) dari minyak bumi, dan dapat menggantikannya dalam banyak kasus. Namun, dia lebih sering digunakan sebagai penambah untuk diesel petroleum, meningkatkan bahan bakar diesel petrol murni ultra rendah belerang yang rendah pelumas.

Biodiesel merupakan kandidat yang paling dekat untuk menggantikan bahan bakar fosil sebagai sumber energi transportasi utama dunia, karena merupakan bahan bakar terbaharui yang dapat menggantikan diesel petrol dan dapat diangkut dan dijual dengan menggunakan infrastruktur sekarang ini.


Pembuatan Minyak Kedelai

Pembuatan Minyak Kedelai

    Pada pengolahan minyak dan lemak, pengerjaan yang dilakukan tergantung pada sifat alami minyak atau lemak dan juga tergantung dari hasil akhir yang dikehendaki.

    Pembuatan minyak kedelai dilakukan dalam beberapa tahap. Sebelum masuk tahap ekstraksi, kedelai harus dibersihkan dan dikuliti terlebih dahulu. Alat untuk mengkuliti biji kedelai dapat dilihat pada gambar dibawah ini.


Setelah itu biji kedelai dihancurkan kemudian dipisahkan dari kulitnya. Penghancuran kedelai dilakukan pada suhu sekitar 74-79oC selama 30-60 menit agar kulit kedelai dapat mengelupas. Dalam kondisi ini akan terjadi denaturasi dan koagulasi protein sehingga mengurangi afinitas minyak menjadi padat dan akan memudahkan dalam proses ekstraksi. Ekstraksi dilakukan dengan pemanasan secara tidak langsung untuk mengatur kelembapan dan suhu.

Ekstraksi

    Ekstraksi adalah suatu cara untuk mendapatkan minyak atau lemak dari bahan yang diduga mengandung minyak atau lemak. Dalam mengekstraksi minyak terdiri dari tiga metode utama, yaitu pengepresan hidraulik (hydraulic pressing), pengepresan berulir (expeller pressing) dan ekstraksi dengan pelarut (solvent extraction). Untuk minyak kedelai menggunakan ekstraksi dengan pelarut.

    Ekstraksi pelarut dari biji minyak dapat dilakukan dengan menggunakan alat tipe perkolasi atau pencelupan (immersion). Perkolasi lebih efektif daripada pencelupan karena dapat digunakan dalam kapasitas besar dalam daerah yang terbatas. Perkolasi biasanya menggunakan rotary extractor dan ditutup dengan sistem vertikal untuk memindahkan pada tempat yang berlubang dengan menggunakan gerakan rotary. Gambar rotary extractor dapat dilihat dibawah ini.


     Pelarut yang digunakan adalah heksana dan diberikan diatas dasar serpihan (flake) sehingga perkolasi akan turun melalui cawan berlubang atau kasa berlubang. Serpihan yang terekstraksi terdiri dari 35% heksana, 2-8% air dan 0,5-1,0% minyak. Ketebalan serpihan adalah faktor dalam pemindahan minyak secara efisien. Dibawah ini dijelaskan ilustrasi perkolasi ekstraksi sel.


Pemurnian (Purification)

    Setelah tahap ekstraksi, minyak kedelai kasar terdiri dari kotoran tidak terlarut dalam minyak dan yang terlarut dalam minyak. Kotoran ini harus dibuang dengan cara pemurnian. Tujuan utama dalam proses pemurnian minyak adalah untuk menghilangkan rasa serta bau yang tidak enak, warna yang tidak menarik dan memperpanjang masa simpan minyak sebelum dikonsumsi atau digunakan sebagai bahan mentah dalam industri.

    Kotoran yang tidak terlarut dalam minyak dapat dibuang dengan menggunakan filtrasi. Sedangkan yang terlarut dalam minyak dapat dibuang dengan beberapa teknik dibawah ini dimana sering digunakan dalam industri untuk memproduksi minyak kedelai yang dapat digunakan dalam kehidupan sehari-hari.


Keterangan :

D= deodorization, W= winterization, S= solidification, H2= hydrogenation

Pemisahan Gum (De-gumming)

    Pemisahan gum merupakan suatu proses pemisahan getah atau lendir-lendir yang terdiri dari fosfotida, protein, residu, karbohidrat, air dan resin tanpa mengurangi jumlah asam lemak bebas dalam minyak. Proses pemisahan gum termasuk pencampuran minyak kedelai kasar dengan 2-3% air dan agitasi secara hati-hati selama 30-60 menit (untuk mencegah adanya oksidasi dari minyak) pada suhu 70oC. Proses ini dilakukan untuk memperbaiki fosfatida untuk membuat lesitin kedelai dan untuk memindahkan materi yang ada pada minyak murni selama penyimpanan.

Penyaringan Alkali

    Penyaringan dilakukan untuk memindahkan objek kotoran yang dapat mempengaruhi kualitas minyak. Soda kaustik digunakan dalam penyaringan untuk membuat asam lemak bebas, fosfotida dan gum, pewarnaan zat yang tidak terlarut dan materi lainnya. Minyak yang kasar merupakan hasil dari heat exchanger untuk mengatur suhu menjadi 38oC. Biasanya kaustik yang ditambahkan pada pencampuran sekitar 0,10-0,13% untuk memastikan terjadinya saponifikasi dari asam lemak bebas, hidrasi dari fosfolipid dan reaksi dengan pigmen warna. Campuran ini dipanaskan pada suhu 75-82oC dan disentrifus untuk memisahkan kaustik dari minyak yang disaring. Kemudian minyak yang disaring dipanaskan pada suhu 88oC dan dicampurkan dengan 10-20% air yang sudah dipanaskan pada suhu 93oC.

Pemucatan (Bleaching)

    Pemucatan adalah suatu tahap proses pemurnian untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak disukai dalam minyak. Dalam pemucatan minyak kedelai menggunakan tanah serap (fuleris earth) sekitar 1% atau karbon aktif (actived carbons) seperti arang. Adsorben ini dimasukkan dalam sistem vakum pada 15 inchi Hg selama 7-10 menit dan selanjutnya dipanaskan pada suhu 104-166oC yang dilewatkan pada heat exchanger bagian luar kemudian dimasukkan pada tangki kosong yang diagitasi selama 10 menit. Campuran ini disaring, didinginkan dan dialirkan menuju tangki holding.     

Hidrogenasi (Hydrogenation)

    Hidrogenasi adalah proses pengolahan minyak atau lemak dengan jalan menambahkan hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga akan mengurangi tingkat ketidakjenuhan minyak atau lemak. Selain itu, hidrogenasi pada minyak kedelai dapat meningkatkan titik cair, stabilitas minyak dari efek oksidasi dan kerusakan rasa dengan cara mengubah asam linolenat menjadi asam linoleat dan asam linoleat menjadi asam oleat.

    Hidrogenasi akan memberikan perbedaan derajat kekerasan (hardness) dari produk yang diinginkan. Hidrogenasi terjadi dalam tempat vakum yang berisi minyak dimana gas hidrogen akan keluar dalam bentuk gelembung halus selama pemanasan campuran dan agitasi. Ketika hidrogenasi yang diinginkan tercapai, maka campuran didinginkan dan katalis disaring. Sebagian sisa minyak yang terhidrogenasi akan berbentuk cair dan sebagian besar minyak kedelai akan mengeras (hardened).

Deodorisasi (Deodorization)

    Deodorisasi adalah suatu tahapan proses pemurnian minyak yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan rasa yang tidak enak dalam minyak. Prinsip proses deodorisasi yaitu penyulingan minyak dengan uap panas dalam tekanan atmosfer atau keadaan vakum. Asam lemak bebas yang terbuang juga akan meningkatkan kestabilan minyak.

Winterisasi (Winterization)

    Winterisasi adalah proses pemisahan bagian gliserida jenuh atau bertitik cair tinggi dari trigliserida bertitik cair rendah. Winterisasi merupakan bentuk dari fraksinasi atau pemindahan materi padat pada suhu yang diatur. Hal ini termasuk pemindahan jumlah kecil dari materi terkristalisasi dari minyak yang dapat dimakan dengan filtrasi untuk mencegah cairan fraksi mengeruh pada suhu pendinginan. Minyak didinginkan secara perlahan pada suhu sekitar 6oC selama 24 jam. Pendinginan dihentikan dan minyak atau campuran kristal didiamkan selama 6-8 jam. Kemudian minyak disaring sehingga akan menghasilkan 75-80% minyak dan produk stearine yang akan digunukan untuk shortening pada industri.

Dewaxing

    Dewaxing dan pelarut terfraksinasi digunakan untuk menjernihkan minyak dengan memeras atau menekan minyak dari lemak padat dengan pengepresan hidraulik sehingga menghasilkan mentega yang keras. Pelarut terfraksinasi termasuk kristalisasi dari fraksi yang diinginkan dari campuran trigliserida yang terlarut dalam pelarut yang cocok. Fraksi dapat memilih dalam bentuk yang jelas pada suhu yang berbeda, dipisahkan dan pelarut dibuang untuk mendapatkan hasil akhir atau trigliserida spesifik atau komposisi asam lemak.

DAFTAR PUSTAKA

Addison, K. 2006. Oil Yields and Characteristics. http://journeytoforever.org/biodiesel_yield.html. Diakses tanggal 1 Desember 2006.

Ketaren, S. 1986. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan. Penerbit Universitas Indonesia. Jakarta.

Semon, M., Patterson, M., Wyborney, P., Blumfield, A. and Tageant, A. 2006. Soybean Oil. http://www.wsu.edu/~gmhyde/433_web_pages/433Oil-web-pages/Soy/soybean1.html. Diakses tanggal 1 Desember 2006.

Somantri, I. H., Hasanah, M., Adisoemarto, S., Thohari, M., Nurhadi, A. Dan

Orbani, I. N. 2004. Mengenal Plasma Nutfah Tanaman Pangan. http://www.indobiogen.or.id/berita_artikel/mengenal_plasmanutfah.php. Diakses tanggal 1 Desember 2006.

Wikipedia. 2006. Biodiesel.
http://id.wikipedia.org/wiki/Biodiesel. Diakses tanggal 1 Desember 2006.

______________. Kedelai. http://id.wikipedia.org/wiki/Kedelai. Diakses tanggal 1 Desember 2006.

______________. Soybean. http://en.wikipedia.org/wiki/Soybean. Diakses tanggal 1 Desember 2006.


PEMBUATAN GULA KELAPA

PEMBUATAN GULA KELAPA

Latar Belakang

Tanaman kelapa merupakan tanaman yang kaya manfaat, mulai dari ujung daun sampai ujung akarnya dapat dimanfaatkan untuk menunjang kesejahteraan umat manusia. Keluarga palmae seperti kelapa, aren dan siwalan dikenal sebagai tanaman yang bisa memberikan hasil dari buahnya, dan dapat menghasilkan gula yang terkenal dengan sebutan gula jawa. Gula merupakan salah satu bahan makanan pokok penduduk Indonesia yaitu sebagai salah satu sumber kalori dan rasa manis. Gula jawa atau gula kelapa dihasilkan dari penguapan nira pohon kelapa (Cocos nicifera Linn). Gula jawa merupakan komoditas yang sangat populer dan banyak digunakan oleh masyarakat.

Ditinjau dari kehidupan sosial ekonomi gula kelapa mempunyai arti dan peranan cukup penting. Sebagai bahan makanan banyak dikonsumsi oleh segenap lapisan masyarakat antara lain dalam resep-resep makanan, ramuan obat-obatan tradisional, rempah-rempah, bahkan ada yang menggunakan sebagai bahan baku utama di dalam industri makanan, seperti industri kecap, industri rumah tangga dan lain-lainnya.

Namun, tidak banyak yang mengetahui dan memahami proses pembuatan gula jawa dari nira kelapa. Oleh karena itu, diperlukan suatu pemaparan mengenai proses pemanfaatan nira kelapa untuk diolah menjadi gula jawa.

Nira Kelapa

Nira kelapa adalah cairan bening yang keluar dari bunga kelapa yang pucuknya belum membuka atau pohon penghasil nira lain seperti aren, siwalan, dan lontar yang disadap, cairan ini merupakan bahan baku untuk pembuatan gula. Nira sering juga dibuat “legen” kata ini sebenarnya istilah bahasa jawa berasal dari kata legi artinya manis. Dalam keadaan segar nira mempunyai rasa manis berbau harum dan tidak berwarna. Selain bahan baku pembuatan gula nira dapat pula digunakan sebagai bahan makanan lain yaitu minuman keras (tuak), asam cuka dan minuman segar, serta pada akhirnya ini muncul produk baru dari nira aren yaitu gula merah serbuk.

Komposisi nira dari suatu jenis tanaman dipengaruhi beberapa faktor yaitu antara lain varietas tanaman, umur tanaman, kesehatan tanaman, keadaan tanah, iklim, pemupukan, dan pengairan. Demikian pula setiap jenis tanaman mempunyai komposisi nira yang berlainan dan umumnya terdiri dari air, sukrosa, gula reduksi, bahan organik lain, dan bahan anorganik. Air dalam nira merupakan bagian yang terbesar yaitu antara 75 – 90 %. Sukrosa merupakan bagian zat padat yang terbesar berkisar antara 12,30 – 17,40 %. Gula reduksi antara 0,50 – 1,00 % dan sisanya merupakan senyawa organik serta anorganik. Gula reduksi dapat terdiri dari heksosa, glukosa, dan fruktosa, serta mannosa dalam jumlah yang rendah sekali. Bahan organik terdiri dari karbohidrat (tidak termasuk gula), protein, asam organik, asam amino, zat warna, dan lemak. Bahan anorganik terdiri dari garam mineral.

Dibawah ini terdapat tabel tentang komposisi kimia nira kelapa :

No

Komposisi bahan

Kadar kandungan (g/100 ml)

1

padatan

15,20-19,20

2

sakarosa

12,30 -17,40

3

abu

0,11-0,41

4

Protein

0,23-0,32

5

Vitamin

16,00-30,00

6

Berat jenis pada 29 C

1,058- 1,077

Tabel 1. Komposisi Kimia Nira Kelapa

Nira kelapa yang digunakan untuk gula harus memiliki kualitas yang baik. Nira yang kurang baik mudah menjadi basi (lumer), aroma dan rasanya kecut, dan akan menghasilkan gula kelapa yang mudah lengket. Sedangkan nira kelapa yang berkualitas baik dan masih segar mempunyai rasa manis, berbau harum, tidak berwarna (bening), derajad keasaman (pH) berkisar 6-7, dan kandungan gula reduksinya relatif rendah.

Gula Kelapa

Gula kelapa dikenal sebagai “Gula Jawa” yang dihasilkan dari penguapan nira pohon kelapa (Cocos Nucifera L). Nira pohon kelapa diperoleh dari penyadapan bunga kelapa (mayang) yang diiris tangkai bunganya, sehingga keluar nira tetes demi tetes. Nira yang diambil disaring kemudian dimasak pada suhu 110 derajat Celsius sambil dilakukan pengadukan sampai pada pemekatan (brix), kemudian dicetak hingga akhirnya menjadi gula kelapa cetak (Issoesetyo, 2001).

Tabel 2. Komposisi zat gizi gula kelapa per 100 gram bahan

NO

Zat Gizi

Jumlah

1

2

3

4

5

6

7

Kalori

Karbohidrat

Lemak

Protein

Kalsium

Fosfor

Air

386 kal

76 gr

10gr

3 gr

76 mgr

37 mgr

10 gr

Standar gula kelapa yang baik untuk dikonsumsi SNI 013743.1995 mengenai GULA KELAPA

Bau : Normal
Rasa : Normal, Khas
Warna : Kuning sampai kecoklatanAir : Max. 10%bb
Abu : Max. 2%bb

Gula produksi : Max. 10%bb
Jumlah Gula Sebagai Sakrosa : Min. 77%bb

Bagian Yang Tak Larut Dalam Air : Max. 1%bb

Cemaran Logam
- Seng (Zn) : Max 40 mg/kg
- Timbal (Tb) : Max 2 mg/kg
- Tembaga (Cu) : Max 10 mg/kg
- Raksa (Hg) : Max 0,03 mg/kg
- Timah (Sn) : 0 mg/kg

- Cemaran Arsen (As) : Max 40 mg/kg

Proses Pengolahan Gula Kelapa

Bahan dan Peralatan

Bahan Baku:

Nira kelapa

Nira diperoleh dari penyadapan bunga kelapa yang sudah cukup umur. Nira yang digunakan harus mempunyai pH 5,5-7,0 dan kadar gula reduksi (glukosa dan fruktosa) reltif rendah. Nira segar biasanya mempunyai pH 6,0-7,0.

Bahan Tambahan:

  1. Bahan pengawet seperti air kapur, tatal nangka atau kulit manggis yang diisikan ke dalam pongkor penampung nira sebelum pongkor tersebut dipasang di pohon (tiap pongkor biasanya diisi bahan pengawet sebanyak kira-kira 5 ml)
  2. Pengawet lain yang dapat digunakan adalah natrium metabisulfit dengan dosis 0,025-0,10 % atau natrium benzoat dengan dosis 0,05-0,20 %
  3. Kelapa parut, kemiri atau minyak goreng, digunakan untuk menekan buih yang terbentuk atau meluap sewaktu pendidihan
  4. Air untuk mencuci peralatan dan cetakan sebelum dan sesudah digunakan dan untuk membasahi cetakan sehingga gula kelapa yang dicetak nantinya mudah lepas dari cetakan

Peralatan:

  1. Peralatan penyadap dapat digunakan pisau sadap atau pongkor bambu
  2. Peralatan proses: wajan besi atau aluminium, kain saring, ember/baskom, serok, cetakan dan tungku atau kompor

Proses Pembuatan

Proses pembuatan gula merah pada prinsipnya adalah proses penguapan atau pemekatan nira. Tahap-tahap proses pembuatan gula kelapa meliputi:

Pengumpulan Nira

Nira hasil sadapan dikumpulkan dalam ember, lalu sesegera mungkin dimasak untuk mencegah terbentuknya asam. Sisa pengawet yang mengumpul di ujung pongkor tidak diikutkan karena akan menghasilkan warna gula yang kurang baik.

Penyaringan

Sebelum dimasak, nira disaring terlebih dahulu untuk membuang kotoran-kotoran berupa bunga kelapa, lebah dan semut. Penyaringan ini menggunakan kain saring yang bersih.

Pemasakan

Dilakukan pemasakan nira pada suhu 1100C. pada saat mulai mendidih, kotoran halus akan terapung ke permukaan bersama-sama buih nira. Pendidihan selanjutnya akan menimbulkan busa nira yang meluap-luap berwarna coklat kekunging-kuningan. Bila nira sudah mengental, api dikecilkan dan pekatan nira tetap diaduk-aduk. Untuk mengetahui bahwa nira tersebut sudah masak atau belum, dilakukan pengujian kekentalan yaitu dengan cara menteskan pekatan nira ke dalam air dingin. Bila tetasan tadi menjadi keras, pemasakan sudah cukup dan wajan segera diangkat dari tunggu. Waktu yang diperlukan untuk memasak 25-30 liter nira kira-kira 4-5 jam.

Pendinginan

Untuk mempercepat proses pendinginan, pekatan nira dilakukan pengadukan. Pengadukan dilakukan sampai suhunya turun menjadi sekitar 700C. pengadukan ini juga akan menyebabkan tekstur dan warna gula yang dihasilkan lebih baik dan cepat kering.

Pencetakan

Segera setelah suhu pekatan nira telah turun menjadi sekitar 700C, maka dilakukan pencetakan. Pekatan nira dituangkan ke dalam cetakan bambu yang sebelumnya telah direndam dan dibasahi dengan air untuk mempermudah pelepasan setelah gula menjadi kering. Pelepasan gula dilakukan setelah gula mencapai suhu kamar.

Pengemasan

Gula yang telah dikeluarkan dari cetakan dibungkus untuk selanjutnya dipasarkan. Pembungkus yang digunakan dapat berupa daun kelapa kering, pohon pisang atau kantung plastik.

Skema Pembuatan Gula Kelapa Cetak dan Semut


DAFTAR PUSTAKA

 

Anonymous, 2004, Gula Kelapa, at internet: http://www.kawasan.or.id.

Budi Santoso, Hieronymus, 1993, Pembuatan Gula Kelapa, Kanisius: Yogyakarta.

Issoesetiyo, Totok Sudarto. 2001. Gula Kelapa Produk Industri Hilir Sepanjang Masa. Surabaya: Arkola.

Sudiyono, Armand, 2002, Pengantar Pemasaran Pertanian, Jurusan Sosial Ekonomi Fakultas Pertanian, Universitas Muhammadiyah Malang: Malang.



MARZIPAN

MARZIPAN

Saat ini produk “confectionary” semakin beragam dan cukup banyak diminati oleh berbagai kalangan masyarakat. Salah satu produk “confectionary’ ini adalah marzipan, dimana tahapan pembuatan produk ini cukup unik dan banyak dikembangkan dengan berbagai cara. Prinsip dasar dalam tahapan pembuatan marzipan ini adalah pencampuran beberapa bahan yang nantinya saat pencetakan bisa dibuat dengan berbagai bentuk.

Marzipan dibuat dengan bahan dasar pembuatan permen pada umumnya, yaitu almond,gula icing,putih telur,essence. Variasi dan komposisi penggunaan bahan dasar tersebut akan mempengaruhi produk akhir yang dihasilkan. Hal ini tentu saja akan berpengaruh pada tingkat penerimaan konsumen.

Kembang gula adalah makanan yang dibuat dari gula pasir (sukrosa), air atau campuran gula pasir dengan gula jenis lainnya yang didihkan sampai tingkat kepekatan tertentu, serta dapat ditambahkan dengan bahan-bahan lain (food additives) seperti zat pewarna, zat perasa (flavour), dan lainnya.

Marzipan merupakan campuran dari pasta almond,gula icing,essence dan putih telur semua bahan tersebut nantinya dicampur jadi satu. Hasil kombinasi tersebut member tekstut pada produk marzipan yang dihasilkan. Bahan baku dan perkiraan proporsi dalam pembuatan marzipan harus mengandung minimal 50% pasta kacang almond dan sisanya adalah gula.

  • Pasta almond


    Pasta almond digunakan dalam pembuatan marzipan disebabkan karena almond yang banyak manfaatnya yaitu almond terdiri dari kumpulan serat,protein dan asam lemak esensial,dan baik untuk diet. Sudah jelas kacang almond mengandung lemak. Namun dari beberapa studi yang dilakukan, seperti dilansir Food Facts Suite 101, jika dikonsumsi dengan takaran yang tepat dan teratur malah mampu menurunkan berat badan. Kacang almond juga mengandung karbohidrat sehingga saat memakanya kita akan merasa kenyang dalam beberapa waktu.

  • Gula icing


    Gula yang digunakan dalam industri kembang gula harus berkualitas tinggi sehingga menghasilkan tekstur yang tepat dan struktur yang baik. Hal ini merupakan karakteristik fisik dan kimia yang unik dari gula yang memungkinkan memberi bentuk. Ketika gula dipanaskan, gula meleleh dan berubah menjadi sirup. Sirup ini menjadi lebih kental dan mulai berbentuk sesuai dengan wadahnhya (mempertahankan bentuk) ketika dingin. Dan ketika permen menjadi dingin, kristal gula tergabung dan membentuk kembang gula yang solid (Anonimous, 2008).

Fungsi gula

  • Memberi efek sensoris (rasa manis dan mouthfeel)
  • Memberi body (bulky effect)
  • Mempengaruhi tekstur
  • Perasa atau essence


    Bahan yang digunakan untuk memberi marzipan kenampakan dan rasa yang lebih baik adalah pewarna dan perasa. Kedua zat ini dapat ditambahkan dalam bentuk bubuk ataupun cair. Bentuk bubuk harus dicampurkan dengan gelatin yang dilarutkan dalam air panas supaya semua bubuk yang ditambahkan dapat larut sempurna. Sedangkan apabila ditambahkan dalam bentuk cair, dapat ditambahkan sebelum dilakukan pengocokan atau mixing . Zat perasa maupun pewarna yang ditambahkan dapat berupa zat perasa dan pewarna alami maupun sintetis. Seperti penambahan asam, yakni asam sitrat dan asam laktat dapat meningkatan kenampakan dan flavor. pewarna sintetis yang digunakan harus telah disertifikasi oleh Federal Food, Drug, and Cosmetic Act (FD&C), juga dipastikan bahwa zat tersebut bukan senyawa karsinogenik (Anonimous, 2008).

  • Putih telur


    Putih telur membantu meningkatkan kehalusan pada marzipan. Selain itu, dalam putih telur juga terkandung sedikit komponen lemak yang dimungkinkan dapat membantu melicinkan adonan. Penambahan putih telur tampak lebih halus dan tidak pecah-pecah, sehingga ketika dicetak kenampakannya lebih baik (glossy).

Proses yang dilakukan dalam pembuatan marzipan secara umum,meliputi:

  1. Pencampuran

    Pencampuran bertujuan untuk meratakan adonan dan menyempurnakan pelarutan serta mencegah kristalisasi selain itu juga dilakukan penambahan putih telur yang fungsinya untuk melicinkan adonan

  2. Pencetakan

    Proses pencetakan ini bertujuan untuk membentuk permen sesuai dengan yang diinginkan. Dalam melakukan pencetakan pertama, dilakukan dengan menuangkan adonan marzipan kedalam plastik dan setelah itu digiling sampai tipis. Kemudian dicetak bulat dan dibentuk menyerupai bunga. Pencetakan ini disebut dengan slabbing dimana mudah dilakukan pencetakan tetapi hasil akhir dari produk marzipan tidak beraturan.

  3. Pendinginan

    Bertujuan untuk memberikan adonan untuk mengeras agar tekstur permen kokoh. Hal ni dikarenakan untuk proses selanjutnya yakni pengemasan, diperlukan tekstur marzipan yang cukup kokoh (Anonimous2, 2008).

    Alat

  • Sendok pengocok
  • Timbangan kue
  • Mangkuk ukuran sedang
  • Pin roll
  • Plastic kue
  • Lemari pendingin
  • Blender
  • Kertas saji

Bahan

  • Kacang almond
  • Gula icing
  • Putih telur
  • Essens durian
  • Pewarna biru berlian cl 42090
  • Gula halus
  • chocochips

DIAGRAM PROSES PEMBUATAN

Marzipan: almond 70 % : Gula 30 %


Marzipan : Almond 50 % : Gula 50 %


Marzipan : Almond 30 % : gula 70 %


Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan marzipan adalah pasta almond dan pemanis. Pada pembuatan marzipan pemanis yang digunakan adalah gula icin untuk tekstur perbandingan almond : gula 70:30,50:50,30:70 adalah sama tapi untuk kekerasannya dengan perbandingan 70:30 lebih keras karena banyak kristal gula yang terkandung dan kadar lemak, sedangkan bahan bahan yang bertindak sebagai agen pengemulsi seperti putih telur yang berperan mempertahankan distribusi lemak,memudahkan untuk pencetakan,pemotongan saat akan dicetak/dibentuk. Untuk penambahan perasa atau essen yang digunakan fungsinya adalah menetralisir bau amis yang disebabkan oleh putih telur saat penambahannya.

    Pembuatan marzipan mememiliki tujuan untuk memperindah kue tar atau cake, namun saat penyimpanan sebaiknya disimpan pada suhu rendah karna lemak yang terkandung pada almond mudah meleleh pada husu ruang sehingga akan mengurangi kekuatan dari tekstur dan penampakan hiasahan marzipan itu sendiri.

    Marzipan yang baik harus dapat mempertahankan bentuknya pada suhu kamar dalam waktu yang relatif lama. Semakin tinggi gula icing yang dipakai akan memperkuat daya tahan marzipan dan membuatnya tidak mudah meleleh, namun jika kadar gulanya melebihi 70% dari berat adonan dapat mempersulit proses pencetakan marzipan karna almond yang digunakan terlalu rendah.


DEDAK PADI

DEDAK PADI

Created by mahasiswa ITP_FTP UB 2006

Indonesia sebagai salah satu negara produsen beras yang besar di kawasan asia tenggara tentunya akan menghasilkan dedak padi yang cukup melimpah. Dedak merupakan hasil ikutan padi, jumlahnya sekitar 10% dari jumlah padi yang digiling menjadi beras. Bahan ini biasa digunakan sebagai sumber energi bagi pakan layer, yang mana penggunaanya rata-rata mencapai 10-20% di usis produksi. Menurut NRC 1994, energi yang terkandung dalam dedak padi bisa mencapai 2980 kcal/kg. Namun nilai ini bukan harga mati, karena jumlah energi yang bisa dihasilkan dari nutrient yang ada pada dedak tergantung dari jumlah serat kasar, dan kualitas lemak yang ada didalamnya. Semakin tinggi serat kasar maka semakin rendah pula jumlah energinya. Indikator tingginya serat kasar bisa di lihat dari jumlah hull/sekam nya dengan cara menaganalisa dengan phloroglucinol . Bau dari dedak padi juga harus fresh, karena jika baunya sudah tengik berarti telah terjadi reaksi kimia

Dedak merupakan limbah proses pengolahan gabah, dan tidak dikonsumsi manusia, sehingga tidak bersaing dalam penggunaannya. Dedak mengandung bagian luar beras yang tidak terbawa, tetapi tercampur pula dengan bagian penutup beras itu. Hal ini mempengaruhi tinggi-rendahnya kandungan serat kasar dedak. Bahan dedak padi ada 2, yaitu dedak halus (katul) dan dedak kasar. Dedak yang paling baik adalah dedak halus yang didapat dari proses penyosohan beras, dengan kandungan gizi: Protein = 11,35%, Lemak = 12,15%, Karbohidrat = 28,62%, Abu = 10,5%, Serat kasar = 24,46% dan Air = 10,15%.

Pemanfaatan dedak sebagai bahan pakan ternak sudah umum dilakukan. Pada usaha pembibitan sapi , dedak padi dapat menggantikan konsentrat komersial hingga 100%, terutama pada dedak padi kualitas sedang sampai baik yang biasa disebut dengan pecah kulit (PK) 2 atau sparator. Sebagai komoditi yang cukup terbatas ketersediaannya karena tergantung pada musim panen padi serta sifatnya yang mudah rusak serta menjadi kebutuhan utama bagi peternak yang membuat pakan campuran sendiri sehingga mendorong tingginya harga jualnya dipasaran. Hal yang demikian tersebut dimanfaatkan para penjual maupun pengepul katul untuk memanipulasi isi katul tersebut sehingga akan didapat keuntungan yang lebih banyak lagi. Ada beberapa bahan yang sering digunakan untuk memanipulasi jagung seperti sekam giling, limestone, zeolite dan limbah tepung tapioca (onggok).

Pada musim panen keberadaan dedak padi memang cukup banyak dan seringkali disimpan untuk pemakaian jangka panjang. Akan tetapi dedak padi tidak dapat disimpan lama karena :

  1. Mudah rusak oleh serangga dan bakteri.
  2. Mudah berjamur, yang dipengaruhi oleh kadar air, suhu serta kelembaban yang membuat jamur cepat tumbuh. Hal ini dapat diatasi dengan zeolit dan kapur, yang berfungsi sebagai pengering atau penyerap air dari jaringan dedak padi. Penambahan zeolit atau kapur dapat meningkatkan daya simpan dedak padi sampai dengan 12 minggu.
  3. Mudah berbau tengik, yang disebabkan oleh enzim lipolitik/perioksidase yang terdapat dalam dedak karena kandungan asam lemak bebas dalam dedak meningkat selama penyimpanan. Aktivitas enzim tersebut dapat dihambat antara lain dengan cara silase. Silase adalah suatu jenis produk yang dihasilkan melalui fermentasi dari bahan yang mempunyai kandungan air yang tinggi.  Kini sudah tersedia teknologi stabilisasi dedak padi. Stabilisasi dedak padi meliputi netralisasi/inaktifasi enzim lipase, yakni senyawa yang mudah teroksidasi yang menyebabkan dedak cepat busuk dengan mengeluarkan bau tengik. Enzim lipase itu merembes ke dedak pada cara penggilingan padi tradisional.  Langkah lainnya pada stabilisasi termasuk perlakuan methanolik terhadap komponen-komponen minyak mudah menguap pada padi. Dengan langkah-langkah stabilisasi tersebut dedak mempertahankan kandungan nutrisi yang cukup kaya meliputi serat-serat, vitamin B kompleks, mineral, phytosterol, banyak jenis antioksidan, dan fraksi-fraksi minyak dan protein yang stabil.

PATI RESISTEN

PATI RESISTEN

created by mahasiswa ITP-FTP

Makanan berbasis pati diklasifikasikan berdasarkan sifatnya ketika diinkubasikan dengan enzim menjadi pati glisemik dan pati resisten. Pati glisemik adalah pati yang telah didegradasi menjadi glukosa oleh enzim pencernaan dan selanjutnya dikategorikan menjadi dua yaitu, rapidly digestible starch (RCS) dan slowly digestible starch (SDS). Perbedaan keduanya adalah,  pada kecepatan penyerapan rapidly digestible starch (RCS) dicerna dengan cepat pada usus halus dan berdasarkan uji in vitro, pati jenis ini dihidrolisa menjadi glukosa dalam waktu 20 menit. Pati yang terserap cepat ini biasanya banyak terdapat pada pati yag sudah dimasak, dalam hal ini granula pati telah tergelatinisasi sehingga lebih memudahkan enzim pencernaan untuk menghidrolisis. Sedangkan slowly digestible starch (SDS) degrasi lebih lambat, dari uji in vitro membutuhkan waktu antara 20-110 menit untuk mengubah pati untuk menjadi glukosa. Sedangkan pati resisten adalah pati yang tidak tercerna dalam usus halus tapi terfermentasi pada usus besar oleh mikroflora (Bridgewater, 1998).

Pati resisten adalah senyawa yang unik, karena walaupun termasuk dalam kategori pati, namun dianalisa sebagai serat pangan. Serat pangan yang selama ini dikenal akan efek fisiologisnya tidak mampu menarik konsumun untuk menkonsumsinya, hal ini dibuktikan dengan rendahnya konsumsi serat pangan di Amerika, di mana jumlah yang direkomendasikan sekitar 20-35 g/hari, nammun jumlah serat pangan yang dikonsumsi hanya berkisar antara 12-17 g/hari (Alaimo et.al, 1994). Hal ini disebabkan oleh daya terima konsumen terhadap kualitas organoleptik serat pangan rendah (teksturnya yang kasar dan dry mouthfeel), walaupun serat pangan diklaim mempunyai efek yang baik bagi kesehatan dengan menghambat pertumbuhan sel-sel kanker (Craig et al., 1998).

Pati resisten terdapat dalam berbagai bentuk dan berbagai tingkatan stabilitas. Pati teretrogradasi adalah yang paling stabil terhadap panas. Pati teretrogradasi, khususnya amilosa adalah jenis pati resisten yang paling stabil (Haralampu, 2000). Hal ini berhubungan denga rantai amilosa yang lurus yang mudah teretrogradasi dan ketika rantai amilosa bergabung kembali (retrogradasi), akan membentuk sebuah polimer yag kompak dan sulit untuk dihidrolisis oleh enzim pencernaan (Colonna, 1992).

KLASIFIKASI PATI RESISTEN

Pati diklasifikasikan berdasarkan faktor intrinsik dari jenis pati dan faktor perlakuan menjadi 4 macam, yaitu:

a)      Tipe 1 adalah bahan berpati yang secara fisik sulit dicerna (pati yang terkunci oleh dinding sel, ukuran partikel yang besar seperti hasil penggilingan yang tidakk sempurna). Pati resisten tipe 1 mempunyai ikatan molekul yang kuat dan terperangkap dalam jaringan, yang membuat enzim-enzim pencernaan tidak dapat masuk ke molekul pati (Haralampu, 2000).

b)      Tipe 2, terdapat secara alami pada pati yang tidak tergelatinisasi karena tidak dimasak, misalnya pati kentang, pisang dan bahan tinggi amilosa lainnya. Pati resisten tipe 2 mempunyai ujung glukosa struktur pati. Karena terperangkap kuat, pati tahan terhadap hidrolisis enzim amylase, namun ketika pemasakan dapat hilang akibat lepasnya barier seluler dan kerusakan granula pati (Sculz, 1993).

c)      Tipe 3, adalah molekul pati yang terbentuk selama pemanasan lalu pendinginan pati. Terjadinya retrogradasi pati yang menghasilkan makrokristal yang membuat pati tahan terhadap panas dan enzim. Struktur pati resisten tipe 3 sangat stabil terhadap panas dan enzim. Struktur pati resisten tipe 3 sangat stabil terhadap suhu dan hanya bisa dipecah pada suhu 85-150°. Asp and Bjork (1992) menyatakan makin tinggi kadar amilosa pati maka makin tinggi pula kadar resistensinya. Granula pati yang kaya amilosa mempunyai kemampuan mengkristal yang lebih besar, yang disebabkan oleh lebih intensifnya ikatan hidrogen, akibatnya tidak dapat mengembang atau mengalami gelatinisasi sempurna pada waktu pemasakan sehingga tercerna lebih lambat. Pati teretrogradasi adalah pati yang paling resisten terhadap hidrolisis enzim pencernaan.

d)     Tipe 4, merupakan pati hasil modifikasi secara kimia atau pati hasil repolimerasi seperti halnya terbentuknya ikatan silang  pada rantai polimer (Croghan, 2001).

Tiap jenis pati resisten memberikan efek fisiologis yang berbeda. Perbedaan efek fisiologis juga ditemukan pada sumber makanan dari jenis pati resisten, seperti kecepatan daya cerna yang berbeda dari pati resisten tipe 2 dengan sumber jagung, kacang merah dan kentang. Tidak ditemukan alasan yang jelas kenapa tiap jenis sumber pati resisten memiliki perbedaan efek fisiologis (Haralampu, 2000).

Pati resisten dalam bahan makanan juga dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu:

a)      Pengaruh proses pengolahan, dalam hal ini dapat menyebabkan proses gelatinisasi yang meningkatkan kelarutan dan kecernaan pati sehingga akan dapat menurunkan kandungan pati resisten dalam bahan tersebut. Pemanasan kembali dan pendingina akan dapat menyebabkan terbentuknya pati teretrogradasi yang bersifat tidak larut.

b)      Pengaruh ukuran partikel, ukuran partikel dari granula pati juga dapat mempengaruhi keberadaan pati resisten. Semakin kecil ukuran partikel maka semakin besar rasio luas permukaan dan volume granulanya. Akibatnya, enzim akan mudah menghidrolisis pati.

c)      Pengaruh adanya senyawa lain, senyawa lain yang terdapat dalam granula pati dapat mempengaruhi  keberadaan pati dalam bahan pangan. Senyawa tersebut dapat berupa lemak, protein dan serat pangan. Serat pangan juga dapat mempengaruhi kecernaan pati, yaitu akan menghambat penetrasi enzim amilase dengan pati.

EFEK FISIOLOGIS PATI RESISTEN

Pati resisten memiliki karakteristik yang hampir sama dengan serat pangan, yaitu sifatnya yang tahan terhadap hidrolisis enzim pencernaan dan tidak dapat tercerna dalam usus halus tapi terfermentasi dalam kolon membuatanya diklasifikasikan ke dalam serat pangan (Nugent, 2005). Menurut Baghurst et al.(1996) beberapa penelitian telah melaporkan bahwa pati resisten menghasilkan  asam lemak rantai pendek seperti asam asetat, asam propionat dan asam butirat yang lebih banyak jika dibandingkan dengan serat pangan, sehingga efektivitas penghambatan terhadap poliferase sel kanker lebih tinggi karena menurunkan pH kolon menjadi lebih rendah. Oleh karena pati resisten tidak dapat dicerna, efek fisiologis lainnya selain menghasilkan asam lemak rantai pendek, pati resisten juga mampu menurunkan waktu transit digesta dalam kolon dan meningkatkan massa feces (Gordon, 1997).

Menurut Brown (1996), sifat pati resisten yang tidak tercerna dalam usus halus dapat dimanfaatkan sebagai substrat untuk pertumbuhan probiotik. Mikroorganisme probiotik yang memanfaatkan pati resisten sebagai substratnya adalah Bifidobacterium. Selain itu, mengkonsumsi makanan yang mengandung pati resisten dapat mengontrol kenaikan gula darah akibat pelepasan glukosanya yang lambat sehingga dapat menurunkan respon insulin tubuh dan menormalkan kembali gula darahnya.

Metabolisme pati resisten membutuhkan waktu sekitar 5-7 hari, waktu yang lama ini dapat menurunkan respon insulin sehingga dapat menurunkan kecepatan gula darah yang mengakibatkan kebutuhan energi turun dan menunda rasa lapar (Raben, 1994).

Cassidy et al. (1994) menyatakan bahwa peningkatan butirat dari pati resisten menandakan rendahnya kanker kolon. Dari penelitian diperoleh hubungan terbalik antara kanker kolon denga asupan pati. Sekarang ini, pati resisten diimplikasikan sebagai prebiotik. Prebiotik sebagai bahan makanan yang tidak dapat tercerna dan memberi efek menguntungkan dengan mendorong pertumbuhan dan aktivitas dari satu atau sejumlah koloni bakteri yang dapat meningkatkan kesehatan kolon.


PEMBUATAN MINYAK GORENG:NETRALISASI

PROSES NETRALISASI MINYAK

Pemurnian (refining) minyak meliputi tahapan netralisasi, pemucatan (bleaching) dan penghilangan bau (deodorisasi). Netralisasi dilakukan untuk mengurangi FFA untuk meningkatkan rasa dan penampakan minyak. Asam lemak bebas merupakan pengotor dalam minyak yang harus dihilangkan karena mempunyai stabilitas terhadap oksidasi yang lebih rendah dibandingkan trigliserida sehingga keberadaannya meningkatkan kerentanan minyak terhadap oksidasi ( mudah teroksidasi ). Netralisasi dilakukan dengan mereaksikan NaOH dengan FFA sehingga membentuk endapan minyak tak larut yang dikenal sabun (soapstock). Jumlah NaOh yang ditambahkan berkisar 0,1% atau sekitar 1,5 kg NaOH per ton minyak per 1% FFA. Untuk menghilangkan pengotor berupa gum di dalam minyak digunakan H3PO4 selanjutnya dipisahkan melalui cara pengendapan (decantion) atau dengan sentrifugasi. — pdf teknologi minyak kelapa

Pada pemurnian ini jumlah dan konsentrasi alkali yang digunakan harus tepat. Jika jumlahnya berlebihan, kelebihan alkali akan menyebabkan reaksi hidrolisis trigliserida dan membentuk sabun yang berlebihan sehingga dapat menurunkan jumlah atau rendemen minyak hasil pemurnian. Sebaliknya jika jumlah dankonsentrasi alkali kurang, reaksi penyabunan tidak sempurna dan masih banyak asam lemak bebas yang tertinggal dalam minyak.

Tahap pemurnian minyak meliputi tahap pencampuran minyak meliputi tahap pencampuran minyak dengan larutan alkali, hidrasi, dan pemisahan. Pada tahap pencampuran, minyak dengan larutan alkali dicampur dan diaduk selama waktu tertentu. Setelah alkali dan asam lemak bebas bereaksi dilakukan hidrasi untuk memudahkan pemisahan fraksi tersabunkan dan fraksi tidak tersabunkan, kemudian kedua fraksi tersebut dipisahkan. Setelah proses hidrasi selesai, tahap selanjutnya adalah pemisahan fraksi tersabunkan dan fraksi tidak tersabunkan atau minyak. Teknik pemisahan yang dapat dilakukan adalah dengan cara dekantasi atau sentrifugasi. ( Estiasih, 2009 )

Netralisasi juga menghasilkan penghilangan fosfat, asam lemak bebas, dan warna. Penghilangan sisa sabun dan embun dihitung dalam tahap pencucian dan pengeringan. Berikut ini adalah gambar proses netralisasi minyak :


 

 

 

 

 

 

 

Reaksi antara asam lemak bebas dengan NaOH adalah sebagai berikut :

R-COOH + NaOH RCOONa + H2O

sabun yang terbentuk dapat membantu pemisahan zat warna dan kotoran seperti fosfolida dan protein dengan cara membentuk emulsi. Sabun atau emulsi yang terbentuk dapat dipisahkan dari minyak dengan cara sentrifugasi. Netralisasi menggunakan kaustik soda dapat menghilangkan fosfatida, protein, resin dan suspensi dalam minyak yang tidak dapat dihilangkan dengan proses pemisahan gum. Komponen minor dalam minyak berupa sterol, klorofil, vitamin E dan karotenoid hanya sebagian kecil dapat dikurangi dalam proses netralisasi. Netrasi juga akan menyabunkan sejumlah kecil minyak netral (trigleserida, monogleserida, digliserida dan trigliserida).

Jumlah larutan soda kaustik yang ditambahkan pada minyak pada proses pemurnian biasa dinyatakan sebagai treat. Nilai treat didasarkan pada jumlah NaOH dengan konsentrasi tertentuyang dibutuhkan untuk menetralkan asam lemak termasuk kelebihan ( excess ) yang diperlukan. Treat biasanya dinyatakan sebagai persen dengan perhitungan sebagai berikut :


Keterangan :

Treat = Persentase (b/b) larutan NaOH yang dibutuhkan untuk pemurnian minyak ikan dengan bobot tertentu

0,142 = bobot molekul NaOH dan asam oleat

ALB = kadar asam lemak bebas dinyatakan dalam persen

Kelebihan = kelebihan larutan NaOH

Derajat Baume menunjukkan ( strength ) larutan NaOH berdasrkan bobot jenisnya. Pemurnian biasanya dilakukan pada 10-30°Be. Minyak dengan mutu baik biasanya dimurnikan dengan 12, 14, atau 16°Be.

Efisiensi netralisasi dinyatakan dalam refining factor, yaitu perbandingan antara kehilangan total karena netralisasi dan jumlah asam lemak bebas dalam lemak kasar.

 

Makin kecil nilai refining factor, maka semakin tinggi pula nilai efisiensi netralisasinya.

Selain cara yang telah disebutkan diatas, masih terdapat metode-metode lain yang bias digunakan dalam proses netralisasi minyak, antara lain :

  1. Netralisasi dengan Natrium Karbonat (Na2CO3)

    Keuntungan menggunakan persenyawaan karbonat adalah karena trigliserida tidak ikut tersabunkan, sehingga nilai refining factor dapat diperkecil. Suatu kelemahan dari pemakaian senyawa ini adalah karena sabun yng terbentuk sukar dipisahkan. Hal ini disebabkan karena gas CO2 yang dibebaskan dari karbonat akan menimbulkan busa dalam minyak. Namun, kelemahan ini dapat diatasi karena gas CO2 yang dihasilkan dapat dihilangkan dengan cara mengalirkan uap panas atau dengan menurunkan tekanan udara di atas permukaan minyak dengan menggunakan pompa vakum.

  2. Netralisasi minyak dalam bentuk “miscella”

    Cara ini digunakan pada minyak yang diekstrak dengan menggunakan pelarut menguap ( solvent extraction ). Hasil yang diperoleh merupakan campuran antara pelarut dan minyak yang disebut dengan miscella. Asam lemak bebas dalam micelle dapat dinetralkan dengan menggunakan kaustik soda atau natrium karbonat. Sedangkan sabun yang terbentuk dapat dipisahkan dengan cara menambahkan garam dan minyak netral dapat dipisahkan dari pelarut dengan cara penguapan.

  3. Netralisasi dengan Etanol Amin dan Amonia

    Etanol Amin dan Amonia dapat digunakan untuk netralisasi asam lemak bebas. Pada proses ini, asam lemak bebas dapat dinetralkan tanpa menyabunkan trigliserida, sedangkan ammonia yang digunakan dapat diperoleh kembali dari soap stock dengan cara penyulingan dalam ruangan vakum

  4. Pemisahan Asam (de-acidification) dengan Cara Penyulingan

    Proses pemisahan asam dengan cara penyulingan adalah proses penguapan asam lemak bebas, langsung dari minyak tanpa mereaksikannya dengan larutan basa, sehingga asam lemak yang terpisah tetap utuh. Minyak kasar yang akan disuling terlebih dahulu dipanaskan dalam alat penukar kalor (heat exchanger).

    Untuk menghindari kerusakan minyak selama proses penyulingan karena suhu yang terlalu tinggi, maka asam lemak bebas yang tertinggal dalam minyak dengan kadar lebih rendah dari 1% harus dinetralkan dengan menggunakan persenyawaan basa. Minyak kasar dengan kadar asam lemak bebas yang tinggi umumnya mengandung fraksi mono dan digliserida yang terbentuk dari hasil hidrolisa sebagian molekul trigliserida.

    Pada umumnya, kadar asam lemak bebas dalam minyak setelah penyulingan sekitar 0,1-0,2% , sedangkan hasil kondensasi masih mengandung sekitar 5% trigliserida. Jadi, penggunaan uap pada proses penyulingan akan membawa sejumlah kecil fraksi trigliserida.

    Pemisahan asam lemak bebas dengan cara penyulingan digunakan untuk menetralkan minyak kasar yang mengandung kadar asam lemak bebas relative tinggi, sedangkan minyak kasar yang mengandung asam lemak bebas lebih keil dari 8% lebih baik dinetralkan dengan penggunaan senyawa basa.

  5. Pemisahan asam dengan menggunakan Pelarut Organik

Perbedaan kelarutan antara asam lemak bebas dan trigliserida dalam pelarut organic digunakan sebagi dasar pemisahan asam lemak bebas dari minyak. Pelarut yang paling baik digunakan utuk memisahan asalm lemak bebas adalah furfual dan propane. Piridine merupakan pelarut minyak dan jika ditambahkan air dalam jumlah kecil, maka trigliserida akan terpisah. Trigliserida tidak larut dalam pyridine, sedangkan asam lemak bebas tetap larut sempurna. Minyak dapat dipisahkan dari pelarut dengan cara dekantasi sedangkan pelarut dipisahkan dari asam lemak bebas dengan cara penyulingan. Dengan menggunakan alcohol sebagai pelarut, maka kelarutan trigliserida dalam alcohol akan bertambah besar seiring dengan bertambahnya kadar asam lemak bebas, sehingga pemisahan antara asam lemak bebas dari trigliserida lebih sukar dilakukan.


PENGOLAHAN MINYAK GORENG (PEMUCATAN)

PENGOLAHAN MINYAK GORENG (PEMUCATAN)

Pengertian

Bleaching atau pemucatan merupakan proses untuk memperbaiki warna minyak (Estiasih, 2009). Proses ini dilakukan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Misalnya pada minyak ikan tertentu, terutama minyak hasil samping penepungan ikan, kadang-kadang tidak menarik sehingga kenampakannya harus diperbaiki melalui proses pemucatan. Warna minyak ikan juga disebabkan oleh asam lemak bebas beraksi membentuk senyawa berwarna. Adanya logam bebas seperti Fe mempercepat proses perubahan warna tersebut. Konsumen umumnya menghendaki minyak yang bening dan jernih sehingga pada minyak ikan tertentu harus dilakukan proses pemucatan.

Komponen Pengotor yang Dihilangkan

Tujuan utama proses bleaching adalah menghilangkan warna dari minyak. Selain warna, pemucatan juga berperan mengurangi komponen minor lainnya seperti aroma, senyawa bersulfur dan logam-logam berat. Selain itu, pemucatan juga dapat mengurangi produk hasil oksidasi lemak seperti peroksida, aldehida dan keton. Pada proses pemucatan hanya sedikit komponen yang dihilangkan. Biasanya pemucatan dilakukan setelah proses pemurnian alkali. Zat-Zat Pengotor yang sering terdapat dalam minyak bumi:

  1. Senyawaan Sulfur

    Crude oil yang densitynya lebih tinggi mempunyai kandungan Sulfur yang lebih tinggu pula. Keberadaan Sulfur dalam minyak bumi sering banyak menimbulkan akibat, misalnya dalam gasoline dapat menyebabkan korosi (khususnya dalam keadaan dingin atau berair), karena terbentuknya asam yang dihasilkan dari oksida sulfur (sebagai hasil pembakaran gasoline) dan air.

  2. Senyawaan Oksigen

    Kandungan total oksigen dalam minyak bumi adalah kurang dari 2 % dan menaik dengan naiknya titik didih fraksi. Kandungan oksigen bisa menaik apabila produk itu lama berhubungan dengan udara. Oksigen dalam minyak bumi berada dalam bentuk ikatan sebagai asam karboksilat, keton, ester, eter, anhidrida, senyawa monosiklo dan disiklo dan phenol. Sebagai asam karboksilat berupa asam Naphthenat (asam alisiklik) dan asam alifatik.

  3. Senyawaan Nitrogen

    Umumnya kandungan nitrogen dalam minyak bumi sangat rendah, yaitu 0,1-0,9 %. Kandungan tertinggi terdapat pada tipe Asphalitik. Nitrogen mempunyai sifat racun terhadap katalis dan dapat membentuk gum / getah pada fuel oil. Kandungan nitrogen terbanyak terdapat pada fraksi titik didih tinggi. Nitrogen klas dasar yang mempunyai berat molekul yang relatif rendah dapat diekstrak dengan asam mineral encer, sedangkan yang mempunyai berat molekul yang tinggi tidak dapat diekstrak dengan asam mineral encer.

  4. Konstituen Metalik

    Logam-logam seperti besi, tembaga, terutama nikel dan vanadium pada proses catalytic cracking mempengaruhi aktifitas katalis, sebab dapat menurunkan produk gasoline, menghasilkan banyak gas dan pembentukkan coke. Pada power generator temperatur tinggi, misalnya oil-fired gas turbine, adanya konstituen logam terutama vanadium dapat membentuk kerak pada rotor turbine. Abu yang dihasilkan dari pembakaran fuel yang mengandung natrium dan terutama vanadium dapat bereaksi dengan refactory furnace (bata tahan api), menyebabkan turunnya titik lebur campuran sehingga merusakkan refractory itu.

Metode Bleaching

Menurut Estiasih (2009), ada dua metode umum pemucatan, yaitu metode adsorbsi dengan menggunakan adsorben dan metode pemucatan kimiawi. Metode kimia jarang digunakan dan merupakn metode penghilangan warna dengan cara mengoksidasi pigmen dalam minyak menjadi senyawa yang tidak berwarna. Metode ini tidak digunakan untuk minyak makan. Efek merugikan pada pemucatan secara kimiawi adalah selain mengoksidasi pigmen, minyak juga dapat teroksidasi. Bahan kimia yang digunakan pada proses pemucatan kimiawi ini antara lain natrium klorit, hidrogen peroksida, natrium hiperklorat, natrium perpirofosfat, kalium permanganat, asam hidroklorat dan natrium dikromat.

Metode pemucatan yang lainnya menurut Andersen untuk pemucatan minyak sawit dan lemak lainnya yang telah dikenal antara lain :

  1. Pemucatan dengan adsorbsi; cara ini dilakukan dengan menggunakan bahan pemucat seperti tanah liat (clay) dan karbon aktif.
  2. Pemucatan dengan oksidasi; oksidasi ini bertujuan untuk merombak zat warna yang ada pada minyak tanpa menghiraukan kualitas minyak yang dihasilkan, proses pemucatan ini banyak dikembangkan pada industri sabun.
  3. Pemucatan dengan panas; pada suhu yang tinggi zat warna akan mengalami kerusakan, sehingga warna yang dihasilkan akan lebih pucat. Proses ini selalu disertai dengan kondisi hampa udara.
  4. Pemucatan dengan hidrogenasi. Hidrogenasi bertujuan untuk menjenuhkan ikatan rangkap yang ada pada minyak tetapi ikatan rangkap yang ada pada rantai karbon kerotena akan terisi atom H. Karotena yang terhidrogenasi warnanya akan bertambah pucat.

Metode pemucatan lainnya menurut Estiasih (2009) antara lain :

  1. Metode batch

    Merupakan metode konvensional yang telah lama digunakan. Pada metode ini minyak dipanaskan dalam ketel dengan bagian bawah berbentuk kerucut. Ketel ini dilengkapi oleh koil pemanas dan pengaduk. Pengaduk ini berfungsi menjaga adsorben yang digunakan tetap tersuspensi dalam minyak selama diaduk. Proses pengadukan udara dapat dapat terperangkap dalam minyak walaupun udara diusahakan serendah-rendahnya, udara ini dapat menyebabkan minyak teroksidasi. Untuk menghindarinya dapat digunakan pemucatab metode vakum. Keuntungannya adalah suhu pemucatan dapat lebih rendah. Pemanasan dilakukan secepat-cepatnya dan lama pemanasan tidak boleh lebih dari 1 jam

  2. Metode kontinu

    Metode kontinu lebih efektif dalam mencegah oksidasi minyak dibandingkan metode batch secara vakum. Pada metode ini minyak dan tanah pemucat atau adsorben disemprotkan pada alat pemucat vakum kontinu atau continous vacuum bleacher. Kontak antara minyak dan tanah pemucat lebih singkat sehingga dapat menghindari proses hidrolisis minyak. Sebagaimana diketahui, hidrolisis dapat terjadi jika adsorben yang digunakan diaktivasi dengan asam. Hidrolisis ini menghasilkan asam lemak bebas yang tidak diinginkan.

Jenis Absorben

Adsorbsi merupakan suatu peristiwa fisik pada permukaan suatu bahan yang tergantung dari spesifik affinity antara adsorben dan zat yang diadsorbsi (Ketaren, 1986). Adsorbsi dapat diklasifikasikan menjadi adsorbsi fisik dan kimia. Adsorbsi fisik terjadi karena adanya gaya Van der Walls dan bersifat reversibel. Adsorbent yang digunakan dalam adsorbsi fisik harus memiliki luas permukaan yang luas sebagai tempat terkumpulnya solute. Sedangkan adsorbsi secara kimia biasanya bersifat irreversibel. Karena molekul – molekul dalam zat padat tiap – tiap arah sama maka gaya tarik menarik antara satu molekul dengan yang lain di sekelilingnya adalah seimbang. Sebab daya tarik yang satu akan dinetralkan oleh yang lain yang letaknya simetris. Lain halnya yang ada di permukaan, gaya – gaya tersebut tidak seimbang karena pada suatu arah di sekeliling tersebut tidak ada molekul lain yang menariknya. Akibatnya zat tersebut akan mempunyai sifat menarik molekul–molekul gas atau solute ke permukaannya.

Metode pemucatan dengan adsorben adalah proses adsorbsi komponen-komponen pigmen dan pengotor dalam minyak dengan menggunakan tanah pemucat (bleaching earth) atau adsorben sintetik. Jenis absorben penting yang digunakan pada proses pemucatan adalah tanah pemucat atau lempung aktif. Kebanyakan tanah pemucat ini terdiri atas mineral aluminium silikat. Penggunaannya pada proses pemucatan minyak umumnya setelah tanah pemucat tersebut diaktifkan. Aktivasi yang biasa dilakukan adalah aktivasi dengan asam. Tujuan aktivasi ini adalah mengaktifkan tapak aktifnya (active site) sehingga dapat berfungsi sebagai adsorben. Jika tidak dilakukan aktivasi, tanah pemucat seperti bentonit dan montmorilonit, tidak mampu menghilangkan warna.

Tanah pemucat yang sudah diaktivasi terdapat berbagai tingkatan derajat aktivasi dari netral hingga asam. Tanah pemucat yang lebih asam digunakan untuk memucatkan minyak yang lebih sulit dihilangkan pigmen atau warnanya. Kekurangan penggunaan tanah pemucat yang bersifat asam adalah selama proses pemucatan dapat terjadi hidrolisis terhadap trigliserida sehingga meningkatkan kadar asam lemak bebas. Sebaliknya, tanah pemucat yang kurang asam lebih sulit untuk memucatkan warna tetapi tidak meningkatkan kadar asam lemak bebas. Tanah pemucat yang sudah diaktivasi terutama digunakan untuk memucatkan minyak dengan mutu yang sangat rendah.

Jumlah adsorben yang digunakan pada proses pemucatan beragam bergantung pada keaktifan dan sifat atau cirinya. Faktor lain yang menentukan adalah jenis minyak, intensitas warna minyak dan warna yang diinginkan dari minyak hasil pemucatan. Parameter prose pemucatan seperti suhu dan waktu kontak juga mempengaruhi jumlah adsorben yang dibutuhkan. Umumnya adsorben yang digunakan pada konsentrasi 0.15 – 0.30%, kecuali pada keadaan yang sangat ekstrim seperti warna minyak yang sangat pekat. Pada umumnya konsentrasi penggunaan adsorben masih dibawah 1%.

Bentonit

Bentonit merupakan salah satu bahan alternatif yang dapat dipergunakan untuk bahan penjernih (bleaching agent) minyak kelapa, dimana potensi industri ini sangat besar. Pemanfaatan bentonit ini akan memberikan nilai tambah yang cukup besar, dibandingkan jika dimanfaatkan hanya sebagai bahan pengganti batu bata atau batako. Secara fisik bentonit yang digunakan mempunyai ciri :

1. Warna putih tulang

2. Bentuk serbuk

Secara kimia bentonit yang digunakan mempunyai ciri (Dinas Pertambangan dan Energi Jawa Tengah, 2006) :

1. SiO2 : 37,88 – 64,43

2. Al2O3 : 13,24 – 19,68

3. Fe2O3 : 3,23 – 7,03

4. TiO2 : 0,07 – 0,70

5. CaO : 2,14 – 15,4

6. MgO : 1,68 – 2,21

7. K2O : 0,48 – 1,58

8. Na2O : 0,12 – 0,53

Zeolit

Aktivasi dapat dilakukan secara fisik maupun kimiawi. Secara fisik, aktivasi dilakukan dengan pemanasan pada suhu tinggi sehingga air yang terikat secara kimiawi menjadi lepas. Aktivasi secara fisik ini akan meningkatkan luas permukaan pori-pori zeolit. Aktivasi kimiawi dilakukan dengan menggunakan basa atau asam kuat. Pada aktivasi ini terjadi penurunan kadar alumina sehingga nisbah silikat/alumina meningkat yang mengakibatkan peningkatkan porositas zeolit dan meningkatkan kemampuannya sebagai adsorben.

Karbon aktif

Karbon aktif jarang digunakan karena harganya mahal. Selain it, karbon aktif mempunyai sifat dapat menahan minyak dalam jumlah tinggi sehingga penyusutan akibat pemucatan menjadi tinggi pula. Kelebihan karbon aktif adalah dapat mengadsorbsi residu sabun dari pemurnian alkali. Kelebihan lainnya adalah karbon aktif tidak menyebabkan perubahan aroma minyak seperti adsorben yang lain.

Silika amorf

Silika amorf digunakan sebagai adsorben untuk menghilangkan residu sabun atau fosfatida. Kerja silika amorf bersifat sinergis dengan tanah pemucat. Biasanya pemucatan silika amorf merupakan perlakuan pendahuluan sebelum dilakukan pemucatan dengan tanah pemucat. Silika amorf mampu mengadsorbsi residu sabun dan fosfatida sehingga jumlah tanah pemucat yang digunakan lebih sedikit. Pembatasan penggunaan silika amorf adalah harganya yang mahal.

Syarat clay yang dipakai untuk bleaching

Endapan bahan galian lempung di lapangan terdiri dari endapan lempung yang berlapis dan masif. Endapan lempung sedimen memperlihatkan adanya perlapisan. Tetapi karena kondisi di lapangan sudah banyak mengalami pelapukan kuat, sehingga tidak semua dapat diukur jurus dan kemiringannya. Dari hasil pengukuran jurus dan kemiringan dapat terlihat adanya struktur yang bekerja seperti lipatan dan sesar.

Keadaan endapan bahan galian bentonit di Kawasan Kebun kayu kertas dan kebun kelapa sawit, desa Tanjung Lalang tersingkap 0,5 meter dilihat hasil analisanya juga cukup bagus dimana sebelum diaktifkan 93 % dan setelah diaktifkan 96%, dengan standar bentonit bleaching (tonsil) 97%. Dilihat dari hasil analisa bleaching powder sebelum diaktifkan 73% dan sesuda diaktifkan 77% dengan standar bentonit bleaching (tonsil) 97%. Ini berarti bahwa endapan bentonit disini cukup bagus.

Keadaan endapan tersingkap sebagai tebing jalan dan tersingkap cukup bagus. Dilihat dari hasil analisa bleaching powder sebelum diaktifkan 48% dan setelah diaktifkan 85%. Ini menunjukkan bahwa endapan bahan galian bentonit dapat digunakan setelah diaktifkan sebagai penjernih minyak kelapa sawit.

 

  1. Prosedur Kerja

Pada proses pemucatan CPO menggunakan bleaching earth dengan kadar antara 0.5% hingga 2.0% dari massa CPO (Young, 1987). Bleaching earth merupakan bahan aktif yang digunakan untuk menghilangkan atau menjerap pigmen warna yang terdapat didalam CPO sehingga dihasilkan minyak yang lebih jernih. Bleaching earth yang digunakan di industri ada beberapa jenis antara lain, bentonit, activated clay dan arang aktif. Industri pemurnian CPO di Indonesia umumnya menggunakan Ca-bentonit sebagai bleaching agent. Kebutuhan akan bleaching earth khususnya bentonit setiap tahun semakin meningkat dengan berkembangnya industri minyak nabati, namun disisi lain bentonit tidak dapat diperbaharui.

Pada umumnya industri minyak akan membuang spent bleaching earth pada suatu lahan. Tingginya kandungan minyak nabati pada spent bleaching earth sangat potensial untuk dimanfaatkan sehingga perlu dilakukan recovery, selain itu spent bleaching earth dapat dilakukan proses regenerasi untuk digunakan kembali dalam proses pemurnian minyak nabati. Limbah dari proses pemucatan minyak terdiri dari dua komponen utama yaitu minyak dan bentonit. Adapun minyak hasil recovery dapat digunakan menjadi metil ester (biodiesel), hal tersebut dikarenakan minyak sudah tidak lagi food grade artinya minyak sudah rusak (Young, 1987). Selain itu pemanfaatan bentonit setelah recovery ialah untuk penggunaan kembali pada proses pemucatan minyak dan juga untuk bahan baku briket. Pemanfaatan tersebut sangat baik karena potensi limbah yang sangat tinggi dengan seiring perkembangan industri pemurnian minyak sawit.

Kheang et al (2006) telah melakukan penelitian mengenai proses pengambilan minyak dari spent bleaching earth (WAC dan NC) dengan dua metode yaitu solvent extraction (hexan) dan supercritical extraction (SC-CO2). Penelitian tersebut menunjukan bahwa kandungan minyak yang didapatkan dengan metode solvent extraction lebih besar dibanding supercritical extraction (SC-CO2) yaitu sebesar 30% (WAC). Pemanfaatan limbah industri. pemurnian minyak sangat penting dilakukan terkait dengan besarnya potensi limbah yang dihasilkan dan semakin pesatnya pertumbuhan industri pemurnian minyak. Rendemen minyak yang dihasilkan dari proses recovery dengan 2 jenis pelarut organik berkisar antara 16 sampai 21.74 % dari bobot limbah. Pelarut isopropanol memberikan nilai rendemen yang lebih tinggi dibandingkan dengan n-hexan yaitu berkisar antara 18.75 sampai 21.74 % sedangkan n-hexan berkisar antara 16.11 sampai 17.74 %.

Kepolaran pelarut organik selain berpengaruh terhadap rendemen juga berpengaruh terhadap kejernihan minyak. Nilai transmitten minyak (faktor pengenceran 100 kali) pada panjang gelombang 500 nm untuk minyak yang dihasilkan dari ekstraksi dengan menggunakan isopropanol berkisar antara 15.85 sampai 27.9 % sedangkan pada minyak hasil ekstraksi dengan n-hexan berkisar antara 87.45 sampai 93.55 %. Kadar asam lemak bebas pada minyak hasil recovery ini berkisar antara 13.15 – 20.9 % untuk semua jenis perlakuan. Bilangan peroksida minyak tidak terdeteksi untuk semua jenis perlakuan. Kadar abu yang terdapat pada minyak hasil recovery umumnya sangat kecil, untuk keseluruhan perlakuan bernilai kurang dari 1%. Nilai pH SBE setelah recovery berkisar antara 3.21 sampai 3.43. Bleach power bentonit hasil recovery ditunjukan dengan nilai % T pada minyak yang dipucatkan oleh bentonit tersebut. Nilai transmitten minyak (faktor pengenceran 50 kali) pada panjang gelombang 500 nm pada bentonit hasil recovery dengan isopropanol memiliki nilai antara 77.05 sampai 80 % sedangkan bentonit hasil recovery dengan n-hexan berkisar antara 60.35 sampai 63.5 %.

 


 


PEMBUATAN MINYAK KELAPA

PEMBUATAN MINYAK KELAPA

Minyak kelapa merupakan minyak yang diperoleh dari kopra (daging buah kelapa yang dikeringkan) atau dari perasan santannya. Kandungan minyak pada daging buah kelapa tua diperkirakan mencapai 30%-35%, atau kandungan minyak dalam kopra mencapai 63-72%. Minyak kelapa sebagaimana minyak nabati lainnya merupakan senyawa trigliserida yang tersusun atas berbagai asam lemak dan 90% diantaranya merupakan asam lemak jenuh. Selain itu minyak kelapa yang belum dimurnikan juga mengandung sejumlah kecil komponen bukan lemak seperti fosfatida, gum, sterol (0,06-0,08%), tokoferol (0,003%), dan asam lemak bebas (< 5%) dan sedikit protein dan karoten. Sterol berfungsi sebagai stabilizer dalam minyak dan tokoferol sebagai antioksidan (Ketaren, 1986).



Kopra

Setiap minyak nabati memiliki sifat dan ciri tersendiri yang sangat ditentukan oleh struktur asam lemak pada rangkaian trigliseridanya . Minyak kelapa kaya akan asam lemak berantai sedang (C8 – C14), khususnya asam laurat dan asam meristat. Adanya asam lemak rantai sedang ini (medium chain fat) yang relatif tinggi membuat minyak kelapa mempunyai beberapa sifat daya bunuh terhadap beberapa senyawaan yang berbahaya di dalam tubuh manusia. Sifat inilah yang didayagunakan pada pembuatan minyak kelapa murni (VCO, virgin coconut oil)

Secara garis besar proses pembuatan minyak kelapa dapat dilakukan dengan dengan dua cara:

  1. Proses Basah.

    Minyak kelapa diekstrak dari daging kelapa segar. Untuk menghasilkan minyak dari proses basah dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:

    1. Cara Basah Tradisional

    2. Cara Basah Fermentasi

    3. Cara basah Sentrifugasi

    4. Cara Basah dengan Penggorengan

  1. Proses Kering

    Minyak kelapa diekstrak dari daging kelapa yang telah dikeringkan (kopra). Untuk menghasilkan minyak dari proses basah dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:

    1. Ekstraksi secara mekanis (cara pres)

    2. Ekstraksi menggunakan Pelarut

A. Pengolahan Minyak Kelapa Cara Basah

Pembuatan minyak dengan cara basah dapat dilakukan melalui pembuatan santan terlebih dahulu atau dapat juga di pres dari daging kelapa setelah digoreng.

Santan kelapa merupakan cairan hasil ekstraksi dari kelapa parut dengan menggunakan air. Bila santan didiamkan, secara pelan-pelan akan terjadi pemisahan bagian yang kaya dengan minyak dengan bagian yang miskin dengan minyak. Bagian yang kaya dengan minyak disebut sebagai krim, dan bagian yang miskin dengan minyak disebut dengan skim. Krim lebih ringan dibanding skim, karena itu krim berada pada bagian atas, dan skim pada bagian bawah.

1). Cara Basah Tradisional

Cara basah tradisional ini sangat sederhana dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan yang biasa terdapat pada dapur keluarga. Pada cara ini, mula-mula dilakukan ekstraksi santan dari kelapa parut. Kemudian santan dipanaskan untuk menguapkan air dan menggumpalkan bagian bukan minyak yang disebut blondo. Blondo ini dipisahkan dari minyak. Terakhir, blondo diperas untuk mengeluarkan sisa minyak.

2). Cara Basah Fermentasi

Cara basah fermentasi agak berbeda dari cara basah tradisional. Pada cara basah fermentasi, santan didiamkan untuk memisahkan skim dari krim. Selanjutnya krim difermentasi untuk memudahkan penggumpalan bagian bukan minyak (terutama protein) dari minyak pada waktu pemanasan. Mikroba yang berkembang selama fermentasi, terutama mikroba penghasil asam. Asam yang dihasilkan menyebabkan protein santan mengalami penggumpalan dan mudah dipisahkan pada saat pemanasan sehingga dihasilkan Minyak Kelapa Murni (VCO). Tahapan proses cara fermentasi (Ristek, 2001) adalah sebagai berikut:

1)    Daging buah kelapa diparut. Hasil parutan (kelapa parut) dipres sehingga mengeluarkan santan. Ampas ditambah dengan air (ampas : air = 1 : 0,2) kemudian dipres lagi. Proses ini diulangi sampai 5 kali. Santan yang diperoleh dari tiap kali pengepresan dicampur menjadi satu.

2) Santan dimasukkan ke dalam wadah pemisah skim selama 12 jam, akan terjadi pemisahan skim pada bagian bawah dan krim pada bagian atas. Setelah terjadi pemisahan, kran saluran pengeluaran dari wadah pemisah dibuka sehingga skim mengalir keluar dan menyisakan krim. Kemudian krim ini dikeluarkan dan ditampung pada wadah terpisah dari skim.

3)    Krim dicampur dengan ragi tapai (krim : ragi tapai = 1 : 0,005, atau 0,05%). Selanjutnya, krim ini dibiarkan selama 20-24 jam sehingga terjadi proses fermentasi oleh mikroba yang terdapat pada ragi tapai.

4)    Krim yang telah mengalami fermentasi dipanaskan sampai airnya menguap dan proteinnya menggumpal. Gumpalan protein ini disebut blondo. Pemanasan ini biasanya berlangsung selama 15 menit.

5)    Blondo yang mengapung di atas minyak dipisahkan kemudian dipres sehingga mengeluarkan minyak. Minyak ini dicampurkan dengan minyak sebelumnya, kemudian dipanaskan lagi selama 5 menit.

6)    Minyak yang diperoleh disaring dengan kain kasa berlapis 4. Kemudian minyak diberi BHT (200 mg per kg minyak).

7)    Minyak dikemas dengan kotak kaleng, botol kaca atau botol plastik.

3) . Cara Basah (Lava Process)

Cara basah lava process agak mirip dengan cara basah fermentasi. Pada cara ini, santan diberi perlakuan sentrifugasi agar terjadi pemisahan skim dari krim. Pada proses sentrifugasi, santan diberi perlakuan sentrifugasi pada kecepatan 3000-3500 rpm. Sehingga terjadi pemisahan fraksi kaya minyak (krim) dari fraksi miskin minyak (skim). Selanjutnya krim diasamkan,

Selanjutnya krim diasamkan dengan menambahkan asam asetat, sitrat, atau HCI sampai pH4. Setelah itu santan dipanaskan dan diperlakukan seperti cara basah tradisional atau cara basah fermentasi, kemudian diberi perlakuan sentrifugasi sekali lagi untuk memisahkan minyak dari bagian bukan minyak. Skim santan diolah menjadi konsentrat protein berupa butiran atau tepung.

4). Cara Basah dengan Penggorengan

Pengolahan minyak dengan cara penggorengan, proses ekstraksi minyak dilakukan dari hasil penggilingan atau parutan daging kelapa dengan langkah sebagai berikut.


Proses ekstraksi minyak kelapa dengan dengan cara penggorengan dapat dijelaskan dengan langkah-langkah berikut:

Pertama, daging kelapa segar dicuci bersih dan kemudian digiling atau diparut dengan penggilingan atau parutan

Kedua, potongan-potongan daging kelapa yang digiling, kemudian dimasukkan dalam wadah penggorengan yang telah berisi minyak goreng panas pada suhu 110oC -120oC selama 15-40 menit. Proses ini tergantung dari suhu dan rasio daging kelapa giling dan minyak kelapa yang digunakan untuk menggoreng. Meningkatnya suhu dalam wadah penggorengan akan menghasilkan uap air dari penggorengan daging kelapa giling. Jika uap tersebut sudah tidak ada lagi berarti penggorengan sudah selesai dan akan terlihat bahwa daging kelapa giling akan berubah warnanya dari warna kekuning-kuningan menjadi kecoklatan

Ketiga, untuk mempercepat pemisahan butiran kelapa panas dengan unsur minyak dapat dilakukan dengan cara mengaduk-aduknya. Butiran yang sudah berpisah dari minyak kemudian dikeluarkan dari wadah penggorengan, sementara minyak hasil penggorengan dibiarkan mengalir terpisah ke tempat penampungan minyak.

Keempat, butiran-butiran kelapa yang sudah dikeluarkan tadi masih mengandung banyak minyak. Oleh karena itu butiran kelapa diperas menggunakan mesin press. Minyak yang dihasilkan dari proses ini kemudian ditampung.

Kelima, minyak kelapa dapat langsung dikemas dalam jerigen untuk langsung dijual.

Untuk memperoleh mutu minyak kelapa yang lebih baik, biasanya dilakukan proses refined, bleached, deodorized (RBD). Proses-proses ini dapat dilakukan dengan (1) Penambahan senyawa alkali (KOH atau NaOH) untuk netralisasi asam lemak bebas. (2) Penambahan bahan penyerap warna, biasanya menggunakan arang aktif agar dihasilkan minyak yang jernih. (3) Pengaliran uap air panas ke dalam minyak untuk menguapkan dan menghilangkan senyawa-senyawa yang menyebabkan bau yang tidak dikehendaki.

Dengan bahan baku dua ton daging kelapa segar, akan dihasilkan sekitar 30-35% minyak kelapa atau sekitar 600 kg-700 kg minyak kelapa. Selain memproduksi minyak kelapa, proses produksi juga menghasilkan produk sampingan yaitu: bungkil kelapa, sisa pengepresan sebanyak 20%-25% dari total jumlah bahan baku.

B. Pengolahan Minyak Kelapa Cara Kering

Kopra adalah daging buah kelapa (endosperm) yang sudah dikeringkan. Proses pembuatan kopra dapat dilakukan dengan beberapa cara:

  1. Pengeringan dengan sinar matahari (sun drying)
  2. Pengeringan dengan pengarangan atau pengasapan di atas api (smoke curing or drying)
  3. Pengeringan dengan pemanasan tidak langsung (indirect drying)
  4. Pengeringan menggunakan solar system (tenaga panas matahari)

Dalam kehidupan sehari-hari, tiga cara pertama tersebut diatas terkadang dikombinasikan sebagaimana yang dilakukan oleh petani kelapa umumnya. Namun pada tingkat petani sering kadar air kopra akhir yang berbeda-beda.

Kadar air buah kelapa segar berkisar 50 – 55%, dikeringkan menjadi 4%-6%. Pengeringan kopra perlu dilakukan secara bertahap untuk mendapatkan kopra bermutu baik, sebagai berikut:

  1. Kadar air buah kelapa segar (berkisar 50 – 55%) pada periode 24 jam pertama diturunkan menjadi 35%
  2. Pada periode 24 jam ke dua diturunkan dari 35% menjadi 20%
  3. Pada periode 24 jam berikutnya diturunkan sampai 5 persen

Untuk menghasilkan minyak dari proses basah dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:

1) Ekstraksi Mekanis (Cara Pres)

Cara pres dilakukan terhadap daging buah kelapa kering (kopra). Proses ini memerlukan investasi yang cukup besar untuk pembelian alat dan mesin.



Mesin Pres Minyak (kecil)     Mesin Pres Minyak (besar)

Uraian ringkas cara pres ini adalah sebagai berikut:

  1. Kopra dicacah, kemudian dihaluskan menjadi serbuk kasar.
  2. Serbuk kopra dipanaskan, kemudian dipres sehingga mengeluarkan minyak. Ampas yang dihasilkan masih mengandung minyak. Ampas digiling sampai halus, kemudian dipanaskan dan dipres untuk mengeluarkan minyaknya.
  3. Minyak yang terkumpul diendapkan dan disaring.
  4. Minyak hasil penyaringan diberi perlakuan berikut:
  • Penambahan senyawa alkali (KOH atau NaOH) untuk netralisasi (menghilangkan asam lemak bebas).
  • Penambahan bahan penyerap (absorben) warna, biasanya menggunakan arang aktif dan atau bentonit agar dihasilkan minyak yang jernih dan bening.
  • Pengaliran uap air panas ke dalam minyak untuk menguapkan dan menghilangkan senyawa-senyawa yang menyebabkan bau yang tidak dikehendaki.
  1. Minyak yang telah bersih, jernih, dan tidak berbau dikemas di dalam kotak kaleng, botol plastik atau botol kaca.

2) Cara Ekstraksi Pelarut

Cara ini menggunakan cairan pelarut (selanjutnya disebut pelarut saja) yang dapat melarutkan minyak. Pelarut yang digunakan bertitik didih rendah, mudah menguap, tidak berinteraksi secara kimia dengan minyak dan residunya tidak beracun. Walaupun cara ini cukup sederhana, tapi jarang digunakan karena biayanya relatif mahal. Uraian ringkas cara ekstraksi pelarut ini adalah sebagai berikut:

  1. Kopra dicacah, kemudian dihaluskan menjadi serbuk.
  2. Serbuk kopra ditempatkan pada ruang ekstraksi, sedangkan pelarut pada ruang penguapan. Kemudian pelarut dipanaskan sampai menguap. Uap pelarut akan naik ke ruang kondensasi. Kondensat (uap pelarut yang mencair) akan mengalir ke ruang ekstraksi dan melarutkan lemak serbuk kopra. Jika ruang ekstraksi telah penuh dengan pelarut, pelarut yang mengandung minyak akan mengalir (jatuh) dengan sendirinya menuju ruang penguapan semula.
  3. Di ruang penguapan, pelarut yang mengandung minyak akan menguap, sedangkan minyak tetap berada di ruang penguapan. Proses ini berlangsung terus menerus sampai 3 jam.
  4. Pelarut yang mengandung minyak diuapkan. Uap yang terkondensasi pada kondensat tidak dikembalikan lagi ke ruang penguapan, tapi dialirkan ke tempat penampungan pelarut. Pelarut ini dapat digunakan lagi untuk ekstraksi. penguapan ini dilakukan sampai diperkirakan tidak ada lagi residu pelarut pada minyak.
  5. Selanjutnya, minyak dapat diberi perlakuan netralisasi, pemutihan dan penghilangan bau.

Sirup Green Tea

Sirup Green Tea

Metode Pembuatan Sirup Green Tea

    Pada pembuatan sirup green tea ini dilakukan dengan menggunakan beberapa kajian proporsi bahan baku yang digunakan, yaitu komposisi antara teh hijau dan teh hitam. Perbandingan yang digunakan adalah proporsi teh hijau: teh hitam yaitu (1:0 dan 3:1). Bahan-bahan yang digunakan selain teh hitam dan teh hijau kering adalah gula (sukrosa), air, dan asam sitrat. Selain itu, alat-alat yang digunakan yaitu panci, kain saring, timbangan analitik, kompor, pengaduk kayu, sendok, blender, gelas ukur, botol kaca, dan penutup botol. Berikut adalah tahapan-tahapan dalam pembuatan sirup green tea. Pada dasarnya teknologi pengolahan sirup lemon green tea dibagi menjadi dua yaitu : a) tahap ekstraksi senyawa katekin dan b) tahap pemasakan sirup dengan melarutkan katekin tersebut ke dalam sirup gula kental (±80 dps).

    Pemanfaatan teh hijau tergantung pada senyawa katekin yang dikandungnya. Sehingga dibutuhkan perlakuan yang tepat agar tidak terjadi penurunan kadar antioksidan, yaitu katekin. Perlakuan yang digunakan adalah tapa blanching untuk menon-aktifkan enzim polifenol oksidase yang dapat mengoksidasi polifenol (katekin).

  1. Perbandingan teh hijau : teh hitam = 1 : 0 (J1H0)

    Berikut adalah diagram alir pembuatan sirup green tea dengan perbandingan 1:0 yang ditunjukkan pada Gambar 1dan 2.


 


Manfaat Sirup Green Tea

Salah satu zat antioksidan non-nutrien yang terkandung dalam teh, yaitu catechin (katekin) dapat menyimpan atau meningkatkan asam askorbat pada beberapa proses metabolisme.Studi epidemiologi menunjukkan bahwa konsumsi teh hijau berbanding terbalik dengan kadar serum kolesterol total (TC) dan low density lipoprotein (LDL-C), tetapi tidak terhadap trigliserida (TG) dan high density lipoprotein (HDL-C). Teh efektif mencegah virus influensa A dan B selama masa kontak yang pendek. Selain itu diet fluorin yang terkandung dalam daun teh (Camellia sinensis) dapat berfungsi kariostatik pada tikus Wistar (Tuminah, 2004).

Penelitian menggunakan mencit dengan ekstrak teh hijau ternyata tidak hanya menurunkan jumlah tumor kulit, tetapi juga secara substansial memperkecil ukuran tumor. Beberapa penelitian lain menggunakan teh menunjukkan bahwa senyawa polifenol antioksidan (seperti katekin dan flavonol) yang terkandung dalam teh mempunyai sifat antikarsinogenik pada hewan dan manusia, termasuk pada wanita post menopause. Diperkirakan, flavonoid sebagai antioksidan berperan dalam mengurangi OH, O
2•−, dan radikal peroksil. Selain itu pada wanita post menopause, flavonoid dapat bersifat estrogenik yang menghambat oksidasi LDL, melindungi endotel dari berbagai luka yang disebabkan oleh radikal bebas serta mencegah aterosklerosis yang dapat menyumbat lumen arteri (Tuminah, 2004).

Dirghantara (1994) dalam Tuminah (2004) melakukan penelitian mengenai efek sari seduhan teh hijau terhadap kadar kolesterol dan trigliserida tikus putih yang diberi diet kuning telur serta sukrosa. Ternyata sari seduhan teh hijau 10 kali dosis manusia (0,54 g /200 g.bb/hari) menghasilkan efek penurunan kadar kolesterol total, kolesterol LDL, trigliserida dan berat badan yang bermakna dengan kontrol perlakuan (P< 0,05). Sedangkan Sutarmaji (1994) dalam Tuminah (2004) meneliti pengaruh sari seduhan teh hijau terhadap kadar glukosa darah tikus normal yang diberi diet glukosa. Hasilnya diketahui bahwa sari seduhan teh hijau 25 kali dosis manusia (1,35 g/200 g BB/hari) menunjukkan efek hipoglikemik pada tikus 30 dan 60 menit setelah perlakuan. Teh juga mencegah luka skorbut dan mengurangi plak aterosklerosis pada hewan yang diberi diet aterogenik. Selain itu, penelitian yang dilakukan di Prancis menyatakan bahwa bobot wanita gemuk yang mengkonsumsi teh hijau dalam dietnya akan dapat menurunkann berat badan 3 kali ebih banyak dibandingkan dengan yang tidak mengkonsumsi teh hijau.

    Apabila dibandingkan pada perlakuan antara J1H0, J1H3 dan J0H1, manfaat yang diberikan pada perlakuan J1H3 lebih banyak dibandingkan dengan J0H1 dan J1H0. Hal ini disebabkan karena pada perlakuan J1H3, selain memiliki kandungan katekin (C), epicatechin (EC), epigallocatechin (EGC), epicatechin galate (ECG), epigallocatechin gallate (EGCG) dan gallocatechin (GC) yang berasal dari teh hijau, tenyata terdapat pula kandungan thearubigin, theaflavin dan theofilin yang berasal dari teh hitam. Teh hitam menurut Rohdiana (2010) memiliki kandungan theaflavin yang berfungsi sebagai antioksidan dalam menghambat oksidasi LDL (Low Density Lipoprotein).

 

Kandungan Sirup Green Tea

Teh hijau dibuat dari pucuk dan daun muda tanaman teh Camellia sinensis yang telah diolah tanpa melalui proses fermentasi. Berbeda dengan teh hitam yang dibuat dari pucuk daun muda tanaman teh Camellia assamica, proses pengolahannya melalui proses fermentasi. Menurut Setiawati dan Nasikun (1991), secara botanis terdapat dua jenis teh, yaitu Thea sinensis dan Thea assamica. Thea sinensis disebut juga dengan teh jawa yang mempunyai ciri-ciri pertumbuhannya lambat, jarak cabang dengan tanah sangat dekat, daunnya kecil, pendek, ujungnya agak tumpul dan berwarna hijau tua. Produksinya tidak banyak namun kualitasnya baik. Sedangkan Thea assamica mempunyai ciri-ciri pertumbuhannya cepat, cabang agak jauh dari permukaan tanah, daunnya lebar, panjang dan ujungnya runcing, serta berwarna hijau mengkilat. Produksinya tinggi dan mempunyai kualitas yang baik. Kadar antioksidan pada kedua jenis tersebut, dapat berbeda, dimana kadar antioksidan pada jenis Thea assamica ± 16% dan jenis Thea sinensis ± 33%. Hal ini mengindikasikan jenis spesies teh berpengaruh pula terhadap kadar antioksidan yang dikandungnya. Komponen dari dua macam teh yang paling banyak digunakan (teh hijau dan teh hitam) adalah sebagai berikut (Tabel 1 dan 2).

Tabel 1. Komposisi teh hijau

 

 

 

 

 

 

Tabel 2. Komposisi Teh Hitam


Sumber: Tuminah (2004)

Septianingrum, Faradilla, Ekafitri, Murtini, dan Perwatasari (2010) dalam penelitiannya mengemukakan bahwa secara umum teh hijau mengandung kadar fenol yang lebih banyak dibandingkan dengan kadar fenol teh hitam. Perbedaan kadar fenol pada kedua jenis teh ini disebabkan oleh perbedaan proses pengolahannya. Teh hijau dibuat dengan cara non-fermentasi. Pada proses pengolahan tersebut terjadi inaktifasi enzim oksidase atau fenolase yang ada dalam pucuk daun teh segar, sehingga oksidasi enzimatik terhadap katekin dapat dicegah. Sedangkan menurut Hartoyo (2003) dalam Septianingrum et al. (2010) menyatakan bahwa sebaliknya teh hitam dibuat dengan cara fermentasi dengan memanfaatkan terjadinya oksidasi enzimatik terhadap kandungan katekin teh.

Miyazawa and Nakagawa (2005) menyatakan bahwa senyawa mayor polifenol pada teh hijau adalah (-)-epigallocatechin-3-gallate (EGCG), (-)-epicatechin-3-gallate (ECG), (-)-gallocat-echin-3-gallate (GCG), (-)-epigallocatechin (EGC), (-)-epicatechin (EC), and (+)-catechin. Senyawa-senyawa tersebut terkandung dalam teh hijau lebih dari 30% dari berat kering daun. Apabila dalam satu cup the hijau, mengandung senyawa katekin 100-200 mg katekin, dimana 40-80 mg adalah EGCG. EGCG merupakan bioactive agent paling tinggi dibandingkan dengan senyawa katekin lainnya. Selain itu, katekin yang terdapat pada teh hijau diyakini merupakan scavenger yang baik dalam reaksi oksigen dan radikal bebas, baik pada lingkungan lipofilik maupun larutan (aqueous). Faktanya, katekin teh merupakan antioksidan yang paling kuat diantara tanaman-tanaman yang memiliki polifenol lain. Berdasarkan penelitian, EGCG 20 kali lebih aktif dibandingkan dengan vitamin C, 30 kali dibandingkan dengan vitamin E dan 2-4 kali lebih aktif dibandingkan dengan
butylated hydroxyanisole (BHA) atau butylated hydroxytoluene (BHT). Aktivitas antioksidan katekin akan meningkat seiring dengan banyaknya gugus o-dihydroxy. Selain itu, katekin dapat bertindak sebagai antioksidan yang bersinergi dengan tokoferol dan asam-asam organik.

Dalam masyarakat terdapat anggapan bahwa teh hijau lebih baik dikonsumsi daripada teh hitam. Hal tersebut berkaitan dengan ketersediaan dan kemampuan senyawa antioksidan dalam kedua jenis teh tersebut. Perbedaan yang terdapat pada kedua jenis teh tersebut menjadi pertimbangan masyarakat dalam hal pemilihan konsumsi teh. Teh hijau yang tidak mengalami fermentasi memiliki aktivitas antioksidan yang lebih tinggi dibandingkan dengan teh hitam. Menurut Daniells (2008) dalam Septianingrum et al. (2010), teh hijau mengandung 30-40% polifenol, sedangkan teh hitam hanya 3-10%.

 

DAFTAR PUSTAKA

 

Tuminah, S. 2004. Teh [Camellia sinensis O.K. var. Assamica (Mast)] sebagai Salah Satu Sumber Antioksidan. Cermin Dunia Kedokteran No. 144.

Maria, A. 2009. Pengaruh Pemberian Seduhan Teh Hitam (Camellia sinensis) Dosis Bertingkat terhadap Produksi NO Makrofag Mencit Balb/C yang Diinokulasi Salmonella typhimurium. Laporan Akhir Karya Ilmiah. FK Univesitas Diponegoro. Semarang.

Miyazawa, T. and Nakagawa, K. 2005. Asian Functional Food. Editor Shahidi, F et al. CRC Press: USA.

Rohdiana, D. 2010. Teh Hitam dan Antioksidan. Pusat Penelitian Teh dan Kina Gambung.

Septianingrum, E.R et al. 2010. Kadar Fenol dan Aktivitas Antioksidan pada Teh Hijau dan Teh Hitam Komersial.


Masukkan alamat surel Anda untuk berlangganan blog ini dan menerima pemberitahuan tulisan-tulisan baru melalui email.

Bergabunglah dengan 92 pengikut lainnya.

Tulisan Terakhir

Mohon maaf jika artikel yang di sajikan berasal dari banyak sumber, sumber yang masih utuh saya tampilkan sumber aslinya, tapi seringkali saya lupa, mohon di maafkan. saya coba perbaiki terus kualitas dan kuantitas blog ini.
Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

Bergabunglah dengan 92 pengikut lainnya.