“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

ILMU DAN TEKNLOGI PANGAN

MENGENAL LEBIH DEKAT: DESINFEKTAN KLORIN

MENGENAL LEBIH DEKAT: DESINFEKTAN KLORIN

Klorin banyak digunakan dalam pengolahan air bersih dan air limbah sebagai Oksidator dan desinfektan. Sebagai oksidator, klorin digunakan untuk menghilangkan bau dan rasa pada pengolahan air bersih. Untuk mengoksidasi Fe(II) dan Mn(II) yang banyak terkandung dalam air tanah menjadi Fe(III) dan Mn(III).

Yang dimaksud dengan klorin tidak hanya Cl2 saja akan tetapi termasuk pula asam hipoklorit (HOCl) dan ion hipoklorit (OCl-), juga beberapa jenis kloramin seperti monokloramin (NH2Cl) dan dikloramin (NHCl2) termasuk di dalamnya. Klorin dapat diperoleh dari gas Cl2 atau dari garam-garam NaOCl dan Ca(OCl)2. Kloramin terbentuk karena adanya reaksi antara amoniak (NH3) baik anorganik maupun organik aminoak di dalam air dengan klorin.

Bentuk desinfektan yang ditambahkan akan mempengaruhi kualitas yang didesinfeksi. Penambahan klorin dalam bentuk gas akan menyebabkan turunnya pH air, karena terjadi pembentukan asam kuat. Akan tetapi penambahan klorin dalam bentuk natrium hipoklorit akan menaikkan alkalinitas air tersebut sehingga pH akan lebih besar. Sedangkan kalsium hipoklorit akan menaikkan pH dan kesadahan total air yang didesinfeksi.

Kaporit adalah senyawa kimia ( CaOCl2 ), yg pada kadar tinggi bersifat korosif. Pada prosentase rendah bisa digunakan sebagai penjernih air, pemutih pakaian, membunuh jentik, disinfektan.

Dampak Negatif Klorin Bagi Kesehatan Tubuh

Klorin, khlorin atau chlorine merupakan bahan utama yang digunakan dalam proses khlorinasi. Sudah umum pula bahwa khlorinasi adalah proses utama dalam proses penghilangan kuman penyakit air ledeng, air bersih atau air minum yang digunakan oleh masyarakat. Proses khlorinasi sangat efektif untuk menghilangkan kuman penyakit terutama dalam penggunaan air ledeng. Tetapi dibalik kefektifannya klorin juga dapat berbahaya bagi kesehatan. Orang yang meminum air yang mengandung klorin memiliki kemungkinan lebih besar untuk terkena kanker kandung kemih, dubur ataupun usus besar. Sedangkan bagi wanita hamil dapat menyebabkan melahirkan bayi cacat dengan kelainan otak atau urat saraf tulang belakang, berat bayi lahir rendah, kelahiran prematur atau bahkan dapat mengalami keguguran kandungan. Selain itu pada hasil studi efek klorin pada binatang ditemukan pula kemungkinan kerusakan ginjal dan hati.

Fungsi Klorin Sebagai Disinfektan

Air dapat merupakan medium pembawa mikroorganisme patogenik yang dapat berbahaya bagi kesehatan. Patogen yang sering ditemukan di dalam air terutama adalah bakteri-bakteri penyebab infeksi saluran pencernaan seperti Vibrio cholera penyebab penyakit kolera, shigella dysentereae penyebab disentri basiler, salmonella typhosa penyebab tifus dan S. Paratyphy penyebab paratifus, virus polio dan hepatitis. Untuk mencegah penyebaran penyakit melalui air, maka bakteri patogen di dalam air harus dihilangkan dengan proses disinfeksi.

Kegunaan disinfeksi pada air adalah untuk mereduksi konsentrasi bakteri secara umum dan menghilangkan bakteri patogen. Penghilangan bakteri patogen tersebut terutama harus benar-benar dilakukan untuk air yang akan diminum untuk mencegah timbulnya penyakit. Program disinfeksi ini telah digunakan secara luas sejak awal tahun 1900 untuk menangani air yang akan digunakan secara luas.

Mikroba dalam hal ini bakteri patogen pada umumnya dapat bertahan selama beberapa hari tergantung juga dari kondisi lingkungannya. Beberapa faktor yang mempengaruhi ketahanan tersebut antara lain pH, suhu, gizi yang tersedia, kompetisinya dengan mikroba lain, kemampuan membentuk spora dan ketahanannya terhadap senyawa penghambat. Sedangkan kemampuannya untuk menyebabkan penyakit antara lain ditentukan oleh konsentrasi, virulensi dan resistensi.

Lebih dari 50% bakteri patogen didalam air yang akan mati dalam waktu 2 hari dan 90% akan mati pada akhir 1 minggu. Oleh karena itu, waduk-waduk penampang sebenarnya cukup efektif untuk mengendalikan bakteri. Walaupun demikian, beberapa jenis patogen mungkin tetap hidup selama 2 tahun lebih, karena itu dibutuhkan disinfeksi. Klorin teerbukti merupakan disinfektan yang ideal. Bila dimasukkan kedalam air akan mempunyai pengruh yang segera akn membinasakan kebanyakan makhluk mikroskopis.

Penggunaan disinfektan dapat mengatasi mikroba patogen yang spesifik. Metode desinfeksi telah dikenal secara luas. Disinfeksi dapat dilakukan antara lain dengan berbagai metode dan bahan kimia seperti dengan klorin, yodium, ozon, senyawa amonium kuarterner dan lampu ultraviolet. Berdasarkan perhitungan ekonomi, efisiensi dan kemudahan penggunaanya maka penggunaan klorin merupakan metode yang paling umum digunakan.

Klorinasi

Klorinasi merupakan disinfeksi yang paling umum digunakan. Klorin yang digunakan dapat berupa bubuk, cairan atau tablet. Bubuk klorin biasanya berisi kalsium hipoklorit, sedangkan cairan klorin berisi natrium hipoklorit. Disinfeksi yang menggunakan gas klorin disebut sebagai klorinasi. Sasaran klorinasi terhadap air minum adalah penghancuran bakteri melalui germisidal dari klorin terhadap bekteri.

Bermacam-macam zat kimia seprti ozon (O3), klor (Cl2), klordioksida (ClO2), dan proses fisik seperti penyinaran sinar ultraviolet, pemanasan dan lain-lain, digunakan sebagai disinfeksi air. Dari bermacam-macam zat kimia diatas , klor adalah zat kimia yang sering dipakai karena harganya murah dan masih mempunyai daya disinfeksi sampai beberapa jam setelah pembubuhannya yaitu yang disebut sebagai residu klorin (Alaerts, 1984).

Klor berasal dari gas klor Cl2, NaOCl, Ca(OCl2) (kaporit), atau larutan HOCl (asam hipoklorit).Breakpoint chlorination (klorinasi titik retak) adalah jumlah klor yang dibutuhkan sehingga:

 semua zat yang dapat dioksidasi teroksidasi

 amoniak hilang sebagai gas N2

 masih ada residu klor aktif terlarut yang konsentrasinya dianggap perlu untuk pembasmi kuman-kuman.

Klorin sering digunakan sebagai disinfektan untuk menghilangkan mikroorganisme yang tidak dibutuhkan, terutama bagi air yang diperuntukkan bagi kepentingan domestik. Beberapa alasan yang menyebabkan klorin sering digunakan sebagai disinfektan adalah sebagai berikut:

1. Dapat dikemas dalam bentuk gas, larutan, dan bubuk.

2. Relatif murah.

3. Memiliki daya larut yang tinggi serta dapat larut pada kadar yang tinggi (7000mg/l).

4. Residu klorin dalam bentuk larutan tidak berbahaya bagi manusia, jika terdapat dalam kadar yang tidak berlebihan.

5. Bersifat sangat toksik bagi mikroorganisme, dengan cara menghambat aktivitas metabolisme mikroorganisme tersebut.

Proses penambahan klor dikenal dengan istilah klorinasi. Klorin yang digunakan sebagai disinfektan adalah gas klor yang berupa molekul klor (Cl2) atau kalsium hipoklorit [Ca(OCl2)]. Namun, penambahan klor secara kurang tepat akan menimbulkan bau dan rasa pahit.

Pada proses klorinasi, sebelum berperan sebagai disinfektan, klorin yang ditambahkan akan berperan sebagai oksidator, seperti persamaan reaksi :

H2S + 4 Cl2 + 4 H2O → H2SO4 + 8 HCl

Jika kebutuhan klorin untuk mengoksidasi beberapa senyawa kimia perairan telah terpenuhi, klorin yang ditambahkan akan berperan sebagai disinfektan. Gas klor bereaksi dengan air menurut persamaan:

Jika diperairan tidak terdapat amoniak:

Cl2 + H2O → HCl + HOCl

    V    V

H+ + Cl- H+ +ClO-

(residu bebas)

Jika di perairan terdapat amonia:

NH4+ + HClO → NH2Cl + H2O + H+

Monokloramin

NH2Cl + HClO→ NHCl2 + H2O

Dikloramin

NHCl2 + HClO→ NCl3 + H2O

Nitrogen triklorida

Reaksi kesetimbangan sangat dipengaruhi oleh pH. Pada pH 2, klor berada dalam bentuk klorin (Cl2); pada pH 2-7 , klor kebanyakan terdapat dalam bentuk HOCl; sedangkan pada pH 7,4 klor tidak hanya terdapat dalam bentuk HOCl tetapi juga dalam bentuk ion OCl-. Pada kadar klor kurang dari 1.000 mg/l, semua klor berada dalam bentuk ion klorida (Cl-) dan hipoklorit (HOCl) ,atau terdisosiasi menjadi H+ dan OCl-.

Beberapa kota besar menyadari bahwa lebih ekonomis dan aman untuk mempergunakan kalsium hipoklorit sebagai disinfektan. Bahan kimia ini bereaksi dengan air untuk membebaskan hipoklorit. Jumlah klorin yang dibutuhkan tergantung pada jumlah bahan organik dan anorganik yang berkurang di dalam air. Secara umum kebanyakan air akan mengalami disinfeksi cukup baik bila residu klorin bebas sebanyak 0,2mg/l diperoleh setelah klorinasi selama 10 menit. Residu yang lebih besar dapat menimbulkan bau yang tidak sedap, sedangkan yang lebih kecil tidak dapat menghilangkan bakteri pada air. Klorin akan sangat efektif bila pH air rendah, bila persediaan air mengandung fenol, penambahan klorin ke air akan mengakibatkan rasa yang kurang enak akibat pembentukan senyawa-senyawa klorofenol. Rasa ini dapat dihilangkan dengan menambahkan amoniak ke air sebelum klorinasi. Campuran klorin dan amoniak membentuk kloroamin, yang merupakan disinfektan yang relatif baik, walaupun tidak seselektif hipoklorit. Kloramin tidak bereaksi dengan cepat, tetapi bekerja terus untuk waktu yang lama. Karene itu, mutu disinfeksinya dapat berlanjut jauh kedalam jaringan distribusi.

Kebutuhan klorin atau chlorine demand untuk proses disinfeksi tergantung pada beberapa faktor. Klorin adalah adalah oksidator dan akan bereaksi dengan beberapa komponen termasuk komponen organik pada air. Faktor yang mempengaruhi efisiensi disinfeksi atau kebutuhan akan klorin dipengaruhi oleh jumlah dan jenis klorin yang digunakan, waktu kontak, suhu dan jenis serta konsentrasi mikroba.

Kebutuhan klorin untuk air yang relatif jernih dan pada air yang mengandung suspensi padatan yang tidak terlalu tinggi biasanya relatif kecil. Klorin akan bereaksi dengan berbagai jenis komponen yang ada pada air dan komponen-komponen tersebut akan berkompetisi dalam penggunaan klorin sebagai bahan untuk disinfeksi. Sehingga pada air yang relatif kotor, sebagian besar akan bereaksi dengan komponen yang ada dan hanya sebagian kecil saja yang bertindak sebagai disinfektan.

Residu klorin juga merupakan hal yang harus diperhatikan dalam penggunaan klorin karena kemampuannya sebagai agen penginaktivasi enzim mikroba setelah zat tersebut masuk kedalam sel mikroba. Klorin dapat bertindak sebagai disinfektan baik dalam bentuk klorin bebas maupun klorin terikat pada suatu larutan dapat dijumpai dalam bentuk asam hipoklorit atau ion hipoklorit. Klorin dalam bentuk klorin bebas dan asam hipoklorit merupakan bentuk persenyawaan yang baik untuk tujuan disinfeksi.

Penentuan Kadar Klorin

Untuk setiap unsur klor aktif seperti klor tersedia bebas dan klor tersedia terikat memiliki analisa-analisa khusus. Namun, untuk analisa di laboratorium biasanya hanya klor aktif (residu) yang ditentukan melalui suatu analisa. Klor aktif dapat dianalisa melalui titrasi iodometri ataupun melalui metode kolorimetri dengan menggunakan DPD (Dietil-p-fenilendiamin). Analisa iodometris lebih sederhana dan murah tetapi tidak sepeka DPD.

Adapun prinsip kerja dari analisa dengan menggunakan DPD adalah; Bila N,N-dietil-p-fenilendiamin (DPD) sebagai indikator dibubuhkan pada suatu larutan yang mengandung sisa klor aktif, reaksi terjadi seketika dan warna larutan menjadi merah. Sebagai pereaksi digunakan iodida (KI) yang akan memisahkan klor tersedia bebas, monokloramin dan dikloramin, tergantung dari konsentrasi iodida yang dibubuhkan. Reaksi ini membebaskan iodin I2 yang mengoksidasi indikator DPD dan memberi warna yang lebih merah pada larutan bila konsentrasi pereaksi ditambah. Untuk mengetahui jumlah klor bebas dan klor terikat maka larutan dititrasi dengan larutan FAS (Ferro Amonium Sulfat) sampai warna merah hilang. pH larutan harus antara 6,2 sampai 6,5.

Pemeriksaan klorin dalam air dengan metode DPD dianalisa dengan menggunakan alat Komparator. Yaitu berdasarkan pembandingan warna yang dihasilkan oleh zat dalam kuantitas yang tidak diketahui dengan warna yang sama yang dihasilkan oleh kuantitas yang diketahui dari zat yang akan ditetapkan, dimana kadar klorin akan dibaca berdasarkan warna yang dibentuk oleh pereaksi.

Kolorimetri

Kolorimetri merupakan cara yang didasarkan pada pengukuran fraksi cahaya yang diserap analat. Prinsipnya: seberkas sinar dilewatkan pada analat, setelah melewati analat intensitas cahaya berkurang sebanding dengan banyaknya molekul analat yang menyerap cahaya itu. Intensitas cahaya sebelum dan sesudah melewati bahan diukur dan dari situ dapat ditentukan jumlah bahan yang bersangkutan.

Kolorimetri berarti pengukuran warna, yang berarti bahwa dalam kolorimeter, sinar yang digunakan adalah sinar daerah tampak (visible spectrum), sebaliknya, spektrofotometri tidak terbatas pada pengunaan sinar dalam daerah tampak, tetapi dapat juga sinar UV dan sinar IM. Maka timbul istilah-istilah spektrofotometri UV, spektrofotometri tampak, dan spektrofotometri IM.

Variasi warna suatu sistem berubah dengan berubahnya konsentrasi suatu komponen, membentuk dasar apa yang lazim disebut analisis kolorimetrik oleh ahli kimia. Warna tersebuat biasanya disebabkan oleh pembentukan suatu senyawa berwarna dengan ditambahkannya reagensia yang tepat, atau warna itu dapat melekat dalam penyusun yang diinginkan itu sendiri.

Kolorimetri dikaitkan dengan penetapan konsentrasi suatu zat dengan mengukur absorbsi relatif cahaya sehubungan dengan konsentrasi tertentu zat tersebut.

Dalam kolorimetri visual, cahaya putih alamiah ataupun buatan umumnya digunakan sebagai sumber cahaya, dan penetapan biasanya dilakukan dengan suatu instrumen sederhana yang disebut kolorimeter atau pembanding (comparator) warna. Bila mata digantikan oleh sel fotolistrik, instrumen itu disebut kolorimetri fotolistrik. Alat kedua ini biasanya digunakan dengan cahaya putih melalui filter-filter, yakni bahan terbuat dari lempengan berwana terbuat dari kaca, gelatin, dan sebagainya , yang meneruskan hanya daerah spektral terbatas.

 Komparator Lovibond

Komparator Lovibond adalah jenis colorimeter dibuat di Britania oleh The Tintometer Ltd. Hal ini ditemukan pada abad ke-19 oleh Joseph Williams Lovibond dan versi update masih tersedia.

Sampel yang akan diuji dicampur dalam tabung gelas dengan warna reagen.Tabung gelas dimasukkan ke dalam komparator dan dibandingkan dengan serangkaian kaca berwarna sampai pertandingan terdekat mungkin ditemukan. konsentrasi sampel ditunjukkan di sebelah disk yang dipilih. Hasilnya hanya merupakan perkiraan tetapi komparator ini sangat berguna untuk pekerjaan lapangan karena portabel, kasar dan mudah digunakan.

Komparator livibond 1000 juga menggunakan deret standar kaca permanen. Cakram yang mengandung sembilan standar warna kaca itu pas pada komparator, yang dilengkapi dengan 4 ruang untuk dipasangi tabung uji kecil atau sel persegi. Cakram itu dapat berputar dalam komparator, dimana larutan dalam sel dapat diamati. Dengan berputarnya cakram, nilai standar warna yang tampak dalam lubang itu akan kelihatan pada jendela khusus.


BEDA ANTARA SHELF LIFE DAN EXPIRATION DATE

SHELF LIFE DAN EXPIRATION DATE

Dalam dunia perdagangan dikenal dua jenis tanggal kedaluwarsa, yaitu shelf life dan expiration date. Shelf life itu tanggal saat suatu produk yang dibungkus akan mengalami perubahan secara kimia atau fisika secara signifikan. Sedangkan expiration date adalah waktu ketika sebuah produk akan berubah setelah dibuka. Kopi, jika masih dalam bungkus, bisa bertahan selama dua tahun (shelf life). Sedangkan jika dibuka dan dimasukkan ke dalam kulkas, hanya akan bertahan satu bulan (expiration date). Jus apel tahan selama delapan bulan sebelum dibuka (shelf life), tetapi hanya tahan selama beberapa hari setelah dibuka (expiration date).

Umumnya, tanggal yang tertulis pada produk-produk adalah shelf life. Expiration date jauh lebih singkat dari shelf life. Jadi, kalau sudah membuka kemasan suatu produk, sebaiknya Anda segera menggunakannya.

Shelf life dan expiration date ditentukan berdasarkan tiga hal: kestabilan kimia, penguapan, dan faktor manusia. Kestabilan kimia tergantung pada jenis bahan yang dipakai. Bahan-bahan tertentu dalam suatu produk dapat berubah secara kimia sebagai fungsi waktu. Ini akan mempengaruhi fungsi dan guna produk itu.

Yang dimaksud dengan penguapan adalah penguapan cairan dalam produk. Penguapan dalam botol sukar dihindari karena tutup botol biasanya tidak terlalu sempurna berfungsi. Penguapan dapat mengakibatkan konsentrasi bahan kimia dalam produk itu mengalami perubahan. Sedangkan yang dimaksud faktor manusia yaitu kelalaian kita, seperti lupa menutup botol produk, mencampur suatu produk dengan produk lain tanpa sengaja, atau masuknya debu, bakteri, dan sebagainya. Semoga penjelasan ini menjawab rasa penasaran Anda.


Sistem Manajemen Keamanan Pangan : ISO 22000

Sistem Manajemen Keamanan Pangan : ISO 22000

Seiring dengan perkembangan kemajuan industri pangan, banyak ditemui masalah yang berkaitan dengan “food borne illness” atau penyakit yang disebabkan karena makanan.

Baru-baru ini kita dikejutkan dengan adanya fakta ditemukannya makanan yang mengandung susu beracun. Sebelum itu, kita juga dikejutkan dengan adanya penolakan China terhadap produk ikan Indonesia karena dianggap tidak memenuhi standar keamanan pangan. Kejadian-kejadian itu mengindikasikan butuhnya perusahaan untuk memiliki manajemen keamanan pangan yang efektif (Anonymousa,2010).

Di negara Eropa dan Amerika, permasalahan ini telah diantisipasi dengan menerbitkan suatu metode untuk melakukan risk analysis / analisa resiko terhadap bahaya yang disebabkan oleh makanan dalam proses penyediaannya. Metode tersebut disebut HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Points) dan setiap organisasi yang menjual produknya di Eropa dan Amerika, mereka wajib memenuhi persyaratan tersebut. Namun pada kenyataannya, metode ini hanya sekedar berfungsi untuk risk analysis saja. Sedangkan kebutuhan dunia industri pada umumnya dan industri makanan pada khususnya adalah bagaimana meningkatkan produktivitas dari kinerja organisasi sehingga dapat meningkatkan profit margin dan efisiensi organisasi (Anonymousb, 2010).

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) menjamin dari segi keamanannya sedangkan ISO 9001 lebih fokus dalam menjamin kualitas produk. Dengan mengaplikasikan HACCP dengan ISO 9001 quality management system menghasilkan sistem yang lebih efektif daripada hanya menggunakan HACCP atau ISO 9001 secara sendiri-sendiri. Hal ini juga bertujuan untuk meningkatkan kepuasan konsumen dan memperbaiki keefektifan dalam pengorganisasiannya (Anonymousb, 2010).

Berdasarkan kebutuhan ini, dunia internasional sepakat untuk menerbitkan satu sistem baru. ISO 22000 adalah perbaruan dari standar ISO 9000 : 9001 dan  mengkombinasikan antara standar ISO 9000 : 9001 dengan konsep HACCP ke dalam satu standar (Anonymousb, 2010).

DEFINISI ISO 22000

ISO 22000 adalah suatu standar internasional yang menggabungkan dan melengkapi elemen utama ISO 9001 dan HACCP dalam hal penyediaan suatu kerangka kerja yang efektif untuk pengembangan, penerapan, dan peningkatan berkesinambungan dari Sistem Manajemen Keamanan Pangan (SMKP).

ISO 22000 menjaga keselarasan dengan sistem manajemen lainnya, misalnya ISO 9001 dan ISO 14001, untuk memastikan keefektifan integrasi sistem-sistem tersebut (Anonymousc, 2010).

ISO 22000 merupakan standar internasional yang menggambarkan kebutuhan dari suatu sistem manajemen keamanan pangan yang mencakup semua organisasi dalam rantai makanan dari panen sampai produk. Unsur-unsur kunci yang menentukan keamanan pangan sepanjang rantai makanan, meliputi : (Anonymousd, 2009)

-             Komunikasi interaktif.
-      Sistem manajemen.
-      Pengendalian dari bahaya keamanan pangan ke arah persyaratan penuh dari program dan perencanaan HACCP.
-      Peningkatan yang berkelanjutan dan pembaharuan dari sistem manajemen keamanan pangan.

TUJUAN ISO 22000

Tujuannya adalah untuk menyediakan satu standar yang dikenal secara internasional untuk sistem manajemen keselamatan pangan yang dapat diterapkan dalam produk pangan (Anonymouse, 2010).

PERBEDAAN ISO 22000 DENGAN ISO DAN SISTEM MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN LAIN

Perbedaan yang utama antara ISO 22000 dan ISO 9000 adalah mengenai ruang lingkupnya. Pertama dengan tujuan keamanan pangan, sedangkan yang lainnya mengarahkan pada mutu pangan. Standar ISO 22000 dimaksud untuk menjadi bagian yang independen dan dapat digunakan untuk semua jenis organisasi di dalam penyedia rantai makanan.

ISO 22000 lebih konsentrasi pada keamanan pangan dan prosedur instruksi bagaimana membangun sistem keamanan pangan tersebut (Anonymousd, 2010).

Perbedaan

ISO 9001:2000

HACCP

ISO 22000:2005

Model Sistem

Model jaminan proses secara global

Analisa risiko

Model jaminan proses dan analisa resiko

Lingkup Pengendalian

Mencakup ke sistem manajemen secara global tidak termasuk persyaratan teknis

Tidak mencakup ke pengendalian sistem manajemen tetapi hanya ke persyaratan teknis saja

Mencakup pengendalian terhadap sistem manajemen dan terhadap persyaratan teknis

Penerapan

General. Dapat diterapkan oleh setiap jenis industri.

Spesifik. Hanya diterapkan untuk industri pangan (tidak termasuk pengendalian di industri pakan ternak yang menjadi pendukung bagi industri pangan)

Spesifik. Diterapkan di semua industri pangan dan pakan ternak yang terkait dengan industri pangan

Sertifikasi

Sertifikat ISO 9001:2000

Sertifikat HACCP

Sertifikat ISO 22000:2005 sudah termasuk di dalamnya ISO 9001 dan HACCP

Biaya

Lebih mahal jika diwajibkan sertifikasi untuk ISO 9001 dan HACCP (2 kali sertifikasi)

Lebih mahal jika diwajibkan sertifikasi untuk ISO 9001 dan HACCP (2 kali sertifikasi)

Lebih murah karena hanya 1 kali sertifikasi sudah mencakup sistem ISO 9001 dan HACCP

Pemeliharaan

Memakan waktu, tenaga dan biaya lebih besar jika diwajibkan untuk pemisahan sertifikasi antara ISO 9001 dan HACCP.Catatan : jika terpisah akan ada 2 kali internal audit, 2 kali surveillance audit dan 2 kali Rapat Tinjauan Manajemen

Memakan waktu, tenaga dan biaya lebih besar jika diwajibkan untuk pemisahan sertifikasi antara ISO 9001 dan HACCP.Catatan : jika terpisah akan ada 2 kali internal audit, 2 kali surveillance audit dan 2 kali Rapat Tinjauan Manajemen

Waktu, tenaga dan biaya lebih murah karena sistem ISO 9001 dan HACCP sudah terintegrasi

Sumber : SIEN Consultant (Anonymoush, 2008)

E. TURUNAN ISO 22000

Pengembangan standar ISO 22000 dimulai pada tahun 2001, dengan rekomendasi dari Badan Standardisasi Denmark ke sekretaris ISO

Komite teknis ISO / TC 34 (Makanan Produk). ISO kemudian mengembangkan standarisasinya dengan Codex Alimentarius Commission (Badan Internasional Bersama, didirikan oleh Organisasi Kesehatan Dunia dan Organisasi Pertanian) dan para ahli dari industri makanan. Pada bulan Agustus 2005, rancangan akhir dengan suara bulat disetujui oleh semua 23 badan standar nasional berpartisipasi dalam kelompok kerja. ISO 22000 kemudian dipublikasikan pada September 1, 2005 (Nygren, 2010).

Berikut adalah turunan ISO 22000 : (Anonymousd, 2009)

- ISO/TS 22004, sistem manajemen keamanan pangan: mengarah kepada aplikasi dari ISO 22000:2005, yang dipublikasikan bulan November 2005, yang menyediakan bimbingan penting yang dapat membantu organisasi yang mencakup perusahaan sedang dan menengah yang ada diseluruh dunia.

- ISO/TS 22003, sistem manajemen keamanan pangan: merupakan kebutuhan dari asal badan audit dan sertifikasi dari sistem manajemen keamanan pangan, akan memberi bimbingan yang seimbang pada akreditasi (penerimaan) tentang ISO 22000 dengan badan sertifikasi dan menggambarkan aturan untuk pengauditan sistem manajemen keamanan pangan ketika menyesuaikan diri kepada standar ini. Dan akan diterbitkan dalam kwartal pertama tahun 2006.

- ISO 22005, penerapan treaceability dalam makanan ternak dan rantai makanan: prinsip umum dan bimbingan dari desain sistem dan pengembangan, akan segera dikeluarkan sebagai draf standar internasional.

 a. ISO 22003 sistem manajemen keamanan pangan

ISO/TS 22003:2007 akan membantu untuk menciptakan kepercayaan dalam sertifikasi keseluruh dalam persediaan rantai makanan. ISO /TS 22003 merupakan dokumen yang terakhir dalam rangkaian ISO untuk sistem manajemen keamanan pangan, yang menyeimbangkan kelayakan keamanan pangan dalam prakteknya di seluruh dunia. Ini diluncurkan pada tahun 2005 dengan ISO 22000, yang didukung oleh suatu konsensus internasional antar tenaga ahli dari pemerintah dan industri.

b. ISO 22005 penerapan traceability dalam makanan ternak dan rantai makanan. Standarisasi ini memperbolehkan pengoperasian pada tiap tahapan dari rantai makanan untuk :

- Melacak alir bahan (makanan ternak, makanan, ramuan dan pengemasan mereka).

- Mengidentifikasi keperluan dokumentasi dan pelacakan dari masing-masing langkah dari produksi.

- Memastikan koordinasi yang cukup antara para pemeran yang dilibatkan secara berbeda.

- Membutuhkan masing-masing pihak yang diinformasikan langsung dari penyalur yang paling sedikit dan pelanggan dan lain sebagainya.

Sebuah sistem traceability memperbolehkan organisasi untuk membuat dokumen dan atau lokasi produk melalui tahapan dan dioperasikan yang dilibatkan dalam manufaktur, pemprosesan, distribusi, dan penanganan dari makanan ternak dan makanan, dari produk utama ke konsumen. Oleh sebab itu mendapat fasilitas untuk identifikasi penyebab dari tidak sesuaian dari produk, dan kemampuan untuk menggambarkan dan atau mengingat kembali itu dibutuhkan.

CARA MENDAPATKAN SERTIFIKASI ISO 22000

Kemudahan penerapan ISO
22000 tergantung pada tiga hal pokok, yiatu kelengkapan program sistem mutu perusahaan, besar kecilnya skala usaha dan kecanggihan teknologi proses (Anonymousi, 2010).

            Berikut langkah-langkah pentingnya : (Anonymousc, 2010)

-          Aplikasi permohonan pendaftaran dilakukan dengan melengkapi kuestioner SMKP Audit ISO 22000 dilaksanakan oleh NQA dengan dua tahapan utama, yang dikenal sebagai Audit Sertifikasi Awal

-          Permohonan pendaftaran disetujui oleh NQA, berikut tahapan selanjutnya harus dilakukan oleh klien. Pemeliharaan sertifikasi dikonfirmasikan melalui program Audit pengawasan (surveilans) tahunan dan proses sertifikasi ulang setelah tiga tahun masa berlakunya sertifikasi tersebut.

      Langkah Implementasi (Anonymouse, 2010)

1.      Bentuk Tim FSMS

Tim ini akan merancang dan mengembangkan FSMS dan berperan aktif dalam sistem manajemen berkelanjutan.

2.      Bentuk tim manajemen

Tim ini akan aktif pada perancangan dan pengembangan sistem serta penerapannya dalam kegiatan sehari-hari.  Tim Manajemen akan bertindak sebagai tim inti , membagi tanggung jawab, menyediakan sumber daya dan mengkoordinasikan kegiatan. Tim Manajemen dapat membuat tim kerja yang bekerja pada proses khusus yang dibutuhkan dalam dokumentasi FSMS.

-          Tiap tim kerja akan mengevaluasi proses yang ada dan persyaratan yang diperlukan.

-          Proses baru atau yang dimodifikasi akan dibuat, didokumentasikan dan dikirim ke tim manajemen untuk di review dan disetujui.

-          Setelah tim kerja merancang dan mendokumentasikan proses. Latih seluruh karyawan yang terlibat dalam proses untuk melaksanakan proses tersebut

-          Bila semua proses telah dijalankan, lakukan internal audit dan tinjauan manajemen.

-          Gunakan informasi dari internal audit dan management review untuk melakukan improvement FSMS. Terapkan sistem dalam kurun waktu tertentu guna mengumpulkan bukti untuk audit sertifikasi.

-          Pastikan semua karyawan telah di training ISO 22000

-          Lakukan audit sertifikasi.

Persyaratan Sertifikasi ISO 22000 (Anonymouse, 2010)

  1. Persyaratan : Umum

-          Organisasi harus membangun sistem yang efektif dan dapat memenuhi persyaratan standar, dokumentasi, implementasi dan pemeliharaan sistem.

-          Sistem harus di evaluasi dan diperbaharui.

  1. Persyaratan : Manajemen

-          Management harus terlibat dan berkomitmen pada FSMS. Manajemen membuat kebijakan Keamanan Pangan dan harus dikomunikasikan dan diimplementasikan.

-          Top Management harus terlibat dalam desain dan implementasi FSMS.

-          Setelah implementasi, manajemen akan melaksanakan tinjauan manajemen untuk memastikan keefektifan sistem.

  1. Persyaratan : Sumber Daya

-          FSMS harus menjelaskan sumberdaya manusia dan fisik yang dibutuhkan untuk membuat produk yang aman.

-          Selama pengembangan sistem, organisasi akan mengidentifikasikan kompetensi personil, training yang dibutuhkan serta lingkungan kerja dan infrastruktur yang dibutuhkan

  1. Persyaratan : Pembuatan produk

-          Organisasi harus merencanakan semua proses yang berkaitan dengan pembuatan produk untuk menjamin keamanan produk.

-          Program pendahuluan harus ditetapkan, diimplementasikan dan dievaluasi terus menerus.

-          Tetapkan dan dokumentasikan sistem untuk :

-          Pengumpulan informasi awal analisis bahaya

-          Lakukan analisa bahaya

-          Tetapkan Rencana HACCP

-          Laksanakan aktifitas verifikasi

-          Telusuri produk, material dan distribusi produk

  1. Persyaratan : Produk Tidak Sesuai

-          Tetapkan – dokumentasi sistem untuk pengendalian semua produk tidak sesuai

o    Saat Titik Kendali Kritis terlampaui, produk berpotensi tidak aman harus diidentifikasi, di periksa, di kendalikan dan dipisahkan. Dibuat prosedur pemisahan produk cacat untuk memastikan tindakan dapat cepat dilakukan.

o    Identifikasi tindakan perbaikan dan pencegahan yang diperlukan untuk menghilangkan ketidaksesuaian dan penyebabnya.

  1. Persyaratan : Validasi

-          Tetapkan dan dokumentasikan proses untuk validasi control measure sebelum di implementasikan.

-          Pastikan semua pengukuran dan alat ukur serta metodenya mampu menghasilkan akurasi yang diinginkan.

  1. Persyaratan : Verifikasi

-          Tetapkan dan dokumentasikan proses internal audit. Training auditors, dan rencanakan internal audit untuk memastikan FSMS berjalan efektif dan selalu diperbaharui.

-          Implementasikan proses evaluasi serta analisa hasil verifikasi dan tindakan yang diperlukan.

  1. Persyaratan : Perbaikan

-          Lakukan perbaikan berkelanjutan untuk FSMS dengan menggunakan:

o         Management review/tinjauan manajemen

o         Internal audits

o         Tindakan Perbaikan

o         Hasil verifikasi

o         Hasil validasi

-          Perbaharui FSMS


LEMBAGA YANG MELAKUKAN SERTIFIKASI ISO 22000

Sertifikasi ISO 22000 dilaksanakan oleh National Quality Assurance (NQA). Lembaga tersebut merupakan lembaga jaminan mutu Amerika Serikat (Anonymousc, 2010).


KONSULTAN DAN TRAINER ISO 22000 DI INDONESIA

-          ISO SIEN Consultant (Yoyo, 2010).

-          PT. Bika Solusi Perdana (Anonymousf, 2010).

-          QPI Quality & Productivity Improvement Consulting (Anonymousg, 2010).

 


APLIKASI ISO 22000

ISO 22000 dapat digunakan oleh berbagai macam organisasi yang berhubungan secara langsung maupun tidak langsung dengan rantai makanan termasuk : (Anonymousd, 2009).

  • Produsen utama :
    - Kebun.
    - Peternakan
    - Perikanan
    - Pabrik susu
  • Pengolah :
    - Pengolahan ikan.
    - Pengolahan daging.
    - Pengolahan unggas.
    - Pengolahan makanan ternak
  • Manufaktur :
    - Pabrikan sup.
    - Pabrikan makanan kecil.
    - Pabrikan roti.
    - Pabrikan gandum.
    - Pembalut luka pabrikan.
    - Pabrikan hidangan.
    - Pabrikan bumbu.
    - Pabrikan pengemasan.
    - Pabrikan makanan yang dibekukan.
    - Pabrikan makanan kalengan.
    - Pabrikan manisan.
    - Pabrikan tambahan aturan makanan.
  • Penyedia layanan makanan :
    - Toko bahan makanan.
    - Rumah makan.
    - Kafe.
    - Rumah sakit.
    - Hotel.
    - Tempat peristirahatan.
    - Perusahaan penerbangan.
    - Pelayaran.
    - Rumah tua.
    - Rumah pengasuh anak.

e.     Penyedia layanan lainnya :

- Penyedia layanan gudang.
- Penyedia layanan catering.
- Penyedia layanan logistic.
- Penyedia layanan transpotasi.
- Penyedia layanan distribusi.
- Penyedia layanan sanitasi.
- Penyedia layanan kebersihan.

f. Produk penyalur :
- Para penyalur perlengkapan.
- Para penyalur perkakas pertukangan.
- Para penyalur peralatan.
- Para penyalur bahan tambahan.
- Para penyalur ramuan.
- Para penyalur bahan baku.
- Para penyalur dari agen kebersihan.
- Para penyalur dari agen sanitasi.
- Para penyalur bahan pengemasan.
- Para penyalur dari bahan kontak dari makanan lain.

CONTOH PERUSAHAAN YANG TELAH MENERAPKAN ISO 22000

a)  Contoh perusahaan yang menerapkan sistem manajemen mutu ISO 22000 adalah Alltech Cina. Alltech merupakan perusahaan yang memproduksi pakan ternak. Alltech Cina memperoleh sertifikat ISO 22000 karena perusahaan tersebut sangat menjaga sistem quality control berdasarkan program HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) (Anonymousj, 2010).

b)        Selama ini PT. CPB telah membina hubungan kemitraan dengan petambak dalam bidang budidaya maupun penyediaan pakan udang. Dengan demikian, perusahaan dapat mengendalikan kualitas bahan baku udang. PT. Central Pertiwi Bahari (PT CPB) adalah salah satu anak perusahaan Charoen Phokphan Grup Indonesia yang berlokasi di Lampung, pulau Sumatera, Indonesia. Perusahaan ini memproduksi udang mentah dan udang masak beku. Produk akhir kemudian diekspor ke USA, negara-negara di Eropa dan Jepang (Friana, 2006).

c)        PT. Eastern Pearl Flour Mills (EPFM) mendapatkan sertifikat International Organization for Standardization (ISO) 22000. Perusahaan terigu itu memiliki tingkat keamanan pangan berkualifikasi internasional (Anonymousk, 2010).

d)       GMF AeroAsia, perusahaan penerbangan internasional terbesar di kawasan Asia. Di Indonesia pusatnya berada di Jakarta (Anonymousl, 2010).

 MANFAAT PENERAPAN ISO 22000 (Anonymousc, 2010)

-          Kepuasan pelanggan – melalui pengiriman produk yang secara konsisten memenuhi persyaratan pelanggan termasuk kendali mutu, keamanan dan kepatuhan hukum

-          Mengurangi ongkos-ongkos operasional – melalui peningkatan berkesinambungan dari proses-proses yang dilalui yang berakibat pada efisiensi-efisiensi operasional

-          Efisiensi-efisiensi operasional – dengan mengintegrasikan bagian awal dari programprogram (PRP & OPRP), HACCP dengan filsafat ISO 9001 berupa Rencana-Tindakan-Periksa-Lakukan mengenai peningkatan efektifitas dari Sistem

-          Manajemen Keamanan Pangan

-          Meningkatkan hubungan dengan pihak-pihak yang berkepentingan – termasuk para karyawan, pelanggan dan rekanan

-          Persyaratan kepatuhan hukum – dengan pemahaman bagaimana persyaratan suatu peraturan dan perundang-undangan tersebut mempunyai pengaruh penting pada suatu organisasi dan para pelanggan anda dan kebenaran pengujian produk melalui audit internal dan tinjauan-tinjauan manajemen

-          Peningkatan terhadap pengendalian manajemen resiko – dengan konsistensi secara sungguhsungguh dan kemampu-telusuran produk dari yang diproduksi

-          Tercapainya kepercayaan masyarakat terhadap bisnis yang dijalankan – dibuktikan dengan adanya verifikasi pihak ketiga yang independen pada standar yang diakui

-          Kemampuan untuk mendapatkan lebih banyak bisnis – khususnya spesifikasi pengadaan yang memerlukan sertifikasi sebagai suatu persyaratan sebagai rekanan


KENDALA PENERAPAN ISO 22000

Pada beberapa negara maju dan berkembang termasuk Indonesia dalam menerapkan sistem HACCP mengalami kendala dalam penerapannya terutama pada usaha kecil. Kendala yang dihadapi usaha kecil, seperti sumber keuangan, keahlian manajemen dan teknis. Sedangkan pada usaha katering hambatannya adalah pengetahuan, pelatihan, petinggi staf, variasi produk yang besar, variasi dalam permintaan dan beban kerja, dan banyaknya pekerja paruh waktu (Anonymousd, 2010).

KESIMPULAN
-    Sistem-sistem manajemen keamanan pangan berdasarkan ISO 22000 dapat membantu organisasi untuk mengurangi risiko-risiko yang berkaitan dengan makanan dan minuman.

-    Susunan jaminan mutu paling banyak didasarkan pada prinsip manajemen mutu dari ISO 9000/ISO 22000 dan konsep HACCP.

-    Dalam menerapkan ISO 22000 selain memperoleh keuntungan ternyata para pengusaha juga menemui kendala.

-    Turunan dari ISO 22000 adalah ISO 22003, 22004 dan 22005. ISO 22000 dapat diterapkan pada semua bidang.

DAFTAR PUSTAKA

Anonymousa. 2010. Pelatihan ISO 9001 – IS0 22000. http://www.bikasolusi. co.id/iso9001_iso22000Training.php. Tanggal akses 30 Agustus 2010.

Anonymousb. 2010. Perbedaan ISO 9001, HACCP dan ISO 22000. http://www.scribd.com/Perbedaan-Antara-ISO-9001-HACCP-ISO-22000/d/7855 807. Tanggal akses 1 September 2010.

Anonymousc. 2010. What is ISO 22000 ?. http://www.nqa.com/in/atozservices/ article.asp?SECTION=274&ARTICLE=254. Tanggal akses 30 Agustus 2010.

Anonoymousd. 2010. ISO 22000 dan Aplikasinya. http://breakthrough-ilmupangan.blogspot.com/2009/04/iso-22000-dan-aplikasinya.html Tanggal akses 31 Agustus 2010).

Anonymouse. 2010. Pengenalan ISO 22000 : 2005. http://www.slideshare.net/ zulkhaidarsyah/pengenalan-iso-220002005-presentation. Tanggal akses 1 September 2010.

Anonymousf. 2010. ISO 9001 – ISO 22000. http://www.bikasolusi.co.id/ iso9001_iso22000Training.php. Tanggal akses 2 September 2010.

Anonymousg. 2010. ISO 22000. http://qpiconsulting.com/?Produk:ISO_22000. Tanggal akses 2 September 2010.

Anonymoush. ISO 22000 – Food Safety. http://sienconsultant.com/iso22000.html. Tanggal akses 2 September 2010.

Anonymousi. 2010. Training ISO 22000. http://lib.bsn.go.id/index.php?/mjlh_ artikel/majalah/detail_simple/124. Tanggal akses 4 September 2010.

 

Anonymousj. 2010. Pemberian Sertifikat ISO 22000 untuk Fasilitas Manufaktur Alltech di Beijing, Cina. www.alltechISO22000China-web.pdf. Tanggal akses 2 September 2010.

 

Anonymousk. 2010. PT. Eastern Pearl Flour Mills Raih ISO 22000. http://www.korantempo.com/korantempo/koran/2010/06/03/Makassar/ krn.20100603.202266.id.html. Tanggal akses  1 September 2010.

Anonymousl. 2010. GMF AeroAsia. http://en.wikipedia.org/wiki/GMF_AeroAsia. Tanggal akses 1 September 2010.

Friana, Veronika. 2006.  Penerapan Sistem Manajemen Keamanan Pangan di PT. Central Pertiwi Bahari. http://iirc.ipb.ac.id/jspui/bitstream/123456789/ 32854/2/F06vfr_abstract.pdf . 2006. Tanggal akses 30 Agustus 2010.

 

Nygren, Stefan. 2010. An Introduction to ISO 22000: Food Safety Management Systems. www.intertek-sc.iso-22000-introduction.pdf. Tanggal akses 1 September 2010.

Subagyo, Yoyo. 2010. ISO 22000. http://sanglah.com/tag/iso22000. Tanggal akses 2 September 2010.


Sekilas Mengenal Air Minum Yang Sehat

Sekilas Mengenal Air Minum Yang Sehat
(pengujian air minum yang sehat)

Tubuh manusia sebagian besar(sekitar 70%) terdiri dari zat cair. Air didalam tubuh manusia memiliki peranan sangat penting, diantaranya adalah untuk proses metabolisme tubuh, mempertahankan suhu tubuh yang ideal, melancarkan peredaran darah keseluruh tubuh serta berguna untuk proses detoksifikasi atau pembuangan racun dalam tubuh melalui air kencing & keringat.
Jika tubuh manusia kekurangan cairan maka dampaknya adalah, merasa kehausan, suhu tubuh meningkat, kerja ginjal, empedu, saraf & kantong kemih akan terganggu, distribusi oksigen ke otak akan tidak lancar, tekanan darah tidak stabil,, WoW ngeri juga ya Gan…..
Saat ini banyak sekali / menjamurnya bisnis-bisnis isi ulang air minum, industri air minum dalam kemasan (AMDK) juga menjamur dimana-mana.
Berbagai merk yang dibalut dalam kemasan yang bagus serta iming-iming air minum yang mereka produksi berasal dari sumber mata air pegunungan yang jernih. Kesemuanya itu membuat kita banyak pilihan untuk membeli & mengkonsumsi air galon isi ulang & AMDK tersebut.
Gan, ada  baiknya kalau Agan menguji kualitas air kemasan atau air dari si penjual galon isi ulang tersebut. Pengujian ini dapat berupa pembelian alat yang disebut sebagai katalisator yang banyak dijumpai di toko-toko bangunan. Secara umum cara kerja alat ini adalah dengan memanaskan air menggunakan arus listrik sampai dengan suhu 180 derajat Celcius. Dari proses pemanasan ini mengakibatkan senyawa H2O yang tekandung dalam air akan terlepas & membentuk gumpalan. Naah,, gumpalan inilah Gan yang sebenarnya adalah zat yang tidak dapat terserap oleh tubuh yang dalam jangka panjang akan membahayakan tubuh manusia. Semakin banyak gumpalan yang terbentuk,semakin berbahaya air tersebut untuk dikonsumsi oleh tubuh.
Cara lain yang lebih akurat untuk menguji air berkualitas adalah dengan cara membawa sampel air ke laboratorium untuk diteliti.
Adapun garis besar hasil dari penelitian/pengujian air di laboratorium adalah berupa pengujian-pengujian berikut:

1. Turbidity (kekeruhan)

Tes ini digunakan untuk menyatakan derajat kejernihan di dalam air yang disebabkan oleh bahan-bahan yang melayang. Kekeruhan ini biasanya disebabkan / terdiri dari partikel organik maupun non organik yang pada umumnya tidak terlihat oleh mata telanjang. Pengukuran kekeruhan ini adalah merupakan tes kunci dari suatu pengujian kualitas air. Semakin sedikit partikel-partikel yang ada didalam air, maka air akan terlihat semakin jernih.

2. Conductivity (penghantar)

Conductivity adalah kemampuan menghantarkan panas, listrik serta suara. Semua logam kebanyakan adalah penghantar yang baik, karena terdiri dari elemen-elemen. Air minum yang baik adalah air yang susah dalam hal menghantarkan atau mengalirkan arus listrik, artinya air ini tidak memiliki atau sangat sedikit mengandung logam-logam penghantar arus listrik.

3. Total Iron / Zat Besi

Zat besi tidak dianggap berbahaya bagi kesehatan, karena pada kenyataannya justru zat besi sangat penting bagi kesehatan. Zat besi berfungsi sebagai pengangkut oksigen di dalam darah. Kandungan Zat besi tersebut harus dibatasi dalam kandungan air minum, karena kalau berlebih akan menyebabkan keracunan. Kandungan / kadar zat besi dalam air minum yang disarankan adalah tidak lebih dari 0,3 mg/liter air.

4. Total Free / Residual Chlorine 

Klorin adalah desinfektan yang sangat efektif & dapat dicampurkan/bercampur dengan air minum. Kandungan klorin dalam air bermanfaat untuk membunuh bakteri berbahaya yang hidup dalam air. Namun demikian kandungan klorin didalam air minum harus sesuai dengan batas yang dianjurkan. Air minum membutuhkan 2.0 mg/ltr Klorin untuk merusak semua kuman.

5. Total Hardness / Kekerasan

Kekerasan air adalah air yang memiliki kandungan mineral yang tinggi. Mineral yang  ada di dalam air terdiri dari Kalsim (Ca2+) & kation dari logam Magnesium (Mg2+), serta senyawa-senyawa lainnya yang larut dalam air seperti bikarbonat, sulfat & besi yang sangat tinggi. Kalsium masuk kedalam air bisa sebagai Kalsium Karbonat (CaCO3) dalam bentuk kapur/batu kapur, dapat juga masuk sebagai Kalsium Sulfate (CaSO4) berupa deposit-deposit mineral. Air seperti ini umumnya tidak berbahaya, tapi sangat tidak dianjurkan untuk dikonsumsi dalam jangka waktu yang lama.

6. Total Dissolved Oxygen (DO) / kelarutan Oksigen

Keberadaan oksigen dalam air biasanya diukur dalam jumlah oksigen terlarut, yaitu jumlah miligram gas oksigen yang terlarut dalam 1 liter air. Semakin besar nilai DO pada air, mengindikasikan air tersebut memiliki kualitas yang bagus. Sebaliknya jika nilai DO rendah, dapat diketahui bahwa air tersebut telah tercemar. Pengukuran DO juga bertujuan melihat sejauh mana badan air mampu menampung biota air seperti ikan dan mikroorganisme. Selain itu kemampuan air untuk membersihkan pencemaran juga ditentukan oleh banyaknya oksigen dalam air, tetapi jika nilai DO berlebih akan tidak baik juga untuk kesehatan karena akan memperberat kerja ginjal & pembuluh darah.


Proses Pengalengan Ikan Tuna dengan Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Proses Pengalengan Ikan Tuna dengan Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Potensi perikanan laut Indonesia yang terdiri atas potensi perikanan pelagis dan demersal tersebar pada hampir semua bagian perairan laut Indonesia seperti pada perairan laut teritorial, nusantara, dan Zona Ekonomi Ekslusif (ZEE). Luas perairan laut Indonesia di perkirakan sebesar 5,8 juta kmdengan garis pantai terpanjang kedua di dunia setelah Canada, yaitu 81.000 km² dan gugusan pulau-pulau sebanyak 17.808 buah pulau. Pemanfaatan potensi perikanan laut Indonesia ini walaupun telah banyak mengalami peningkatan pada beberapa aspek, namun secara signifikan belum dapat memberikan kekuatan dan peran yang lebih kuat terhadap pertumbuhan perekonomian dan peningkatan pendapatan masyarakat nelayan Indonesia (Dahuri, 2001).

Nilai ekspor tuna kaleng mencapai 2400 juta dolar pada tahun 2003, setelah sebelumnya mengalami penurunan drastis hingga mencapai 1700 juta dolar pada tahun 1999 dan 2000, level yang sama saat tahun 1995. Total ekspor tuna kaleng tumbuh pada setiap tahun dan mencapai 1,1 juta MT pada tahun 2003 dengan total nilai impor mencapai 2,8 milyar dolar setelah mengalami penurunan tajam pada tahun 2001 sebagai akibat dari rendahnya harga bahan baku. Hal ini disampaikan oleh Helga Josupeit dalam presentasinya yang berjudul “Global World Tuna Market” pada Tuna Marketing Seminar di Maldives, Mei 2005.

Selanjutnya dikemukakan oleh Dahuri (2001), sumberdaya perikanan merupakan milik bersama (Common resources), sehingga dalam pengelolaannya tidak dapat dimiliki secara perorangan, menyebabkan semua lapisan masyarakat berhak untuk memanfaatkan, dan akibatnya dapat menimbulkan berbagai macam persaingan antar pelaku, baik antar nelayan dengan nelayan, nelayan dengan pengusaha, pengusaha dengan pengusaha.

Salah satu produksi ikan yang memiliki nilai ekonomi yang tinggi yaitu ikan tuna. Perikanan tuna di Indonesia menunjang sekitar 1,67% dari total produksi ikan laut Indonesia dalam periode 1971-1981, kegiatan ini telah berkembang terutama diperairan Indonesia bagian timur (Suhendra dan Subani, 1988 dalam Titihalawa, 2001).

Menurut Afrianto dan Liviawaty (1989), ikan kaleng merupakan salah satu produk hasil pengawetan dan pengolahan yang telah disterilkan dan dikemas dalam kaleng. Proses pengalengan ikan umumnya dilakukan oleh perusahaan besar, disamping beberapa home industri.

Standar mutu produk pangan (makanan) dan pertanian telah banyak dikeluarkan, meskipun belum semuanya diterapkan dalam dunia perdagangan. Beberapa indikator mutu yang digunakan yaitu sifat barang, tolak ukur, dan faktor mutu. Sementara persyaratan konsumen yang menyangkut keamanan, keselamatan, dan kelestarian lingkungan ditempatkan pada standar terpisah (Rahman, 2007).

Untuk menjaga keamanan pangan dari produsen pangan diantaranya dengan menerapkan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). HACCP adalah merupakan sistem yang dapat menjamin keamanan pangan, sistem ini bekerja secara proaktif, yaitu mengantisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan tindakan pencegahan dari pada mengandalkan pada pengujian produk akhir (Rahman, 2007).

Menurut Winarno dan Surono (2004), Sistem HACCP telah diakui oleh dunia internasional sebagai salah satu tindakan sistematis yang mampu memastikan keamanan produk pangan yang dihasilkan oleh industri pangan secara global. Agar sistem ini dapat berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali dengan pemenuhan program pre-reguisite, yang berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas dan kegiatan llain dalam suatu pabrik atau industri pangan yang sangat diperlukan untuk memberikan kepasttian bahwa proses produksi yang aman telah dilaksanakan untuk menghasilkan produk pangan dengan mutu yang diharapkan. Sistem ini harus dibangun diatas dasar yang kokoh  untuk pelaksanaan dan terbitnya GMP (Good Manufacturing Pratices) dan SSOP (Standart Sanitation Opening procedure).

Berdasarkan uraian diatas, kami membuat makalah yang berjudul ” Mempelajari proses pengalengan ikan tuna dengan prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ” dengan mengkaji dari beberapa hasil penelitian ( berupa jurnal ataupun laporan penelitian langsung ) yang telah di lakukan beberapa orang.

Ikan Tuna

Ikan tuna merupakan ikan pelagis yang bergerak cepat dan senantiasa membentuk schooling (gerombolan). Badannya besar gemuk dan kuat dengan sumber kekuatannya pada pertemuan ekor dan badan, dan tuna ekor kuning dianggap sebagai proyek hasil laut yang terbaik dari semua jenis tuna.

Secara morfologi tubuh ikan tuna yaitu : bagian atas punggung berwarna hitam kebiruan mengkilat, dan bagian bawah berwarna putih perak, sirip punggung pertama sedikit keabuan dengan warna kuning terpendam, pinggiran atas warna kegelapan, sirip punggung kedua dan dubur berwarna gelap kekuningan, batas belakang sirip ekor berwarna keputihan.

Menurut www.atuna.com (2007), ikan tuna termasuk ikan pelagis besar dari kelompok family scrombridae dengan karakteristik perenang cepat dan hidup secara bergerombol dengan kondisi badan yang kuat dan kekar, sehingga penangkapannya menggunakan long line. Adapun daerah  penyebaran ikan tuna dilaut meliputi perairan : Samudera Indonesia, Samudera Pasifik Tengah, hampir di seluruh perairan Indonesia terutama di perairan terbuka, termasuk bagian Barat Sumatera, Selatan Jawa, Timur Sumatera, Laut Natuna, Selat Makasar, Laut Flores, Laut Sulawesi, dan Perairan Maluku.

Ikan tuna adalah jenis ikan dengan kandungan protein yang tinggi dan lemak yang rendah. Ikan tuna mengandung protein antara 22,6 – 26,2 g/100 g daging. Lemak antara 0,2 – 2,7 g/100 g daging.

 Jenis-jenis ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini:

Nama Indonesia

Nama Dagang

Nama Ilmiah

Tuna albakora

Tuna abu-abu utara

Tuna abu-abu selatan

Cakalang

Ekor kuning

Tuna mata besar

Tongkol

Albacore

Northern bluefin tuna

Southern bluefin tuna

Skip Jack tuna

Yellow Fin tuna

Big eye tuna

Little tuna

Thunnus alalunga

Thunnus thynnus

Thunnus maccoyii

Katsuwonus pelamis

Thunnus albacores

Thunnus obesus

Euthynnus affinis

Sumber : Lengkey (1999) dalam Titihalawa, 2001

Penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan pengujian produk akhir (Winarno dan Surono, 2004).

HACCP memberikan kesempatan pada pabrik makanan untuk meningkatkan efisiensi pengontrolan dengan menciptakan kedisiplinan pendekatan sistematik terhadap prosedur untuk keamanan pangan (Mortimore, 1995). HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengontrol setiap tahapan proses yang rawan terhadap risiko bahaya signifikan yang terkait dengan ketidakamanan pangan (Codex Alimentarius Commission, 2001). Sistem HACCP ini dikembangkan atas dasar identifikasi titik pengendalian kritis (critical control point) dalam tahap pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan risiko bahaya (Wiryanti dan Witjaksono, 2001).

HACCP dari perkembangannya diakui dapat memenuhi beberapa tujuan manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut telah memproduksi produk yang aman setiap saat, memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman, memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya, memberikan kepuasan kepada pelanggan akan konfirmasinya terhadap standar internasional, memenuhi standar dan regulasi pemerintah, dan menggunakan sumberdaya secara efektif dan efisien.

Program Per-Requisite merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan sistem suatu persyaratan dasar penerapan HACCP suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penerapan pre-requisite yaitu program harus terdokumentasi, identifikasi dari semua step dalam operasi yang kritis terhadap keamanan dan mutu pangan, terapkan prosedur control yang efektif pada pencatatan yang baik dan review prosedur pengendalian secara periodik dan ketika ada suatu perubahan operasi.

Langkah Implementasi HACCP

Tim HACCP harus memberikan jaminan bahwa pengetahuan dan keterampilan (keahlian) spesifik produk tertentu tersedia untuk pembangunan rencana HACCP secara efektif. Pembentukan tim dari berbagai divisi unit usaha atau disiplin yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang tepat untuk produk. Apabila keahlian yang demikian tidak tersedia ditempat, tenaga ahli disarankan dapat diperoleh dari sumber lain.

Persyaratan tim HACCP adalah bahwa keputusan tim HACCP juga menjadi keputusan manajemen. Untuk tim HACCP seharusnya beranggotakan divisi-divisi dari usaha Quality Assurance, produksi, pemasaran dan lain-lain, dan multidisiplin dengan memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik penanganan dan distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk, serta potensi bahaya. Tim HACCP juga dapat terdiri atas beberapa level personil yaitu : General Manajer, Manajer QA, Inspektor, mandor, dan lain-lain (Winarno dan Surono, 2004).

Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang cukup akan produk dan prosesnya serta mempunyai keahlian yang cukup untuk :

a)      Menetapkan lingkup dan rencana HACCP apakah hanya masalah keamanan pangan atau termasuk mutu karakteristik produk.

b)      Mengidentifikasi bahaya.

c)      Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya.

d)     Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian, menetapkan batas kritis, prosedur monitoring, dan verifikasi.

e)      Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi penyimpangan.

f)       Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan penelitian yang berhubungan dengan rencana HACCP.

Prinsip-prinsip HACCP

a)    Analisa bahaya (hazard),  identifikasi, dan tindakan pencegahan

Hazard adalah suatu kondisi atau faktor baik biologis, kimiawi, maupun fisika, yang dapat menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi atau merugikan konsumen. Proses identifikasi atas bahaya kerugian di dalam suatu proses atau produk yang meliputi 3 (tiga) aspek yaitu kesehatan, keamanan, dan ekonomi.

b)   Identifikasi pengendalian titik-titik kritis (CCP)

CP (Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana faktor-faktor biologis, kimiawi, maupun fisikawi dapat dikendalikan. CCP (Critical Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana pengendalian dapat ditetapkan dan bahaya dapat dicegah, dihilangkan atau dikurangi sampai batas yang diterima. Selain itu juga CCP  adalah titik kritis dimana bila gagal melakukan tindakan-tindakan pengawasan/pengontrolan akan menyebabkan resiko penolakan terhadap konsumen.

c)    Penetapan batas-batas kritis (Critical Limit)

Batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi oleh setiap tindakan pencegahan pada suatu CCP. Untuk setiap CCP harus ditentukan batas-batas kritisnya. Batas-batas kritis tersebut meliputi: persyaratan teknis/administrasi, definisi batasan penolakan, toleransi atas persyaratan penolakan. 

d)   Penetapan prosedur pemantauan (Monitoring)

Pemantauan adalah tindakan yang terencana dan berurut dari suatu observasi atau pengukuran untuk mengetahui apakah CCP berada dalam control, dan untuk menghasilkan catatan yang akurat untuk keperluan verifikasi. Tujuan pemantauan adalah untuk menelusuri operasi dari suatu proses, untuk mengetahui apakah suatu proses harus dirubah/disesuaikan, untuk mengidentifikasi  penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP, untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses.

e)    Penetapan tindakan koreksi (Corective action)

Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti ketika suatu penyimpangan atau kesalahan untuk memenuhi batas kritis terjadi. Tujuan penetapan tindakan koreksi adlah untuk mengoreksi dan menghilangkan penyebab penyimpangan dan mengembalikan kontrol proses, untuk mengidentifikasi produk yang dihasilkan selama proses yang menyimpang dan menentukan disposisinya. 

f)    Penetapan sistem pencatatan (Record keeping)

Catatan yang harus disimpan sebagai bagian dalamm sistem HACCP. Semua yang dipantau harus dicatat, semua tindakan koreksi harus dicatat, agar lebih sistematis pencatatan dilakukan menggunakan formulir yang distandarkan, pedoman dalam membuat formulir yaitu memuat tentang semua informasi yang dipantau/koreksi, mencantumkan data penunjang untuk memudahkan pelacakan seperti (waktu, tanggal, jenis, lot, nama/tandatangan yang melakukan pencatatan, dan lain-lain), akan lebih baik bila semua data yang dikumpulkan dapat dikompilasikan di dalam suatu program komputer sehingga dengan mudah dapat dievaluasi. 

g)   Penetapan prosedur verifikasi

Verifikasi adalah penerapan dari suatu metode, prosedur, pengujian dan audit sebagai tambahan kegiatan pemantauan untuk mengvalidasi dan menentukan kesesuaian dengan “Rancangan HACCP” atau perlu dimodifikasi. Untuk menjamin dan memastikan bahwa program HACCP berjalan di dalam jalur yang tepat dan dilakukan dengan baik, dapat dilakukan secara internaldan eksternal. Secara internal oleh pihak manajemen perusahaan sendiri (plant manajer yang ditunjang oleh uji laboratorium sebagai pendukung), secara eksternal oleh pihak pemerintah yang dilakukan secara wajib dan rutin.   

 Proses Pengalengan Ikan Tuna Menurut SNI

Proses pengalengan ikan tuna berdasarkan SNI 01-2712.2-1992, adalah sebagai berikut:

1)   Penerimaan bahan baku

Setiap bahan baku yang diperoleh harus diperiksa mutunya paling tidak secara organoleptik dan ditangani sesuai dengan persyaratan teknik sanitasi dan higiene. Ikan yang tidak memenuhi persyaratan bahan baku harus ditolak. Untuk bahan baku segar harus segera dilakukan pencucian menggunakan air mengalir dengan suhu maksimum 5oC. Bahan baku yang diterima dalam keadaan beku, apabila menunggu proses penanganan selanjutnya maka harus disimpan dalam es yang bersuhu -25oC. Bahan baku yang dalam keadaan segar apabila menunggu proses penanganan selanjutnya harus disimpan pada suhu chilling (0oC)

2)   Persiapan

Apabila bahan baku masih dalam keadaan beku maka dilakukan pelelehan (thawing) dalam air mengalir yang bersuhu 10o – 15o C. Untuk ikan dalam keadaan utuh, dilakukan pemotongan kepala, sirip dan pembuangan isi perut. Sedangkan ikan yang berukuran besar dilakukan pemotongan bagian badan menjadi ukuran yang sesuai dengan alat precooking dan selanjutnya ditempatkan dalam rak pre-cooking.

3)   Pemasakan pendahuluan (pre-cooking)

Ikan tuna yang telah disiapkan dalam rak dimasukkan ke dalam alat pemasak menggunakan uap panas (steam). Waktu yang dibutuhkan untuk pemasakan pendahuluan tergantung pada ukuran ikan, namun umumnya berkisar 1 – 4 jam (mampu mereduksi 17,5 % kadar air dari daging ikan) dengan suhu pemasakan 100o – 105o C.

4)   Penurunan suhu

Ikan yang telah dimasak dikeluarkan dari alat pemasak dan diturunkan suhunya sampai ikan dapat ditangani lebih lanjut (30o C) dalam waktu maksimum 6 jam.

5)   Pembersihan daging

Daging ikan dibersihkan dari sisik, kulit, tulang dan daging merah menggunakan pisau yang tajam. Kulit, tulang dan daging merah yang terbuang ditampung dalam wadah yang terpisah.

6)   Pemotongan

Daging putih yang telah bersih dari kulit, tulang dan daging merah, dipotongpotong dengan ukuran yang disesuaikan dengan ukuran kaleng. Pada tahap pemotongan ini sekaligus dilakukan sortasi terhadap daging yang rusak. Daging putih yang telah dipotong secepatnya harus dimasukkan/diisikan ke dalam kaleng.

7)   Pengisian

Pengisian daging ke dalam kaleng dilakukan dengan cara menata daging ikan ke dalam kaleng sesuai dengan tipe produk (solid, chunk, flake, standard, grated).

a) Solid : 1 – 2 potong daging putih, bebas serpihan.

b) Standard : 2 – 3 potong daging putih, serpihan maksimum 2 %.

c) Chunk : serpihan daging putih ± satu kali makan, sepihan flake maks 40 %.

d) Flake : potongan daging kecil < chunk

e) Grated : daging kecil (flake, tidak seperti pasta).

8)   Penambahan medium

Medium ditambahkan sesaat sebelum kaleng ditutup. Suhu medium antara 70 – 80oC. Pengisian media hingga batas head space atau antara 6 – 10 % dari tinggi kaleng.

9)   Penutupan kaleng

Penutupan kaleng dilakukan dengan sistem double seaming dan dilakukan pemeriksaan secara periodik.

10)              Sterilisasi

Sterilisasi dilakukan di dalam retort dengan nilai Fo sesuai dengan jenis dan ukuran kaleng, media dan tipe produk dalam kemasan atau equivalent dengan nilai Fo > 2,8 menit pada suhu 120o C. Pada setiap sterilisasi harus dilakukan pencatatan suhu secara periodik.

11)              Penurunan suhu dan pencucian

Penurunan suhu dan pencucian menggunakan air yang mengandung residu klor 2 ppm. Setelah dikeluarkan dari retort, kaleng dipindahkan ke tempat yang terlindung (restricted area) untuk pendinginan dan pengeringan.

12)              Pemeraman

Kaleng yang telah dingin dimasukkan ke dalam suatu ruang dengan suhu kamar dan diletakkan dengan posisi terbalik, dan kemudian dilakukan pengecekan terhadap kerusakan kaleng. Kaleng yang dianggap rusak adalah kaleng yang menggembung atau bocor. Pemeraman dilakukan minimal selama 7 (tujuh) hari.

Identifikasi  HACCP Dalam Proses Pengalengan Ikan Tuna

Setelah dilakukan identifikasi hazard analysis critical control point (HACCP) Bitung Propinsi Sulawesi Utara, didapat hasil identifikasi sebagai berikut :

1.    Personil (Pekerja)

Dalam proses pengalengan ikan aspek-aspek yang membutuhkan perhatian dan pertimbangan utama adalah personil (pekerja) baik itu kesehatan maupun kebersihan pribadi atau perorangan. Hal ini dikarenakan bahaya yang akan ditimbulkan. Bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya rambut, kuku, atau asesoris (cincin, anting,dan lain-lain) yang terjadi pada proses produksi. Selain itu juga bahaya potensial adanya bau tengik yang mungkin disebabkan oleh pekerja yang menggunakan lotion atau cream tangan, dan  kontaminasi karena pekerja yang menderita penyakit menular, luka, infeksi, dan lain-lain yang dapat menyebabkan pertumbuhan bakteri patogen.

2.    Pengolahan  Material (Produk)

a.    Fish Receiving (Penerimaan Ikan)

Bahan baku yang digunakan meliputi bahan baku dalam bentuk segar dan beku yang berasal dari daerah tersebut dan beberapa daerah di Sulawesi (kendari, gorontalo,dan lain-lain). Ikan yang baru masuk langsung dilakukan penyortiran berdasarkan ukuran (size) dan tingkat kesegaraannya.

Dari setiap proses penanganan penerimaan bahan baku adalah tahap pertama  dari setiap proses. Hal ini yang menentukan apakah proses selanjutnya akan dilanjutkan atau tidak dan itu tergantung dari proses penerimaan bahan baku tersebut. Kaitannya dengan identifikasi hazard (bahaya)  pada proses atau tahapan ini adalah bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya pasir/kerikil yang merupakan salah satu bahaya potensial pada proses ini. Penyebab bahaya adalah terjadi pada saat proses pengangkutan bahan baku atau dihasilkan dari sepatu para pekerja sementara bahaya potensial kemungkinan tidak terjadi. Selain itu juga bahaya potensial adalah adanya bau tengik (bahaya kimia) kemungkinan yang disebabkan oleh bahan baku yang terkontaminasi mikroba (bahaya biologis) yang berasal dari luar atau bahan lain. Cara mengurai bahaya tersebut adalah dengan memperhatikan kebersihan baik itu pekerja, bahan baku, maupun alat-alat yang digunakan pada saat proses produksi sebaiknya harus dalam keadaan steril. 

b.    Thawing (Pelelehan Ikan)

Ikan beku dilelehkan sebelum diproses lebih lanjut. Pelehan ikan dilakukan didalam bin dengan cara mengalirkan air kedalam bin secara kontinyu (merendam ikan dalam air yang mengalir) hingga suhu ikan naik dari -20c menjadi 50c.

Tahapan ini adalah merupakan proses pelelehan ikan, hal ini dilakukan untuk memudahkan proses selanjutnya dalam hal butchering. Di dalam tahapan ini bahaya fisik merupakan salah satu bahaya potensial yang disebabkan pada penerimaan bahan baku  yang kurang hati-hati sehingga merusak tekstur bahan baku tersebut, dan juga suhu pada saat di dalam cold storage, sehingga dapat memicu pertumbuhan bakteri patogen. Adapun cara mengatasi potensi bahaya tersebut adalah dengan memperhatikan pada proses penerimaan bahan baku dan suhu pada saat di dalam cold storage.

c.    Butchering (penyiangan atau pembersihan isi perut)

Butchering dilakukan baik terhadap ikan segar maupun terhadap ikan beku yang telah dilelehkan. Kegiatan ini meliputi penyiangan ikan dengan mengeluarkan isi perut, sedangkan ikan yang berukuran besar juga dilakukan pembelahan.

Bahaya potensial pada proses ini adalah bahan baku yang terkontaminasi dengan karatan atau sejenisnya, hal ini disebabkan oleh penggunaan alat yang digunakan kurang steril dan air yang digunakan untuk membersihkan ikan dan alat-alat yang digunakan sudah tercemar. Selain itu pertumbuhan bakteri patogen dikarenakan oleh suhu ikan sudah mengalami perubahan karena terjadinya over thawing. Cara mengatasi semua bahaya-bahaya tersebut adalah dengan cara memastikan alat-alat yang digunakan sudah bersih dan proses pengolahannya sendiri sebaiknya dilakukan segera mungkin.

d.   Pencucian

Ikan yang telah di butchering kemudian dicuci dengan menggunakan air bersih. Bahaya  potensial pada proses ini adalah air, alat, ruang kerja yang digunakan sudah tercemar. Dan masih adanya sisa-sisa penyiangan yang bisa menimbulkan pertumbuhan bakteri. Cara mengatasinya adalah memperhatikan kebersihan semua alat, air, dan lainnya juga sisa-sisa penyiangan harus segera dipindahkan agar menghindari pertumbuhan bakteri.

e.    Pilling (penyusunan)

Ikan yang telah di cuci selanjutnya disusun pada baki pemasakan (pan)berdasarkan ukuran dan jenisnya untuk memberikan dampak pemasakan yang seragam. Bahaya potensial yang ada yaitu kontaminasi bahan baku dengan alat yang digunakan. Cara mengatasinya dengan memperhatikan alat yang digunakan pada proses pengolahan.

f.     Pemasakan awal (pre-cooking)

Pemasakan awal menggunakan bejana uap (steam) tertutup yang disebut precooker. Pemasakan awal dimulai setelah precooker terisi secara optimal. Suhu pemasakan dalam bejana dipertahankan tidak melebihi 1000c, sedangkan lama pemasakannya disesuaikan dengan ukuran ikan.

Pada tahapan ini pertumbuhan bakteri merupakan bahaya yang potensial, penyebabnya sisa-sisa darah, minyak dan cairan tubuh pada ikan masih tersisa pada proses butchering dan pemasakan. Selain itu bahaya dalam bentuk fisik dapat terjadi dikarenakan suhu, waktu, dan size yang digunakan pada proses pemasakan tidak sesuai sehingga dapat merusak tekstur produk. 

g.    Colling (Pendinginan)

Ikan yang telah di masak (di-precooking) terlebih dahulu di dinginkan dengan menggunakan semprotan air berkabut, menggunakan alat yang disebutmist-sprayer. Hal ini bertujuan untuk menutup pori-pori ikan agar proses dehidrasi dapat dihindari sehingga berat ikan tidak banyak berkurang, disamping mempercepat pendinginan ikan agar efek pemasakan tidak berkelanjutan sehingga permukaan ikan tidak gosong dan kulit ikan mudah di keluarkan. Kemudian ikan yang telah disemprot dengan air dipindahkan kecooling area.

Bahaya potensial yang ada pada proses ini adalah pada tahap setelah proses cooling  dimana suhu yang digunakan tidak boleh lewat dari 430c dan waktu tidak boleh melebihi 4 jam, karena akan menimbulkan kerusakan fisik pada produk. Selain itu bahaya terkontaminasi dapat terjadi yang disebabkan air yang digunakan pada proses penyiraman atau pengkabutan telah tercemar. Untuk mengatasi bahaya tersebut harus memperhatikan suhu dan waktu pada saat proses tersebut.

h.    BeheadingSkinningloinning (Pemotongan Kepala, kulit, pengeluaran tulang)

Pada tahap beheading yaitu mengeluarkan bagian kepala ikan termasuk insang, sirip, ekor. Kemudian ikan yang telah dibersihkan dikumpulkan pada baki plastik dan dibawa kebagian skinning.

Ikan yang diterima dari bagian  beheading  kemudian dilakukan prosesskinning (pengeluaran kulit). Kulit ikan dikeluarkan dengan menggunakan pisau dari arah kepala menuju  ke ekor sedangkan pada bagian perut ikan, kulit dikeluarkan dari arah ekor menuju ke kepala mengikuti alur atau serat daging ikan tersebut.

Setelah kulit ikan dikeluarkan, selanjutnya dilakukan proses loinningdengan mengeluarkan tulang dan daging merah ikan. Tulang belakang ikan dikeluarkan dengan membelah ikan menjadi dua bagian, selanjutnya tiap bagian dibelah lagi menjadi dua bagian sehingga diperoleh 4 buah bagian (loin) untuk setiap ikan. Selanjutnya ikan yang telah bersih disusun pada baki plastik kemudian ditimbang lalu dibawa ke bagian pengepakan.

Bahaya potensial pada tahapan ini adalah bahaya kontaminasi yang disebabkan oleh pekerja dan alat yang digunakan kurang steril sehingga dapat mengakibatkan pertumbuhan mikroba . adapun untuk mengatasi bahaya tersebut adalah dengan lebih memperhatikan kebersihan dari semua personil baik itu pekerja maupun alat dan produk yang telah rusak pada saat proses pengolahan sebaiknya diperhatikan lebih ketat agar tidak terikut kedalam produk yang memiliki mutu yang baik.

i.      Pencucian Kaleng Kosong

Kaleng yang akan digunakan terlebih dahulu dibersihkan sebelum diisiloin. Kaleng yang telah disortir selanjutnya diletakkan pada meja berputar (can feeding table) untuk dibawa ke mesin pack saper  dengan menggunakanelevator . pembersihan kaleng dilakukan dengan menggunakan semprotansteam pada ujung elevator, menjelang tiba dimesin pack saper.

Pada tahapan ini bahaya dalam bentuk fisik adalah merupakan bahaya yang potensial. Penyebabnya karena masih adanya tulang dan daging gelap atau cokelat pada saat proses sebelumnya. Selain itu bahaya kontaminasi juga dikarenakan alat yang digunakan berkarat atau tercemar bahan lain. Cara mengatasinya dengan memperhatikan kebersihan semua alat dan cara pengolahan produk.

j.      Packing (Pengisian Daging Ikan)penimbangan, Filling Medium (Pengisian medium)

Ikan yang akan dikalengkan disusun pada feeding conveyor mesin pack shaper.Penyusunan ikan pada alat tersebut disesuaikan dengan produk (model pengepakan) yang akan dibuat yaitu dibedakan atas chunk (potongan/ukuran daging ikan yang sedang) dan flakes/filler (serpihan daging ikan yang halus).

Setelah kaleng diisi dengan ikan selanjutnya ditimbang untuk mengetahui apakah jumlah ikan yang diisikan kedalam kaleng telah sesuai dengan standar.

Pada proses Filling Medium dilakukan pemasukkan cairan (medium) yang digunakan sesuai dengan pesanan pembeli (buyer) pada PT.Delta medium yang digunakan adalah sun flower seed oil. Canola oil, dan brine.

Bahaya adanya dalam bentuk fisik (tulang, bahan pengotor lain), bahaya kimia (kontaminasi logam Cu dan Fe dari kaleng), bahaya biologis (cemaran salmonella), selain itu kepadatan dan kekurangan berat timbangan merupakan bahaya potensial yang terdapat pada tahapan ini.

k.    Seaming (penutupan kaleng), can washing (pencucian kaleng)

Kaleng yang telah diisi dengan ikan dan medium selanjutnya ditutup dengan menggunakan mesin penutup kaleng (seamer). Setelah itu dilakukan pengkodean nama perusahaan, dan waktu (tanggal, bulan, dan tahun) pengolahan. Pada proses selanjutnya dilakukan pencucian kaleng untuk menghilangkan kotoran atau bahan-bahan yang masih terdapat pada permukaan kaleng.

Tahapan ini bahaya potensial adalah bahaya kontaminasi yang disebabkan oleh benda-benda asing yang masuk dalam kaleng yang berasal dari luar atau dari dalam benda tersebut, bahaya biologis (kontaminasi mikroba) karena suhu yang tidak sesuai, Selain itu bahaya dalam bentuk fisik kaleng seperti adanya kaleng yang rusak karena tekanan dari dalam.

l.      Sterilisasi/retorting

Ikan kaleng yang telah dicuci selanjutnya disusun pada basket (keranjang)retort, sebelum basket dimasukkan kedalam retort (pengoperasian) dimulai.

Untuk proses ini bahaya yang ada adalah bahaya kimia karena cemaran logam dari kaleng, bahaya biologis dari kontaminasi bakteri dan mikroba karena penggunaan suhu yang tidak sesuai pada saat proses pemanasan, selain itu bahaya fisik (daging ikan rusak) karena suhu pemanasan yang tidak sesuai.

m.  Pendinginan Kaleng

Ikan yang telah dikeluarkan dari retort selanjutnya didinginkan secara alamiah (menggunakan udara dengan suhu ruang), hanya dibantu dengan kipas agar terjadi sirkulasi udara didalam ruang tersebut sehingga mempercepat proses pendinginan. Waktu pendinginan yang dibutuhkan adalah 4 jam untukpack in brine dan 5 jam untuk pack in oil.

Bahaya yang ada adalah bahaya biologis (tercemar bakteri thermofilik) pada saat didinginkan setelah sterilisasi, selain itu bahaya fisik (perubahan rasa, warna, dan tekstur daging) karena over cooking dan over processing.

n.    Pengartonan (Case Up)

Kaleng yang sudah dingin selanjutnya dibersihkan dari sisa-sisa air dengan menggunakan kain lap yang bersih dan dibawa keruang case up (pengartonan). Setiap karton masing-masing berisi 48 kaleng. Dalam tahapan ini bahaya potensial adalah kerusakan karton yang digunakan sebagai kemasan.

o.    Pelabelan

Produk yang akan dilabel ditempatkan didekat mesin label yang sebelumnya telah disiapkan, kemudian proses pelabelan dilakukan. Pada tahapan ini bahaya potensial adalah kesalahan pelabelan yang dicantumkan.

p.    Penyimpanan

Produk yang telah dilabel dan disusun dalam dos sementara menunggu waktu pengiriman/ekspor disimpan digudang yang bersebelahan dengan ruang pelabelan.

Bahaya potensial dalam  tahap ini adalah adanya kontaminasi pada kaleng baik itu minyak, abu, kotoran, dan kesalahan penghitungan hari antara produksi dan waktu pengiriman.

q.    Pemasaran

Pemasaran produk ikan kaleng dipasarkan ke manca negara terutama ke negara Timur Tengah.

Dalam proses ini bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya kaleng rusak, kembung, berkarat, kotor, dan kontaminasi bakteri, selain itu kesalahan pada pencantuman logo, nama produk, tanggal kadaluarsa, dan lain-lain yang terdapat pada tahap ini.

Kesimpulan

Dari hasil pembahasan di atas dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut:

  Penyebab bahaya dari setiap tahapan adalah adanya bahaya dalam kerusakan fisik, baik itu dari bahan baku maupun dari kaleng.

  Bahan baku yang terkontaminasi oleh alat, air, dan pekerja yang kurang bersih dan steril.

  Bahaya kimia dan biologis dengan terkontaminasi/tercemar oleh bakteri dan mikroba karena alat, suhu, waktu, dan proses yang kurang baik sehingga memicu pertumbuhan bakteri ini.

  Bahaya kesalahan penimbangan, penulisan kode, tanggal/bulan/tahun produksi, dan lain-lain.

  Bahaya penyimpanan produk yang terkontaminasi panas, dingin, debu, kotoran, dan benda-benda lain yang mengakibatkan kerusakan pada produk.

Saran

Ada beberapa hal yang menjadi saran dalam setiap proses pengolahan adalah bahaya dari setiap proses terutama penggunaan suhu sesuai dengan mata rantai, hal ini dapat menimbulkan pertumbuhan bakteri-bakteri pathogen. Selain itu konsep Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) perlu diterapkan pada setiap pengolahan serta perbaikan program HACCP pada setiap tahapan proses yang menjadi CCP, antara lain berupa penataan Good Manufacturing Practices (GMP), standarisasi bahan baku ikan tuna yang dibeli, keseragaman mutu dan jenis kaleng.

DAFTAR PUSTAKA

Challinor A. 2003. Food Safety Advisory Note 29. htttp://www.valeroyal.gov.uk Chesire Chief Officer’s Food Liaison Group. 5 Mei 2005

Codex Alimentarius Commission. 2001. Food hygiene. Basic Texts. 2nd ed. Di dalam Huss HH, Ababouch L, Gram L. 2003. Assessment and management of seafood safety and quality. FAO Fisheries Technical Paper. No. 444. Roma: FAO.

Codex Allimentarius Comission. 2004. Guidelines for Application of The Hazard Analysis Critical Control Point System. Report of the 27th Session of The Codex Comittee on Food Hygiene, ALINORM 95/27/13, Annex to Appendix III. Geneva, 28 Juni-3 Juli 2004.

[DSN] Dewan Standarisasi Nasional. 1992. SNI 01-2712. Ikan Tuna Dalam Kaleng. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional

[DSN] Dewan Standarisasi Nasional. 1992. SNI 01-2712.2. Penanganan dan Pengolahan Ikan Tuna Dalam Kaleng. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional

Direktorat Jenderal Perikanan. 1999. Pedoman Penerapan Program Manajemen Mutu Terpadu (PMMT) Berdasarkan Konsepsi HACCP. Jakarta: Direktorat Usaha dan Pengolahan Hasil. Direktorat Jenderal Perikanan

Hayes GD, Scallan AJ, Wong JHF. 1997. Applying statistical process control to monitor and evaluate the hazard analysis critical control point hygiene data. Food control 8;74;173-176 Josupeit H, Catarci C. 2004. The World Tuna Industry-An Analysis of Imports,

Prices and of Their Combined Impact on Tuna Catches and Fishing Capacity. FAO. http://www.globefish.com. 23 Juli 2005

Josupeit H. 2005. Global World Tuna Market. Infofish Tuna Conference at Maldives. http://www.globefish.com. 2 Juni 2005

Trilaksani W, Riyanto B. 2004. Sistem pengendalian mutu produk perikanan di Indonesia : keadaan sekarang dan problematikanya. Di dalam Seminar for Promotion of Sustainable Development of Fisheries in Indonesia, with special emphasis on promotion of domestic fish consumption and development of local fishing industry; Jakarta: 16-19 Maret 2004.

Wirakartakusumah MA, Hermanianto D, Andarwulan N. 1989. Prinsip Teknik

Pangan. Bogor: PAU Pangan dan Gizi. Institut Pertanian Bogor Wiryanti J, Witjaksono HT. 2001. Jakarta: Konsepsi HACCP


Pengolahan Kayu Manis

“Pengolahan Kayu Manis”

    Dewasa ini sekitar 200 jenis minyak atsiri diperdagangkan di pasar dunia dan tidak kurang dari 80 jenis diantaranya diproduksi secara kontinu. Sekitar 20 jenis minyak atsiri Indonesia dikenal di pasar dunia, 15 diantaranya sudah menjadi komoditi ekspor yaitu minyak serai wangi, nilam, akar wangi, kenanga, ylang-ylang, kayu putih, daun cengkeh, gagang cengkeh, cendana, pala, massoi, kruing, gaharu, lawang, dan terpentin; sedangkan potensinya lebih dari 40 jenis. Minyak atsiri digunakan dalam pembuatan obat-obatan, parfum, kosmetika, sabun, detergen, flavor dalam makanan dan minuman, dan aroma-terapi.

    Banyaknya ragam minyak atsiri di pasaran internasional dan masih sedikitnya jenis minyak atsiri yang diproduksi Indonesia menunjukkan bahwa peluang pasar ekspor minyak atsiri masih terbuka lebar.Disamping itu, besarnya nilai impor minyak atsiri menunjukkan bahwa potensi pasar di dalam negeri juga masih cukup terbuka. Di sisi lain, masih banyak jenis bahan tumbuhan yang mengandung minyak atsiri, seperti adas, jahe, jeruk purut, kapolaga, kayumanis dan lain-lain yang belum dimanfaatkan sebagai sumber minyak atsiri. Dengan semakin berkembangnya industri obat-obatan, parfum, kosmetika, pengolahan makanan-minuman, aromaterapi, dan lain-lain, kebutuhan akan minyak atsiri akan semakin besar, baik volume maupun jenisnya. Beberapa jenis minyak atsiri yang potensial untuk dikembangkan antara lain minyak adas, minyak jahe, minyak daun jeruk purut, minyak kapolaga, minyak kayumanis, dan minyak permen. Yang dimaksud dengan minyak atsiri potensial adalah minyak-minyak atsiri yang belum banyak diproduksi, terutama di dalam negeri, tetapi peng-gunaannya cukup luas dalam industri serta potensi sumber bahan bakunya cukup tersedia.Hingga saat ini bahan-bahan tersebut masih diperdagangkan sebagai bahan mentah, dan harganya sangat rendah.

    Kayu manis merupakan salah satu jenis tumbuhan yang bisa dimanfaatkan sebagai sumber minyak atsiri. Kayu manis yang selama ini dikenal sebagai penyedap masakan dan pengharum makanan, sebetulnya mengandung senyawa aktif yang dapat menangkal kanker hati ganas, menurunkan kadar lemak dan kolesterol, serta menolong para pengidap diabetes melitus.Melalui teknologi sederhana seperti penyulingan, bahan-bahan tersebut dapat dibuat menjadi minyak atsiri yang harganya jauh lebih tinggi, akan tetapi data pendukung bagi pengembangan potensi tersebut belum diketahui secara pasti.

Proses Pengolahan Kulit Kayu Manis (Cinnamon burmanii) menjadi Minyak Atsiri

Proses untuk mendapatkan minyak atsiri dikenal dengan cara menyuling atau destilasi terhadap tanaman penghasil minyak. Didunia komersil, metode destilasi/penyulingan minyak atsiri dapat dilakukan dengan 3 cara, antara lain :

  1. Penyulingan dengan sistem rebus (Water Distillation) 
  2. Penyulingan dengan air dan uap (Water and Steam Distillation)
  3. Penyulingan dengan uap langsung (Direct Steam Distillation)

Penerapan penggunaan metode tersebut didasarkan atas beberapa pertimbangan seperti jenis bahan baku tanaman, karakteristik minyak, proses difusi minyak dengan air panas, dekomposisi minyak akibat efek panas, efisiensi produksi dan alasan nilai ekonomis serta efektifitas produksi.

  1. Penyulingan dengan sistem rebus (Water Distillation)

Cara penyulingan dengan sistem ini adalah dengan memasukkan bahan baku, baik yang sudah dilayukan, kering ataupun bahan basah ke dalam ketel penyuling yang telah berisi air kemudian dipanaskan. Uap yang keluar dari ketel dialirkan dengan pipa yang dihubungkan dengan kondensor. Uap yang merupakan campuran uap air dan minyak akan terkondensasi menjadi cair dan ditampung dalam wadah. Selanjutnya cairan minyak dan air tersebut dipisahkan dengan separator pemisah minyak untuk diambil minyaknya saja. Cara ini biasa digunakan untuk menyuling minyak aromaterapi seperti mawar dan melati. Meskipun demikian bunga mawar, melati dan sejenisnya akan lebih cocok dengan sistem enfleurasi, bukan destilasi. ang perlu diperhatikan adalah ketel terbuat dari bahan anti karat seperti stainless steel, tembaga atau besi berlapis aluminium.

b. Penyulingan dengan air dan uap (Water and Steam Distillation)

Penyulingan dengan air dan uap ini biasa dikenal dengan sistem kukus. Cara ini sebenarnya mirip dengan system rebus, hanya saja bahan baku dan air tidak bersinggungan langsung karena dibatasi dengan saringan diatas air.

Cara ini adalah yang paling banyak dilakukan pada dunia industri karena cukup membutuhkan sedikit air sehingga bisa menyingkat waktu proses produksi. Metode kukus ini biasa dilengkapi sistem kohobasi yaitu air kondensat yang keluar dari separator masuk kembali secara otomatis ke dalam ketel agar meminimkan kehilangan air. Bagaimanapun cost produksi juga diperhitungkan dalam aspek komersial. Disisi lain, sistem kukus kohobasi lebih menguntungkan oleh karena terbebas dari proses hidrolisa terhadap komponen minyak atsiri dan proses difusi minyak dengan air panas. Selain itu dekomposisi minyak akibat panas akan lebih baik dibandingkan dengan metode uap langsung (Direct Steam Distillation). Metode penyulingan dengan sistem kukus ini dapat menghasilkan uap dan panas yang stabil oleh karena tekanan uap yang konstan.

c. Penyulingan dengan uap langsung (Direct Steam Distillation)

Pada sistem ini bahan baku tidak kontak langsung dengan air maupun api namun hanya uap bertekanan tinggi yang difungsikan untuk menyuling minyak. Prinsip kerja metode ini adalah membuat uap bertekanan tinggi didalam boiler, kemudian uap tersebut dialirkan melalui pipa dan masuk ketel yang berisi bahan baku. Uap yang keluar dari ketel dihubungkan dengan kondensor. Cairan kondensat yang berisi campuran minyak dan air dipisahkan dengan separator yang sesuai berat jenis minyak. Penyulingan dengan metode ini biasa dipakai untuk bahan baku yang membutuhkan tekanan tinggi pada proses pengeluaran minyak dari sel tanaman, misalnya gaharu, cendana, dll.

Kayu manis termasuk famili Lauraceae, dengan jumlah produksi sekitar 2000 kg tiap hektar.

a.    Persyaratan tumbuh

Pohon kayu manis menghendaki iklim yang basah dan banyak hujan, kurang baik pada daerah dengan musim kemarau panjang. Pohon kayu manis dapat tumbuh sampai 2000 meter diatas permukaan laut, akan tetapi dapat tumbuh baik pada ketinggian 500 sampai 1500 meter dipermukaan laut. Tanah yang dikehendaki pohon kayu manis adalah tanah berpasir yang mudah melepaskan air, dan banyak mengandung zat hara dan humus.

Di dataran rendah, pohon kayu manis dapat tumbuh lebih cepat daripada dataran tinggi, akan tetapi kulitnya lebih tipis dan baunya kurang harum. Di atas ketinggian 1.200 meter dari permukaan laut, pertumbuhannya labih labat, tetapi mutunya lebih baik.

b.    Cara bercocok tanam

Pembiakan pohon kayu manis dapa dilakukan dengan cara stek, tetapi yang terbaik adalah bijinya. Untuk mendapatkan bibit kayu manis dilakukan persemaian dan untuk itu dipilih tanah yang subur dan terletak dengan air. Tanahnya harus dicangkul dalam serta batu dan sisa akar harus dibuang. Kemudian dibuat tempat persemaian dengan lebar 100 – 150 cm, yang ditimbun tanah yang berasal dari parit yang dibuat diantara tempat persemaian.

Biji yang telah cukup masak dapat diseberkan dan sesudah 5 – 15 hari, biasanya biji tersebut bertunas. Biji-biji yang dipergunakan utntuk bibit adalah biji yang berasal dari pohon yang tumbuh baik, tidak terlalu muda, kulit batangnya cukup tebal dan mempunyai aroma kayu yang manis keras; biji yang jatuh dari pohon tidak dapat digunakan sebagai bibit.

Sesudah bibit tumbuh dan mempunyai dua lembar daun, lalu dipindahkan ketempat persemaian dengan jarak tanam 20 cm. Bibit tersebut dibiarkan tumbuh selama 8 – 12 bulan, sebelum dipindahkan ke kebun. Pemindahan dapat dilakukan jika tinggi tanaman sudah mencapai 60 – 80 cm. Tanaman muda dipangkas sampai tinggal 60 – 70 cm, dan juga karanya sedikit dipotong. Jarak tanam yang baik sekitar 4 x 4 meter.

c.    Pemungutan hasil

Waktu panen yang pertama dimulai setelah pohon tanaman tumbuh lebat dan pertumbuhan selanjutnya tidak menguntungkan. Pemanenan pertama ini dilakukan dalam rangka penjarangan, dengan tujuan agar diperoleh dengan produksi yang lebih tinggi. Penjarangan dilakukan pada saat berumur 3 tahun, sedangkan panen tahap kedua pada 4 – 5 tahun, menghasilkan kulit yang memenuhi persyaratan ekspor.

Pemungutan hasil dapat dilakukan dengan 4 sistim, yaitu sistim ditebang sekaligus, sistim ditumbuk, sistim dipukul-pukul sebelum ditebang dan sistim Vietnam. Pengulitan dapat dilakukan sebelum atau sesudah ditebang dengan cara dikupas atau dipukul-pukul. Musim panen yang baik adalah pada awal musim hujan atau pada waktu daun tanaman seluruhnya berwarna hijau tua. Pada keadaan tersebut aliran getah antara kayu dengan kulit cukup banyak, sehingga memudahkan pengupasan kulit.

Sesudah ditentukan pohon yang akan dikuliti, kulit pohon dibersihkan dari lapisan gabus dan lumut serta kotoran lain yang menempel pada kulit pohon. Selanjutnya dibuat dua irisan horizontal melingkar batang dengan jarak tertentu. Irisan bagian paling bawah kira-kira 10 cm di atas permukaan tanah. Kemudian diantara di antara irisan horizotal yang melingkar batang dibuat dua irisan tegak lurus dengan jarak tertentu, dan kemudian kulit dikupas dari batang.

Pengikisan kulit dilakukan dengan pisau, sampai terbuang lapisan kulit ari dan lapisan gabus atau kulit sampai berwarna kuning kehijauan. Pengikisan sebaiknya dengan menggunakan pisau “stainless steel” untuk mecegah “browning”. Pengikisan dilakukan dalam bangsal dilapangan terbuka, dan bangsal tersebut sekaligus untuk menyimpan kulit kayu manis jika hari hujan. Pengeringan kulit kayu dilakukan dengan cara penjemuran. Kriteria kekeringan dapat dilihat dari kesempurnaan penggulungan kulit dan kulit yang telah kering biasanya mempunyai kadar air sekitar 14 persen.

Untuk mengatasi resiko pada cara penjemuran dapat ditempuh dengan cara pengeringan buatan. Dengan menggunakan alat pengeringan buatan, maka pengeringan dapat dilakukan dengan cara kontinu tanpa tegantung pada iklim, menghemat tenaga dan waktu serta kulit yang dihasilkan mempunyai tingkat kekeringan yang lebih seragam dan mutu yang lebih baik. Kulit kayu manis yang telah kering dapat dijadikan bahan baku penyulingan minyak kayu manis.

d.    Penyulingan

     Bahan yang disuling biasanya berupa campuran daun, ranting dan sisa potongan kulit. Pada penyulingan Skala Rakyat, unit penyulingan biasanya berlokasi pada tanah dan dekat sungai atau air mengalir. Hal ini bertujuan agar supaya air sungai tersebut dapat digunakan sebagai air pendingin. Condenser biasanya terbuat dari bambu. Ketel biasnya buatan local, dan konstruksinya hamper sama dengan ketel yang digunakan untuk penyulingan minyak anis bintang. Bahan yang disuling biasanya terdiri dari 70 persen daun dan 30 persen cabang dan dahan. Setiap 133,3 lb (1 pikul) bahan yang dimasukkan kedalam ketel, jumlah air yang ditambahkan sekitar 2.5 pikul. Ketel dipanasi dengan api yang agak lemah, untuk menghindari kehilangan minyak akibat kondensasi yang tidak sempurna.

     Sebagai pengganti proses kohobasi, para pengusaha penyulingan menggunakan sederetan labu florentine. Pada labu pertama minyak kayu manis akan terpisah dan berada dibawah lapisan air, sedangakan bagian air masih berwarna keruh karena masih mengandung sejumlah minyak kayu manis. Minyak yang tersuspensi dalam air ini, secara bertahap akan memisah pada labu yang kedua, air suling menjadi jernih karena minyak telah terpisah secara sempurna. Apabila air tersebut telah jernih, maka dapat dialirkan kembali dalam ketel suling.

     Lama penyulingan biasanya 3 jam, namun dapat lebih lama jika intensitas nyala api lebih kecil. Rendemen minyak yang dihasilkan sekitar 0,3 – 0,7 persen. Khususnya penyulingan dari bahan daun saja menghasilkan rendemen minyak sekitar 0,45 persen sedangkan dari ranting menghasilkan rendemen sekitar 0,2 persen.

     Mutu minyak yang dihasilkan tergantung dari bahan (daun) yang disuling dan musim panen. Pada musim hujan dan musim semi, rendemen minyak dari daun dan ranting lebih tinggi dibandingkan dengan daun pada musim panas dan musim gugur. Kadar aldhida (terutama smamat aldehida) dalam minyak kayu manis Tiongkok berkisar antara 70 – 95 persen.

Karakteristik Kulit Kayu Manis

Di pasar luar negeri terdapat dua jenis minyak kayu manis. Pertama, minyak kayu manis asal Sri Langka yang disebut cinnamon bark oil, diperoleh dari penyulingan kulit kayu manis (Cinnamomum zeylanicum/Ceylon cinnamon). Kedua, minyak kayu manis asal Cina, dihasilkan dari penyulingan kulit manis (C. cassia/Chinese cinnamon), disebut cassia oil. Kayu manis yang banyak dibudidayakan di Indonesia terutama di Sumatera Barat, Jambi dan Sumatera Utara adalah jenis C. burmanii (Batavia cinnamon). Kayu manis jenis ini belum banyak diproduksi minyaknya, tetapi masih diekspor sebagai kulit kering yang disebut cassia vera. Namun hasil pengujian menunjukkan bahwa karakteristik minyak C. burmanii hampir sama dengan minyak C. zeylanicum dan C. cassia (Anonimous, 2004). Karakteristik ketiga jenis minyak kayu manis tersebut dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1.    Karakteristik tiga jenis minyak kayu manis


Kandungan Minyak Kayu Manis

Minyak kayu manis selain mengandung sinnamaldehida juga mengandung senyawa-senyawa lain seperti benzaldehida, limonen, 1,8—caryofilen, 1,4–cadinena, trans-cinnamaldehida, trans-cinnamil asetat, miristisin, coumarin, asam tetradecanoat (Lawless, 2002). Hasil penyulingan kulit C. burmanii, C. zeylanicum dan C. cassia yang ditanam di Kebun Percobaan Cimanggu Bogor menghasilkan minyak berturut-turut 1,75; 2,0; dan 1,50%. Selain dari kulitnya, daun kayu manis juga biasa disuling menjadi minyak daun kayumanis (cinnamon leaf oil). Namun demikian minyak daun C. Zeylanicum mengandung eugenol sebagai komponen utamanya (80 – 90%), sedangkan kandungan utama minyak daun C. burmanii dan C. cassia sama dengan minyak kulitnya, yaitu sinnamaldehida (Leung, 1980).

Sinamaldehid merupakan kandungan utama tanaman kayu manis juga bersifat fungisida. Penggunaan minyak kulit kayu manis 30% pada dosis 12 ml/l dan 15 ml/l mampu menekan luas serangan sebesar 31,49% dan 34,35%. Selain itu bahan aktif sinamaldehid yang terkandung pada tanaman kayu manis bersifat racun terhadap hama Blattella germanica L. Kandungan sinamaldehid dalam minyak kulit, ranting dan daun berturut-turut adalah sebesar 66,51, 12,15 dan 38,31%.

Sinamaldehid merupakan turunan dari senyawa fenol. Di dunia kedokteran, senyawa sinamaldehid diketahui memiliki sifat anti-agregasi platelet dan sebagai vasodilator secara in vitro. Platelet adalah kolesterol yang menempel pada pembuluh darah. Agregasi (pengumpulan) platelet menyebabkan terjadinya asterosklerosis atau lemak mengeras di pembuluh arteri pada makhluk hidup.

Senyawa yang sangat bermanfaat pada ekstrak kayu manis adalah tanin, flavonoid, triterpenoid, dan saponin. Keempatnya berperan sebagai antipenggumpalan sel darah merah, antioksidan, clan antihiperkolesterolemia (penurun kolesterol).

Selain dapat mencegah aterosklerosis, kayu manis diketahui mengandung senyawa antioksidan yang efektif untuk mencegah kanker. Kekuatan antioksidan kayu manis yang diekstrak dengan etanol ternyata lebih baik dibandingkan dengan BHT (antioksidan sintetis) dan tokoferol (antioksidan alami), pada konsentrasi sama. Senyawa fitokimia yang berperan sebagai antioksidan pada kayu manis adalah tanin dan flavonoid.

Kegunaan Minyak Kayu Manis

Minyak cassia bersifat anti bakteri, biasa digunakan dalam pasta gigi, obat pencuci mulut dan dalam pembuatan obat tonic. Selain itu banyak digunakan dalam flavor makanan dan minuman termasuk minuman beralkohol dan minuman ringan. Dalam jumlah kecil digunakan dalam parfum dan kosmetik. Minyak cinnamon mempunyai sifat aniseptik, anti mikroba dan sebagai parasitisida. Minyak kulit dan daun cinnamon banyak digunakan sebagai pewangi sekaligus pengobatan dalam pasta gigi, pencuci mulut, obat batuk dan perawatan gigi, juga sebagai flavor dalam makanan dan minuman seperti dalam coca cola. Minyak daun cinnamon digunakan dalam sabun, kosmetik, toilet deodoran, dan parfum.

Adapun manfaat kayu manis bagi kesehatan tubuh antara lain:

1. Mencegah kerontokan rambut

2. Mengobati infeksi kandung kemih

3. Mengatasi sariawan dan sakit gigi

4. Menurunkan kadar kolesterol

5. Mengobati pilek

6. Mencegah kemandulan.

7. Mengobat sakit perut

8. Mengobati kembung

9. Mencegah bau napas

10. Mencegah sakit kepala sinus

11. Mencegah kelelahan

12. Mencegah kanker

13. Kelebihan berat badan

14. Influenza

15. Menyembuhkan jerawat

16. Infeksi kulit

17. Mencegah penuaan

19. Arthritis (radang sendi)

20. Mencegah penyakit jantung

21. Mengontrol kadar gula pada penderita diabetes

Sebuah penelitian dari US Agricultural Research Service menunjukkan bahwa hanya dengan mengonsumsi 1 gram bubuk kayu manis per hari (sekitar setengah sendok teh), maka Anda dapat menurunkan kadar gula darah hingga 20%. Ini dikarenakan pada kulit batang kayu manis terkandung zat yang merangsang insulin. Aktivitas insulin akan memperlancar proses metabolisme glukosa, sehingga kadar gula di dalam darah bisa ditekan mendekati normal.

22. Menyembuhkan diare, dengan membuat rebusan kayu manis dan daun jambu biji

23.  Mengatasi susah buang air besar

24. Mengatasi hernia

25.  Menyembuhkan sakit kuning (jaundice).

26.  Aroma kayu manis dapat meningkatkan fungsi otak.

27.  Sebagai antiseptik dan penyembuh luka.

28.  Memperlama efek “kenyang” pada perut

29. Sebagai obat masuk angin dan perut kembung, karena bisa memberi efek hangat

Batas maksimum pemakaian dalam makanan dan minuman adalah 0,057% untuk minyak cinnamon dan 0,047% untuk minyak cassia.

DAFTAR PUSTAKA

Budidaya-kayu-manis
http://minyakatsiriindonesia.wordpress.com/budidaya-kayu-manis/juniaty-towaha-dan-gusti-indriati/ diakses tanggal 1 Desember 2011

Minyak Atsiri http://www.facebook.com/topic.php? uid=125772540774723& topic=220 diakses tanggal 1 Desember 2011

Proses penyulingan minyak atsiri
http://lansida.blogspot.com/2010/12/proses-penyulingan-minyak-atsiri.html diakses tanggal 1 Desember 2011

Tanaman Atsiri


METODE KEJUT MEDAN LISTRIK PADA SUSU “LABAN ELECTRIC”

METODE KEJUT MEDAN LISTRIK PADA SUSU

“LABAN ELECTRIC”

    Bahan pangan pasca panen baik dari hasil pertanian maupun peternakan yang masih segar, rentan terhadap kontaminasi dan pembusukan mikroba. Oleh karena sebab itu bahan pangan memiliki daya simpan yang relatif pendek. Secara keseluruhan bahan pangan merupakan perishable food. Dimana bahan pangan mudah mengalami kerusakan, sehingga diperlukan pengolahan lanjutan salah satunya adalah pengawetan yang bertujuan untuk mengawetkan bahan pangan sehingga memperpanjang daya simpan, munurunkan jumlah mikroba dalam bahan pangan, dan untuk sebagai tuntutan akan mutu produk pangan yang baik bagi konsumen. Namun demikian metode pengawetan tidak selalu dapat mempertahankan kualitas asal bahan pangan atau kandungan gizi dari komoditas yang diawetkan. (Saleh, 2004)

Produk pangan dapat diawetkan secara termal maupun nontermal. Sebagian besar proses pengawetan produk pangan melibatkan panas, proses pemanasan tersebut selain menginaktivasi mikroba dan mempengaruhi mutu. Produk pangan olahan mengalami berbagai perubahan dari bahan pangan segarnya sehingga mengakibatkan perubahan kenampakan, cita rasa, tekstur dan kandungan zat gizi. Metode pengawetan pangan secara nontermal saat ini terus dikembangkan sebagai alternatif atau untuk melengkapi pengawetan pangan konvensional atau tradisional. Tujuannya yaitu paling tidak menghilangkan atau meminimumkan penurunan mutu akibat pengolahan termal. (Estiasih, 2009)

Salah satunya pada pengolahan produk susu yang merupakan salah satu jenis bahan pangan mudah rusak dan memiliki umur simpan yang pendek. Kandungan nutrisi dan senyawa essensial yang lengkap dalam susu juga dapat menjadi media pertumbuhan optimal yang baik bagi mikroorganisme didalamnya. Oleh karena itu berbagai pengolahan lanjutan untuk produk susu banyak dilakukan. Misalnya seperti pasteurisasi, fermentasi, UHT, dan lain sebagainya. Untuk mengolah susu biasanya digunakan metode termal, yaitu dengan memanaskan susu antara 60 dan 100 derajat Celsius.

Proses ini dapat memperpanjang umur simpan karena menonaktifkan enzim dan menekan jumlah mikroorganisme. Namun ada kelemahannya, yaitu melarutnya mineral, kalsium, dan fosfor sehingga merusak protein susu, berkurangnya pembentukan krim, serta berubahnya keseimbangan ion hidrogen. Bakteri yang baik juga bisa terbunuh. Salah satu metode untuk mengatasi permasalahan tersebut digunakan metode pengawetan non thermal menggunakan kejut listrik. Bila menggunakan cara kejut listrik tegangan tinggi, yang mati hanya mikroorganisme negatif. Ini akibat terjadinya aktivitas metabolisme yang sudah tidak normal sehingga mengganggu kerja dan fungsi fisiologis sel dan itu dipengaruhi kerusakan struktur sel lainnya, seperti rusaknya membran sitoplasma sel. (Tempo, 2011)

 

Karakteristik Bahan Susu

Air susu merupakan bahan makanan yang istimewa bagi manusia karena kelezatan dan komposisinya yang ideal selain air susu mengandung semua zat yang dibutuhkan oleh tubuh, semua zat makanan yang terkandung didalam air susu dapat diserap oleh darah dan dimanfaatkan oleh tubuh. Menurut Hadiwiyoto (2004), air susu termasuk jenis bahan pangan hewani, berupa cairan putih yang dihasilkan oleh hewan ternak mamalia dan diperoleh dengan cara pemerahan. Sebagai bahan makanan atau minuman air susu mempunyai nilai gizi yang tinggi, karena mengandung unsur-unsur kimia yang dibutuhkan oleh tubuh seperti Calsium, Phosphor, Vitamin A, Vitamin B dan Riboflavin yang tinggi. Komposisinya yang mudah dicerna dengan kandungan protein, mineral dan vitamin yang tinggi, menjadikan susu sebagai sumber bahan makanan yang fleksibel yang dapat diatur kadar lemaknya, sehingga dapat memenuhi keinginan dan selera konsumen.

Sifat susu yang perlu diketahui adalah bahwa susu merupakan media yang baik sekali bagi pertumbuhan mikrobia sehingga apabila penanganannya tidak baik akan dapat menimbulkan penyakit yang berbahaya (“zoonosis“). Disamping itu susu sangat mudah sekali menjadi rusak terutama karena susu merupakan bahan biologik. Air susu selama didalam ambing atau kelenjar air susu dinyatakan steril, akan tetapi begitu berhubungan dengan udara air susu tersebut patut dicurigai sebagai sumber penyakit bagi ternak dan manusia. (Ernawati, 2006)

Warna air susu dapat berubah dari satu warna kewarna yang lain, tergantung dari bangsa ternak, jenis pakan, jumlah lemak, bahan padat dan bahan pembentuk warna. Warna air susu berkisar dari putih kebiruan hingga kuning keemasan. Warna putih dari susu merupakan hasil dispersi dari refleksi cahaya oleh globula lemak dan partikel koloidal dari casein dan calsium phosphat. Warna kuning adalah karena lemak dan caroten yang dapat larut. Bau air susu mudah berubah dari bau yang sedap menjadi bau yang tidak sedap. Bau ini dipengaruhi oleh sifat lemak air susu yang mudah menyerap bau disekitarnya. Demikian juga bahan pakan ternak sapi dapat merubah bau air susu. (Astawan, 2006)

 

Komponen Kimiawi Susu

1. Air

Air susu mengandung air 87.90%, yang berfungsi sebagai bahan pelarut bahan kering. Air didalam air susu sebagian besar dihasilkan dari air yang diminum ternak sapi.

2. Lemak

Air susu merupakan suspensi alam antara air dan bahan terlarut didalamnya. Salah satu diantaranya adalah lemak. Kadar lemak didalam air susu adalah 3.45%. Kadar lemak sangat berarti dalam penentuan nilai gizi air susu. Bahan makanan hasil olahan dari bahan baku air susu seperti mentega, keju, krim, susu kental dan susu bubuk banyak menagndung lemak. Susunan lemak susu terdiri dari lemak majemuk, merupakan lemak murni dan terdiri dari 3 molekul asam lemak terikat pada suatu molekul glycerine. Lemak asam susu terdiri dari campuran beberapa asam lemak antara lain :

a. Lemak sederhana yang memiliki asam lemak sama

b. Lemak campuran yang terdiri dari beberapa macam lemak terikat pada glyserine

Asam lemak yang terdapat didalam air susu terdiri dari 2 golongan yaitu asam lemak yang dapat larut (butyric, caproic,caprilic dan capric ) serta asam lemak yang tak dapat larut (leuric, myristic, palmitic dan oleic). BJ air susu 0.93 dan lebih ringan dari BJ air. Hal ini memungkinkan lemak mengapung atau membentuk lapisan di permukaan air susu apabila air susu didinginkan. Hadiwiyoto (2004) mengungkapkan bahwa air susu yang baru diperah mempunyai temperatur sama dengan temperatur badan sapi yaitu 370 C, dalam hal ini lemak terdapat dalam bentuk cair. Beberapa jam setelah pemerahan temperatur air susu menurun menjadi 330C dan pada saat ini pembekuan lemak dimulai, dan akan membeku seluruhnya pada temperatur 230C. Titik beku dan titik cair lemak air susu berkisar antara 330 C sampai 230 C.

Warna putih air susu ditentukan oleh lemak air susu. Lemak susu mempunyai alat refleksi terhadap sinar matahari. Bentuk lemak di dalam air susu merupakan butir yang disebut globuler. Besar kecilnya butir lemak ditentukan oleh kadar air yang ada didalamnya. Makin banyak air maka makin besar globuler dan keadaan ini dikhawatirkan akan menjadi pecah. Bila globuler pecah maka air susu disebut pecah. Air susu yang pecah tidak dapat dipisahkan lagi krimnya, dan tidak dapat dijadikan sebagai bahan makanan. Globuler air susu mudah menyerap bau dari sekitarnya, oleh karena itu jangan simpan air susu pada tempat yang berbau. Buckle (2001) menyatakan kerusakan yang dapat terjadi pada lemak susu merupakan sebab dari berbagai perkembangan flavor yang menyimpang dalam produk-produk susu, seperti:

a. Ketengikan, yang disebabkan karena hidrolisa dari gliserida dan pelepasan asam lemak seperti butirat dan kaproat, yang mempunyai bau yang keras, khas dan tidak menyenangkan.

b. Tallowiness yang disebabkan karena oksidasi asam lemak tak jenuh.

c. Flavor teroksidasi yang disebabkan karena oksidasi fosfolipid.

d. Amis/bau seperti ikan yang disebabkan karena oksidasi dan reaksi hidrolisa.

3. Protein

Kadar protein didalam air susu rata-rata 3.20% yang terdiri dari: 2.70% casein (bahan keju), dan 0.50% albumen. Berarti 26.50% dari bahan kering air susu adalah protein. Didalam air susu juga terdapat globulin dalam jumlah sedikit. Protein didalam air susu juga merupakan penentu kualitas air susu sebagai bahan konsumsi. Albumin ditemukan 5 gram per kg air susu, dalam keadaan larut. Didalam pembentukan keju, albumin memisah dalam bentuk whey. Beberapa hari setelah induk sapi melahirkan, kandungan albumin sangat tinggi pada air susu dan normal setelah 7 hari. Pada suhu 640 C albumin mulai menjadi padat, sifat ini identik dengan sifat protein pada telur. Akan tetapi karena kadar albumin yang sedikit maka pada pasteurisasi tidak dapat ditemukan, bahkan pada pemasakan yang dapat dilihat hanya merupakan titik-titik halus pada dinding dan dasar panci.

4. Laktosa

Laktosa adalah bentuk karbohidrat yang terdapat didalam air susu. Bentuk ini tidak terdapat dalam bahan-bahan makanan yang lain. Kadar laktosa di dalam air susu adalah 4.60% dan ditemukan dalam keadaan larut. Laktosa terbentuk dari dua komponen gula yaitu glukosa dan galaktosa. Sifat air susu yang sedikit manis ditentukan oleh laktosa. Kadar laktosa dalam air susu dapat dirusak oleh beberapa jenis kuman pembentuk asam susu.

Pemberian laktosa atau susu dapat menyebabkan mencret atau gangguan-gangguan perut bagi orang yang tidak tahan terhadap laktosa. Hal ini disebabkan kurangnya enzim laktase dalam mukosa usus. (Sudono, 2003)

4. Vitamin dan enzim

Kadar vitamin di dalam air susu tergantung dari jenis makanan yang diperoleh ternak sapi dan waktu laktasinya. Vitamin diukur dengan satuan International Units (IU) dan mg. Vitamin yang terdapat didalam lemak disebut ADEK, dan vitamin yang larut didalam air susu, tergolong vitamin B komplek, vitamin C, Vitamin A, provitamin A dan vitamin D. Vitamin yang larut didalam air susu yang terpenting ialah vitamin B1, B2, asam nikotinat dan asam pantotenat. Bila air susu dipanaskan/dimasak, dipasteurisasi atau disterilisasi maka 10 – 30 % vitamin B1 akan hilang, vitamin C akan hilang 20 – 60 %.

Enzim berfungsi untuk mengolah suatu bahan menjadi bahan lain dengan jalan autolyse. Enzim yang terkenal adalah peroxydase, reductase, katalase dan phospatase. Dengan adanya pemanasan, enzim tidak akan berfungsi lagi.

 

Proses Pengolahan Susu

Selain mengandung berbagai nutrisi yang baik bagi tubuh, ternyata terdapat bakteri jahat semisal Escherichia coli, Klebsiella, Shigella, Enterobacter, Pseudomonas, dan Staphylococcus aureus di dalam susu. Untuk mengolah susu menggunakan metode kejut listrik ini menggunakan alat temuan Mahasiswa Universitas Brawijaya Fakultas Teknologi Pertanian jurusan Teknik Pertanian, Hadi Apriliawan yang merancang alat kejut listrik berupa Laban Electric.

Metode Pengolahan

Sebelum masuk ke alat itu, susu terlebih dulu didinginkan. Susu kemudian dimasukkan dalam tangki bahan. Alat disetel pada tegangan 20-80 kV dan dinyalakan beberapa detik. Semakin rendah tegangan, proses penyalaan alat semakin lama. Setelah alat dimatikan, susu sehat dikeluarkan melalui tempat pengeluaran. (Prasetya, 2011)

Prinsip Pengolahan

Kejutan listrik tegangan tinggi (pulsed electric field) menyebabkan mikroorganisme yang terkandung pada susu mati. Kematian bisa terjadi akibat aktivitas metabolisme yang sudah tak normal. Kejutan meningkatkan metabolisme tubuh sel terlalu tajam sehingga mengganggu kerja dan fungsi fisiologis sel. Sistem pengawetan kejut medan listrik menggunakan intensitas medan listrik yang tinggi terdiri dari sejumlah komponen. Komponen-komponen tersebut meliputi sumber energi (power source), kapasitor tombol, wadah proses (treatment chamber), voltase, probe aliran listrik, dan suhu. Serta peralatan pengemasan aseptis.

Produk pangan ditempatkan pada ruang kejut medan listrik (static chamber) atau dipompakan melalui ruang kejut medan listrik kontinu (continuous chamber). Produk pangan yang telah diberi perlakuan kejut medan listrik kemudian dikemas dengan peralatan pengemasan aseptis. Produk pangan yang diawetkan dengan kejut medan listrik dianjurkan untuk disimpan pada suhu dingin untuk memperpanjang umur simapan. Proses kejut medan listrik dapat menghasilkan panas, karena itu sistem pengawetan kejut medan listrik biasa dilengakapi dengan sistem pendingin.

Metode pengawetan kejut medan listrik menggunakan medan listrik dengan intensitas tinggi. Aliran listrik diberikan pada produk berbentuk cair dengan waktu singkat beberapa mikrodetik sampai milidetik (1×10ˉ6 sampai 1×10-3 detik. Produk pangan dapat diberi kejut medan listrik baik pada suhu ruang maupun suhu dingin. Dengan pengawetan kejut medan listrik. Produk pangan diolah dalam periode waktu yang pendek dan kebutuhan energi minimum. Untuk tujuan pasteurisasi, intensitas medan listrik bergantung pada jenis mikroba atau enzim yang akan diinaktivasi yang ada dalam produk pangan. Inaktivasi mikroba juga bergantung pada faktor-faktor lain seperti suhu, pH, kekuatan ionik, durasi kejut medan listrik, dan fase pertumbuhan mikroba.

Inaktivasi mikroba oleh kejut medan listrik meningkat dengan bertambah kuatnya intensitas medan listrik, jumlah kejutan, durasi kejutan, suhu medium, fase pertumbuhan bakteri, dan kuat ionik medium. Walaupun kejut medan listrik dapat menginaktivasi bakteri vegetatif, efektivitas inaktivasi terhadap sprora menunjukkan bahwa spora tidak dapat diinaktivasi dengan metode kejut medan listrik. Inaktivasi sel vegetatif bakteri oleh kejut medan listrik terjadi akibat perubahan pada membran lapisan ganda (bilayer). Lapisan ganda membran sel bakteri terdiri dari protein dan fosfolipid. Kerusakan lapisan potensial transmembaran dan kompersi membran sel. (Estiasih, 2009)

Komponen Alat

Alat yang dinamakan Laban Electric ini terdiri atas empat komponen utama, yaitu pembangkit tegangan tinggi, tangki bahan (food tank), ruang perlakuan (treatment chamber), dan meja penyangga.

Pembangkit tegangan tinggi berfungsi sebagai pembangkit pulsa tegangan yang akan memproduksi pulsa listrik berkekuatan 50 kilovolt (kV). Alat ini terdiri dari rangkaian penyearah untuk memberikan catu daya DC yang stabil, osilator yang memakai IC UPC 1379 sebagai timer-nya, dan driver sebagai penguat arus keluaran dari osilator.

Adapun tangki bahan berfungsi sebagai tempat bahan olahan yang terbuat dari baja antikarat dengan volume 50 liter. Terdapat dua tangki bahan yang digunakan untuk menampung bahan masukan (input) dan bahan keluaran (output). Di dalam wadah bahan masukan, terdapat pompa celup untuk memompa bahan ke wadah perlakuan yang debit keluarannya dapat diatur dengan keran.

Ruang perlakuan adalah tempat berlangsungnya proses pasteurisasi dengan tegangan tinggi yang berbentuk pipa dengan panjang alur 30 sentimeter. Dalam pipa tersebut terdapat elektroda alumunium sepanjang 10,6 sentimeter untuk melakukan proses pasteurisasi selama satu detik. Semua komponen tersebut diletakkan pada meja penyangga dari kayu yang berfungsi sebagai alat pendukung proses pasteurisasi dengan teknologi kejut listrik. (Prasetya, 2011)

Sistem Otomatisasi

Laban Electric didesain simpel dengan menggunakan sistem otomatisasi agar mudah dioperasikan. Pengguna cukup menekan satu tombol, dan alat bisa bekerja sendiri dan berhenti sesuai pengaturan awal. Sebelum memencet tombol, susu dimasukkan ke tangki input terlebih dulu, lalu dipompa ke tangki output. Saat melewati ruang kejut, cairan susu disetrum dengan tegangan 50 kV selama dua menit untuk membunuh bakteri. Menurut Hadi (2011), ketika susu sampai pada tangki output, susu menjadi aman dan sehat dikonsumsi dengan protein masih utuh 90 persen. Pada prinsipnya, pasteurisasi dengan teknologi kejut listrik ini mampu membunuh bakteri dalam susu tanpa mengubah kandungan protein di dalamnya. Pasalnya, proses perlakuan dilakukan tanpa panas. “Bakteri merugikan itu biasanya hidup pada suhu kamar sekitar 30 derajat Celsius, sedangkan bakteri baik hidup di atas suhu 80 derajat Celsius” ungkap Hadi.

Laban Electric telah berhasil melewati laboratorium Pengujian Mutu dan Keamanan Pangan (Testing Laboratory of Food Quality and Food Safety) Jurusan Teknologi Hasil Pertanian berstandar nasional di Universitas Brawijaya Malang. Uji bakteri menggunakan metode analisis Total Plate Count (TPC) dengan hasil yang memuaskan.Terbukti lebih dari 95 persen bakteri merugikan dalam susu mati. Namun, bakteri yang baik bagi tubuh, seperti Lactobacilus sp, tetap bertahan di dalam susu tersebut.

Faktor penting yang harus diperhatikan dalam pengawetan kejut medan listrik adalah kerusakan bahan pangan akibat adanya aliran listrik. Bahan pangan yang peka terhadap aliran listrik tidak sesuai diawetkan dengan metode kejut medan listrik, akibatnya sejauh ini penerapan metode kejut medan listrik hanya bisa untuk produk pangan cair.

Keunggulan pengawetan produk pangan dengan metode kejut medan listrik adalah perpanjangan umur simpan dan perubahan produk pangan yang minimum baik secara fisik maupun kimiawi. Sifat sensorik produk pangan tidak mengalami perubahan akibat kejut medan listrik. Walaupun kejut medan listrik menyebabkan peningkatan suhu produk pangan, tetapi peningkatan tersebut masih dibawah suhu pengolahan termal sehingga penurunan mutu akibat proses termal tidak terjadi. Kejut medan listrik berkaitan dengan penggunaan energi. Yang minimum sehingga efisien energi jauh lebih baik jika dibandingkan dengan proses termal. Sampai saat ini penerapan kejut medan listrik baru diterapkan pada produk pangan berbentuk cair yang dapat dipompakan dan belum dapat diterapkan pada produk pangan padat atau cairan yang mengandung partikulat padatan. Masalah yang terdapat pada produk padat atau cairan yang mengandung parikulat padatan adalah distribusi medan listrikk yang tidak merata.

Pengawetan pangan memerlukan inaktivasi mikroorganisme patogen dan pembusuk, serta enzim yang berperan terhadap reaksi-reaksi yang tidak diinginkan dalam bahan pangan. Kejut medan listrik dapat menginaktivasi mikroba dan enzim. Proses inaktivasi terjadi jika aliran listrik diberikan pada produk pangan lebih dari ambang batas listrik minimum yang dibutuhkan untuk inaktivasi. Medan listrik eksternal menginduksi perbedaan potensial listrik dalam membran sel yang dikenal dengan potensial transmembran. Ketika potensial transmembran mencapai nilai ambang batas kritisnya, pada membran terjadi pembentukan pori. Akibatnya, permeabilitas membran sel meningkat akibat pembentukan pori. Permeabilitas tersebut bersifat reversible jika kekuatan medan listrik eksternal setara atau sedikit melebihi nilai kritisnya. Ambang batas potensial transmembran bergantung pada jenis dan medium mikroorganisme atau enzim tersebut. (Estiasih, 2009)

DAFTAR PUSTAKA

Astawan M. W. dan M. Astawan., 2006. Teknologi Pengolahan Pangan Hewani Tepat Guna. Penerbit Akademi Presindo. Jakarta.

Buckle, K.A., R. A. Edwards, G.H. Fleet and M. Wootton., 2001. Ilmu Pangan. Penerbit Univrsitas Indoneesia. Jakarta.

Ernawati., 2006. Pengaruh Penanganan Lama Penyimpanan terhadap Kualitas Air Susu Sapi. Media Peternakan Vol: 50-59. Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor: Bogor.

Estiasih, Teti & Kgs, Ahmadi., 2009. Teknologi Pengolahan Pangan. Penerbit Bumi Aksara: Jakarta.

Hadiwiyoto, S. 2004., Pengujian Mutu Susu dan Hasil Olahannya. Penerbit Liberty: Yogyakarta.

Prasetya., 2011. Laban electric Masuk Buku 103 Inovasi Terbaik Indonesia 2011. http://prasetya.ub.ac.id/berita/Laban-electric-Masuk-Buku-103-Inovasi-Terbaik-Indonesia-2011-5817-id.html. Diakses pada 3 Desember 2011.

Saleh, Eniza., 2004. Dasar Pengolahan Susu dan Hasil Ikutan Ternak. USU Digital Library. Sumatera Utara.

Sudono, A., IK. Abdulgani, H. Najib dan Ratih, A.M., 2003. Penuntun Praktikum Ilmu Produksi Ternak Perah. Jurusan Ilmu Produksi Ternak. Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor: Bogor.

Tempo., 2011. Alat Kejut Pembunuh Bakteri Susu. http://bataviase.co.id/node/121568. Diakses pada 8 Desember 2011


Fungsi & Tugas PPIC ( Production Planning Inventory Control )

Fungsi PPIC ( Production Planning Inventory Control )


Pendahuluan

Fungsi Planning dalam perusahaan (manufacture) dijalankan oleh bagian PPIC ( Production Planning and Inventory Control ). Disamping memiliki fungsi production planning, PPIC juga memiliki peranan dalam manajemen Inventory.

 

Inventory atau barang persediaan merupakan aset perusahaan yang berupa persediaan bahan baku/raw material, barang-barang sedang dalam proses produksi, dan barang-barang yang dimiliki untuk dijual. Karena  inventory disimpan di gudang, maka manajemen inventory  dan gudang sangat berkaitan. Pergudangan sendiri adalah kesatuan komponen didalam Suplay Chain  product. Gudang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang ya, sampai digunakan dalam proses produksi. Fungsi  penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Perusahaan besar atau kecil, untuk pengadaan dan penyimpanan barang ini diperlukan biaya besar. Biaya penyimpanan ini setiap tahun umumnya mencapai sekitar 20 – 40% dari harga barang (Indrajit, R,E., Djokopranoto,R., Manajemen Persediaan, 2003, Gramedia, hal.3). Untuk itu diperlukan strategi atau manajemen inventory yang baik agar biaya persediaan optimum.

 

Dalam Struktur Organisasi  ada beberapa variasi untuk  mempertegas fungsi Planning dan Gudang (material ware house dan Final Product ware house), untuk  kondisi seperti ini, PPIC bertanggung jawab pada  Monitoring Persediaan ( Safety Stock, Mengeluarkan Bill of Material, akurasi data inventory, efektivitas sistem invormasi ).

 

Sedangkan aktivitas pergudangan, seperti; 1) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman raw material ke bagian processing, 2) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman final product ke Customer, 3) Mengoperasikan Sistem informasi, Umumnya dibawah kendali  Head Ware House setingkat Supervisor atau Manager, disesuaikan dengan Lingkup tanggung jawabnya.

 

Production Planning Control

Tugas umum dari PPIC adalah menerima order dari  bagian Penjualan ( Sales/marketing ) lalu memastikan order ini selesai dan dikirim ke customer pada waktu yang sudah disepakati. Simple bukan ?

 

Tidak sesimple definisinya, fungsi PPIC  berkaitan erat dengan fungsi Marketing, Purchasing, dan Produksi. Disamping itu Informasi mengenai level of raw material, Work In Process (WIP), Final Product, dan data stock opname   untuk bagian Finance terutama dalam pembuatan laporan keuangan perusahaan juga termasuk dalam tanggung jawab PPIC .Beberapa perusahaan memiliki gaya manajemen production planning yang tampak berbeda secara teknis, tapi secara umum fungsi ini tidak jauh berbeda. Situasi Market menuntut produsen mampu menerapkan strategi operasi yang paling tepat. Salah satu contohnya, untuk menekan biaya penyimpanan, customer menuntut produsen menerapkan model produksi make to order, dengan variasi item product yang tinggi dan pemesanan dalam quantity kecil. Faktor ini akan sangat mempengaruhi model system planning diperusahaan tersebut.

 

Saya mengajak anda untuk mendalami peran PPIC secara spesifik. Ada cerita yang dapat menjelaskan pola ini, Kami memiliki model produksi MTO, dengan market Jepang sebagai salah satu “potensial market” , pola order barang dari sisi Customer/Distributor Jepang sangat menarik. Saat barang datang di pelabuhan, kontainer langsung didistribusikan ke Customer mereka. Jadi produk kami tidak perlu dikeluarkan dari kontainer. Distributor ini sudah memasukkan jadwal kedatangan atau bongkar muat saat sampai di Pelabuhan disana, jadi mereka tidak memerlukan Gudang perantara untuk menyimpan. Tidak hanya ini, biasanya pola MTO ini diikuti oleh variasi product yang sangat tinggi dalam Lot-lot order yang kecil, yang dalam prakteknya akan membuat  aktivitas produksi menjadi lebih sulit dan berpotensi menaikkan cost.


Case seperti diatas menununjukkan begitu sulit bagi Manufacture untuk mengendalikan customer. Bermain di “ceruk” yang ketat, kita tidak boleh hanya berbicara function, tapi aspek-aspek lain yang dimiliki product akan menjadi nilai tambah, dalam memenangkan persaingan. Jika anda seorang praktisi PPIC yang familiar dengan proses Make To order (MTO), memiliki variasi item produk sangat tinggi, dan menerima oder dalam lot-lot kecil, model order seperti ini biasanya sangat merepotkan, terutama dalam tahap realisasi product. Entah ini kebetulan atau tidak, kondisi ini menjadi semacam bumerang bagi proses manufacturing secara keseluruhan. Salah satu problem internal terbesar manufacture kita yaitu fleksibilitas yang rendah, kemampuan bagian produksi dalam mengikuti strategi marketing kadang masih masih sangat kurang. Untuk itu PPIC bertanggung jawab dalam menentukan dan mengevaluasi sistem produksi, apakah harus dilakukan secara manual  atau menggunakan soft ware dalam mengelolanya, mutlak sistem ini ada dibawah tanggung jawab PPIC. Terkadang, lemahnya pemahaman dan kesadaran leader-leader produksi akan hal ini menyebabkan sering adanya konflik internal antara PPIC dan Produksi. Saya ibaratkan hubungan  PPIC dengan bagian produksi ibarat “Tom and Jerry”. Meskipun tidak menutup kemungkinan, dengan pertimbangan tertentu seperti fleksibilitas perubahan arah produksi, suplay material, dan distribusi data, antara PPIC dan Produksi berada dalam satu atap atau Divisi Operasional. Masing-masing dipimpin oleh Level Manager. Dari contoh case yang pernah saya temui dilapangan, model seperti ini memerlukan sosok Operasional Manager dengan leadership &  knowledge yang sangat kuat, jika tidak akan terjadi over lapping  Job, batas tanggung jawab yang tidak clear, dan yang paling bahaya yaitu konsesi-konsesi atau kesepakatan negatif  yang berpengaruh pada mundurnya schedulle delivery dan konsumsi material yang relatif tinggi.


PPIC bukanlah robot, yang hanya menjalankan aktivitas sesuai prosedure yang berlaku. Tetapi secara Tim, PPIC berisi sekumpulan orang dengan qualifikasi dasar diantaranya, memiliki sifat pembelajar/learning people, memiliki analitycal skill, dan Sistematis. Jadi tidak hanya menjalankan sistem yang sudah ada, tetapi lebih pada memastikan sistem yang dijalankan efektif atau istilah saya “Rule Maker“.

 

Design Planning dan Inventory Control

Peran Sistem Informasi dalam aktivitas production planning sangat besar, begitu besarnya sampai saya berani jamin, tanpa bantuan software, aktivitas planning tidak akan optimal. Planning tidak hanya mengerjakan masalah perencanaan saja, tapi terkait dengan manajemen inventory. Otomatis Planning harus memiliki Link dengan Sistem Purchasing dan Ware house secara real time dan up date. Ini masih dalam scope inventory, belum termasuk aktivitas pengawasan proses produksi. Setiap perubahan dalam proses yang terkait dengan Penjadwalan ulang (reschedulling), Pembuatan ulang (Remake), Permintaan tambahan material, dll, pastinya akan mempengaruhi alokasi capasitas dan seluruh penjadwalan. Pertanyaannya, mungkinkah Ms. Excel melakukannya? Jika yang saya masuk sinkronisasi, yang saya tahu, jawabannya adalah “tidak mungkin”. Excel hanya bisa mengerjakannya secara terpisah dan sangat tergantung pada operator untuk melakukan rangkaian update. 

SAP for Manufacture

Untuk lebih jelasnya berikut  saya sampaikan lingkup kerja PPIC :

 

Registrasi  New Item dan Material

Setiap Item Product harus memiliki Item Code. Begitu pula Setiap material dan supporting material yang digunakan sekecil apapun harus tercoding. Ada dua  jenis material, pertama Raw material, yaitu seluruh material yang digunakan dalam proses pembentukan produk, dan kedua yaitu Supporting material, yaitu material pembantu, yang digunakan untuk melengkapi unit Final product, seperti plastic packaging, sticker, cartoon box, kertas label, dll.

Code untuk Regristasi ini berupa urutan numerik/angka. Kode numerik digunakan agar dapat terbaca oleh sistem. Dalam perkembangannya, untuk mempermudah  input data, kode angka dikonversi lagi kedalam barcode, sehingga proses input  menggunakan scanner. Selain untuk mempercepat  waktu iniput, proses scanning  menghasilkan data yang sangat akurat dengan tingkat human error sangat rendah.

Item-item baru biasanya didapat  dari bagian R&D, setelah melalui uji coba dan berhasil, setelah di verifikasi oleh Quality Control (QC), produk baru harus diregristasi oleh PPIC lengkap dengan  komponen penyusun dan formulasi  per unit produk ( Material Requirement Planning/MRP )

Logic Regristasi item

 

Pengelolaan Inventory atau barang persediaan

Barang persediaan terdiri dari : 1) Material dan Supporting Material, 2) Work In Process (WIP), dan 3) Final Product.

 

Material dan Supporting Material (M&SM). Ada dua hal yang  harus selalu diperhatikan untuk pengadaannya, yaitu; 1) M&SM  tanpa melihat order customer , 2) M&SM  berdasarkan order customer. Dengan pertimbangan minimalisir biaya pengadaan dan buffer, memiliki stock M&SM dalam batas optimum dengan beberapa metode peramalan memberikan jaminan akan kelancaran proses ( fluently production process ). Namun tidak  menutup kemungkinan adanya  emergency  order atau  order spesial sehingga menyebabkan keluarnya Bill of material (BOM) setelah kedatangan order customer atau setelah arrange order  ( master production schedulle/MPS )

 

Work In Process ( WIP ). Kondisi ideal, tahapan process dari satu station ke station lainnya berlangsung secara continue. Namun ada beberapa proses memerlukan pengelolaan khusus, akibatnya  produksi  terbagi kedalam beberapa divisi berdasarkan proses. Pergeseran barang ½ jadi terkadang tidak bisa sempurna  atau satu banding satu. Karena aspek kerumitan dan ongkos pengerjaan yang ekonomis, produk dari Divisi A yang menjadi bahan baku untuk proses di divisi B, terkadang  tidak  dibuat pas atau sesuai dengan order customer, mempertimbangkan aspek yang saya sebut sebelumnya, quantity yang diproduksi kadang berlebih. Inilah yang disebut WIP,  bagian PPIC bertanggung jawab penuh dalam mengendalikan  barang persediaan jenis ini. Peranan Sistem Informasi dan penerapan logic proses yang tepat dapat  menjamin pengendalian WIP. PPIC akan selalu dapat memantau  progress produksi di semua tahapan proses.

 

Final Product. Barang persediaan jenis ini relatif  lebih mudah dikendalikan, karena  posisinya sudah di tahap akhir, dengan manajemen ware house yang baik, pengendalian final product bisa dilakukan dengan baik. Poinnya, PPIC harus secara real time dan up to date dalam menerima informasi mengenai final product siap dikirim ke customer.

Logic Inventory

 

Planning  dan Monitoring  Proses Produksi

Mari memasuki intinya. PPIC menjadi  semacam Conection point dan Gate, antara dunia luar  dan Internal perusahaan dalam  konteks realisasi produk. PPIC harus memberikan informasi yang akurat mengenai proses internal ke Sales/Marketing, untuk diteruskan ke Customer. Sama dengan dikehidupan sehari-hari, misal kita di posisi customer, mau beli Gado-gado, kalo penjualnya lambat dan gak jelas kapan selesainya, setiap ditanya jawabannya tidak tahu atau berulangkali  sampaikan,”maaf saya cek dulu”, hampir tidak ada kepastian kapan selesainya dan berapa banyak yang bisa diselesaikan. Ini baru masalah gado-gado lho ya. Dalam sebuah industri, bisa saja final product perusahaan kita menjadi material bagi industri lainnya.  Misal Industri kancing dan resleting menjadi material bagi industri Garment.  Inilah salah satu konsep dari “customer satisfaction” .  Customer  tidak bisa melihat langsung ke dalam “dapur” anda, tapi  bagaimana  meresponse datangnya order, akan memberikan gambaran seberapa kuat kemampuan manufacturing perusahaan anda. Disinilah  vitalnya peranan PPIC dan Sistem Informasi  dalam proses planning dan monitoring .

Tahapan dalam planning dan monitoring proses produksi

 

Arrange Order

Ini  merupakan tahap awal dari planning, yaitu menerima order dari Sales. Order ini bisa berupa  direct order dari customer, atau  pembuatan stock untuk buffer saat peak season. Kombinasi Make To order (MTO) dan Make To Stock (MTS). Beberapa perusahaan menyebutnya Schedulling Rencana induk atau pembuatan Master Planning Schedule (MPS). Schedulling ini masih belum detail, masih bersifat global dan memiliki periode yang panjang 3 – 6 bulan. Data-data di MPS sangat penting untuk memberikan informasi ke bagian produksi untuk mempersiapkan resourcesnya, dan ke bagian purchasing  untuk mempersiapkan material.

 

Meski masih didalam scope PPIC, beberapa perusahaan yang sudah terintegrasi sistem informasinya, memberikan tugas input arrange order ke bagian sales. Lho koq bisa…. Inilah  keunggulan penerapan sistem informasi yang integral. Purchase  order dari Customer, langsung diinput oleh sales, dan “real time” langsung masuk kedalam  Master Planning Schedulle. Bayangkan  tinggal 1 klik saja, sistem sudah melakukan arrange order secara automatis. Bagaimana melakukannya ?

 

Konsep dasarnya sebagai berikut. Dasar dari konsep ini, yaitu menyerahkan pekerjaan reguler pada sistem. Karena logika manusia sulit untuk mengolah informasi yang begitu banyak dan dalam waktu singkat,  sistem menggunakan logika machine, meski masih di back up dengan proses manual operator. Ada beberapa parameter yang harus terpenuhi :

1.       Sistem memiliki data base mengenai sistem Grouping, yaitu menyatukan item produk yang melalui jalur proses yang sama, ibaratnya anda harus memiliki jalur seperti rel kereta api, untuk jelasnya saya sudah menulis  detail teknisnya dalam artikel di link ini : http://www.dedylondong.blogspot.com/2012/01/bagaimana-cara-menentukan-lead-time.html . Sebanyak apapun variasi produk yang anda miliki, produksi sudah terbagi kedalam line-line / jalur imaginer, yang dapat teridentifikasi oleh sistem.

2.       Informasi ( data base ) mengenai capasitas  setiap line produksi

3.       Informasi  ( data base ) mengenai lead time setiap line produksi

4.       Informasi  (data base )stock material

 

Dengan melihat sistem, PPIC secara manual dapat memperkirakan keamanan suplay material yang dieprlukan, dan segera membuka Purchase order jika dieprkirakan material tidak mencukupi. Input data Bill of material (BOM), memiliki  menu tersendiri, sehingga data base yang tersedia tidak hanya kondisi aktual stock real time, tetapi progressnya, mulai dari status : 1) purchase order (pembelian), 2) Arrive status ( tanggal kedatangan ). Informasi ini  progress ini sangat penting, karena sistem  hanya bisa melakukan alokasi order , jika status seluruh  component material  lokasinya sudah di factory.

Logic Arrange Order

 

Contoh Display Menu Arrange Order ( Ilustrasi Penulis )

 

Alokasi  & Monitoring Order

Setelah PO  Customer ter input kedalam database, secara real time sistem menginformasikan pada PPIC  estimasi schedulling dan status component material. Seperti yang saya sampaikan data dalam Arrange order masih sangat kasar dan belum bisa dibaca oleh bagian processing. Perusahaan yang terdiri dari  beberapa divisi-divisi yang saling tergantung  ( dependent) memiliki kode-kode Gruping yang berbeda-beda. Semakin mendekati proses akhir, pembagian grup/ Line ini semakin terpecah semakin banyak. Disinilah pentingnya PPIC memahami total alur proses realisasi produk.

 

Alokasi order bertujuan untuk membagi Item yang diorder kedalam tahapan-tahapan proses mulai awal sampai  delivery. Berbeda dengan arrange order, alokasi order biasanya memiliki periode schedulling yang lebih pendek, yaitu sekitar 2 – 4 minggu , kecuali jika suatu Line benar-benar mendapat  order yang kapasitasnya melebihi dari 30  hari ( tentunya ketentuan ini bervariasi disetiap perusahaan ). Tidak semua item dimulai dari proses awal, inilah pentingnya database WIP, beberapa komponen-komponen pendukung  reguler juga distock dalam batas optimal di masing-masing divisi. Sistem memberikan pergerakan barang persediaan diseluruh tahapan.

 

Istilah lain dari Alokasi Order yaitu Dispatching, aktivitas pengeluaran work order/perintah kerja pada bagian produksi terkait. Item-item produk yang  ter-alokasi berarti sudah memiliki  raw material yang complete. Yang perlu diperhatikan dalam  melakukan alokasi & Monitoring order :

1)      PPIC memastikan kesiapan capasitas produksi, biasanya untuk order-order dengan kapasitas yang melebihi, jika masih berada direntang capasitas produksi yang disepakati, dan sudah terinput ke dalam database, asumsi yang digunakan yaitu bagian produksi  setuju berapapun  jumlah order yang diturunkan selama tidak melebihi capasity. Sistem Line memberikan fleksibilitas tinggi. Anda pernah melewati jalur puncak-Bogor ? Anda pernah mendengar sistem Buka Tutup jalur ? Konsepnya seperti ini, dengan menerapkan sistem line, PPIC dapat menerapkan sistem buka-tutup, menambah kapasitas di line tertentu, dengan terlebih dahulu mengurangi atau bahkan menutup line lainnya, tentunya dengan terlebih dahulu berkoordinasi dengan produksi, terutama perihal capasitas mesin dan ketersediaan personel.

2)      Mengkomunikasikan ke bagian Sales, untuk diteruskan ke Customer, jika karena sesuatu hal, harus dilakukan schedule yang  berbeda, terutama jika terjadi percepatan dan perlambatan penyelesaian.

3)      Melakukan response yang cepat jika terjadi masalah yang menyebabkan keterlambatan, denan mengambil option re-Schedulling atau mengontrol Delay.

4)      Memastikan  order yang sudah ter-alokasi ( dalam sistem) ter-Print out agar bisa dikerjakan oleh bagian produksi. Ini sangat penting, karena  print out  Work order menjadi dasar bagi personel di lantai produksi. Untuk itu Work Order harus memberikan Informasi-informasi penting terkait : 1) Nama item product, 2) Component Material, 3) Code numeric atau Barcode, 4) Quantity, 5) Tanggal mulai produksi ( start date ) , 6) Tanggal target selesai ( Finish Date), 7) Info lain terkait dengan Spesifikasi produt  ( warna, dimensi, dll ), 8) No. Regristasi Customer Order, 9) No. Regristasi Work Order, 10) Identifikasi untuk mampu telusur proses. Konsep yang saya sampaikan ini biasa disebut dengan ” KANBAN” dibeberapa perusahaan Jepang. Tidak hanya informasi diatas, penerapan sistem Kanban menuntut adanya standarisasi tempat-tempat penyimpanan. Misal, product dalam sebuah Box berisi maksimal 400 pcs, jika order dari customer  untuk item ini totalnya 1000 pcs, maka Work Instruction   Sheet/Kartu kanban terpecah menjadi 3 sheet. Berturut-turut memiliki quantity 400, 400, 200 pcs/sheet. Dengan masing-masing sheet memiliki  No. Regrestasi sendiri  ( angka dan barcode), dalam prosesnya, Shet-sheet ini selalu mengikuti pergerakan produk. Sepintas memang terlihat boros kertas, tapi melihat akurasi dan kemudahan dalam processingnya, saya pikir masih jauh lebih besar manfaatnya. Saya rekomendasikan sistem ini untuk anda terapkan.

Kartu Kanban

 

5)      Melakukan  monitoring terhadap progress di setiap stasiun kerja (work station). Delay  di satu station akan mempengaruhi  ketepatan waktu station didepannya. Jika benar-benar ini terjadi, PPIC harus mengambil langkah-langkah untuk   melakukan koordinasi dengan bagian-bagian terkait untuk mendapatkan solusinya.

6)      System bersifat Close Loop atau siklus tertutup, untuk setiap Perintah kerja / Work Instruction, progress dan Resultnya harus dapat dimonitor  sehingga menjadi  informasi balik  yang akurat untuk seluruh bagian terkait ( glass wall management ), mulai dari Sales, PPIC, bagian Operation, dan Management.

Logic Alokasi Order

 

 

Display Menu Alokasi Order (Ilustrasi Penulis)

Penutup
Sepanjang karir saya dalam industri manufacture, PPIC merupakan bagian yang sangat unik.JIka melihat personel HRD, Finance, Produksi, Engineering, GA, Logistic, Continous Improvement (CI), dan QC, mereka ini memiliki basic knowledge yang bisa terpakai jika diterapkan di perusahaan yang bergerak dalam industri berbeda. Dengan tingkat adaptasi  relatif lebih mudah, orang-orang yang berada dalam spesialisasi yang saya sebut diatas tingkat  perputarannya relatif tinggi, apalagi bagian HRD bsia saya sebut luar biasa tinggi.

Berbeda kondisinya dengan PPIC ( dan R&D), basic knowledge tidak banyak membantu jika orang-orang ini berpindah kerja di indsutri dengan bidang dan model operasi yang berbeda. Tidak bisa ‘Copy Paste‘. Mereka seperti mulai dari awal dalam memahami total system yang berkaitan dengan  Produksi, Logistic, Marketing, bahkan Finance. Barangkali tiga fungsi yang saya sebut terakhir relatif mudah, namun system produksi memerlukan pemahaman yang sangat tinggi. Karena pengetahuan dan pemahaman terhadap keempat system ini merupakan basic knowledge saat memasuki perusahaan yang baru, ini saya asumsikan anda tidak memiliki masalah dalam komunikasi dan interpersonal saat masuk dalam organisasi perusahaan yang baru lho ya. melihat situasi ini, saya sangat maklum jika perpindahan orang PPIC ke perusahaan lain  biasanya berada dalam bidang yang sejenis atau mirip, akan lebih safe. Dan saya sangat kagum plus Salut bagi anda, yang berani keluar dan mencoba memasuki bidang industri yang berbeda.

Berikut 3 Tips dasar bagi   PPIC Leader ( Chief atau Manager level ) agar sukses dalam industri manufacture :

1. Memahami seluruh prosedure operasional terkait dengan produksi, inventory, logistic, marketing. Tidak hanya tekstual, tetapi kondisi actual wajib untuk dipahami. Knowledge ini akan sangat berguna dalam menganalisa permasalahan yang melibatkan beberapa bagian. Pemahaman mutlak akan prosedure  menjamin rasa hormat personel dari bagian lain.

 

2. Memahami proses produksi dengan aktual & detail. Jika anda berfikir, bisa memahaminya dengan hanya mempelajari flowchart, Instruksi kerja, SOP, dll. Ini masih sangat kurang, Pemahaman anda sebagai orang PPIC harus sama baiknya dengan  skill & knowledge  Supervisor dan Manager Produksi bahkan lebih baik, jika PPIC berperan sebagai ‘Rule Maker’ .  

 

3. Positioning yang jelas dan tepat. PPIC bukanlah perpanjangan tangan Produksi dan Marketing. Untuk itu dengan dilandasi dua poin diatas, PPIC harus berada di posisi yang proporsional, dengan fokus pada target utama, yaitu ketepatan Delivery dan Stabilitas Capasitas Produksi.

 

Saya sadar sepenuhnya artikel ini bukanlah sebuah manual book yang berisi ratusan halaman tentang detail alur proses, prosedure, sistem informasi, dll. Sulit bagi saya untuk mentransfer secara lengkap ke dalam format tulisan yang singkat ini. Karena setiap manufacture memiliki model production planning yang (sedikit) berbeda, maka artikel dapat berperan sebagai kondsep dasar dan cara berpikir. Tentunya masih banyak aspek yang bisa dikembangkan dalam mensupport manufacture dalam memenuhi kepuasan pelanggan dari sisi  realisasi product.

 

Akhir kata, ditengah berbagai kekurangan, semoga  artikel ini memberikan manfaat bagi rekan-rekan dalam membangun sistem Production Planning dan Inventory. Sehingga, untuk kedepannya, perusahaan anda memiliki grand desain sistem production planning dan inventory yang terintegrasi dengan sistem IT yang mudah dipahami, efektif, akurat, update dan mampu menyajikan informasi secara real time.

 

Terima kasih.

 

Sumber : http://dedylondong.blogspot.com/


SIFAT EMULSIFIKASI & PEMBUIHAN PROTEIN

Emulsifikasi
Air dan minyak selamanya tidak akan bisa menyatu. Jika kita hendak mencampurkan keduanya, maka dalam sekejap keduanya akan memisah kembali. Hal ini terjadi karena adanya perbedaan tingkat polaritas di antara dua zat tersebut. Air merupakan molekul yang memiliki gugus polar. Sedangkan minyak merupakan zat yang memiliki gugus non polar. Perbedaan ini menyebabkan keduanya tidak bisa menyatu, karena gugus polar hanya bisa bersatu dengan gugus polar, sedangkan gugus non polar hanya bisa bersatu dengan gugus non polar.
Protein memiliki gugus polar di satu sisi dan memiliki gugus non polar di sisi lain. Oleh karena itu ujung polar akan berikatan dengan air dan non polarnya berikatan dengan lemak. Maka terjadilah emulsi yang menyebabkan keduanya kelihatannya seperti bercampur.
Makanan atau minuman olahan yang terdiri dari lemak/minyak dan air secara bersamaan maka di dalamnya pasti ada bahan pengemulsi. Sebab jika tidak ditambahkan bahan tersebut maka akan terjadi pemisahan antara keduanya.
Emulsi adalah suatu sistem yang terdiri dari dua fase cairan yang tidak saling melarut, di mana salah satu cairan terdispersi dalam bentuk globula-globula di dalam cairan lainnya. Cairan yang terpecah menjadi globula-globula dinamakan fase terdispersi, sedangkan cairan yang mengelilingi globula-globula dinamakan fase kontinyu atau medium dispersi.
Aktivitas emulsi protein adalah kemampuan protein mengambil bagian dalam pembentukan emulsi dan dalam menstabilkan emulsi yang baru terbentuk. Kapasitas emulsi adalah kemampuan larutan atau suspensi protein untuk mengemulsikan minyak. Sedangkan stabilitas emulsi adalah kemampuan droplet emulsi untuk tetap terdispersi tanpa mengalami koalesens, flokulasi, dan creaming. Emulsi pangan dapat berupa oil in water (O/W) atau water in oil (W/O).
Protein merupakan surface active agents yang efektif karena memiliki kemampuan untuk menurunkan tegangan interfasial antara komponen hidrofobik dan hidrofilik pada bahan pangan. Untuk memproduksi emulsi yang stabil, harus dipilih protein yang larut, memiliki grup bermuatan, dan memiliki kemampuan untuk membentuk film kohesif yang kuat.
Berdasarkan mekanisme hidrofobisitas, protein ampifilik yang memiliki hidrofobisitas permukaan yang tinggi diadsorpsi pada permukaan minyak/air. Protein yang diadsorpsi ini menurunkan tegangan interfasial yang membantu terbentuknya emulsi. Protein dengan kandungan asam amino non polar yang tinggi (lebih dari 30% dari total asam amino) menunjukkan aktivitas emulsi dan daya buih yang tinggi, namun memiliki daya gel yang rendah.
Beberapa faktor yang mempengaruhi sifat emulsi protein, yaitu:
1. Konsentrasi protein: Stabilitas emulsi dipengaruhi oleh jumlah protein dalam preparasi
2. Nilai pH: Beberapa protein memiliki daya emulsi yang optimal pada titik isoelektriknya seperti putih telur dan gelatin, sementara beberapa memiliki daya emulsi yang optimal pada pH yang jauh dari titik isoelektrik seperti protein kacang dan kedelai.
3. Kekuatan ion: Adanya garam menurunkan potensial repulsi elektrostatik dan dapat menurunkan stabilitas emulsi.
4. Perlakuan panas: Suhu merupakan faktor kritis dalam pembentukan emulsi. Pemanasan menyebabkan peningkatan penampakan viskositas pada beberapa protein, yang mempengaruhi sifat emulsi dari protein ini.
Beberapa proses dapat menyebabkan ketidakstabilan emulsi. Ketidakstabilan emulsi ini disebabkan oleh agregasi, koalesens, flokulasi, dan creaming. Koalesen menyebabkan terjadinya peningkatan ukuran droplet dan volume fase serta perubahan viskositas. Flokulasi dan koagulasi disebabkan oleh fenomena ukuran droplet lemak. Interaksi antara droplet lemak ini menyebabkan terjadinya flokulasi. Creaming disebabkan karena adanya perbedaan densitas antara fase minyak dan air. Droplet dengan ukuran lebih kecil dari 0,5 mm tidak menyebabkan creaming, karena itu reduksi ukuran droplet dapat menurunkan kemungkinan terjadinya creaming.
Fungsi-fungsi pengemulsi pangan dapat dikelompokkan menjadi tiga golongan utama yaitu :
a. Untuk mengurangi tegangan permukaan pada permukaan minyak dan air, yang mendorong pembentukan emulsi dan pembentukan kesetimbangan fase antara minyak, air dan pengemulsi pada permukaan yang memantapkan antara emulsi.
b. Untuk sedikit mengubah sifat-sifat tekstur, awetan dan sifat-sifat reologi produk pangan, dengan pembentukan senyawa kompleks dengan komponen-komponen pati dan protein.
c. Untuk memperbaiki tekstur produk pangan yang bahan utamanya lemak dengan mengendalikan keadaan polimorf lemak.
Sistem kerja emulsifier berhubungan erat dengan tegangan permukaan antara kedua fase (tegangan interfasial). Selama emulsifikasi, emulsifier berfungsi menurunkan tegangan interfasial sehingga mempermudah pembentukan permukaan interfasial yang sangat luas. Bila tegangan interfasial turun sampai di bawah 10 dyne per cm, maka emulsi dapat dibentuk. Sedangkan bila tegangan interfasial mendekati nilai nol, maka emulsi akan terbentuk dengan spontan.
Berikut ini adalah contoh-contoh emulsifier yang umum digunakan dalam bahan pangan :
a.Mono dan Diglycerides, dikenal juga dengan istilah discrete substances.
b.Stearoyl Lactylates, merupakan hasil reaksi dari steric acid dan lactic acid, selanjutnya diubah ke dalam bentuk garam kalsium dan sodium. Bahan pengemulsi ini sering digunakan dalam produk-produk bakery.
Metoda pengukuran
1. Dengan pengenceran fase.
Setiap emulsi dapat diencerkan dengan fase externalnya. Dengan prinsip tersebut, emulsi tipe o/w dapat diencerkan dengan air sedangkan emulsi tipe w/o dapat diencerkan dengan minyak.
2. Dengan pengecatan/pemberian warna.
Zat warna akan tersebar rata dalam emulsi apabila zat tersebut larut dalam fase external dari emulsi tersebut. Misalnya (dilihat dibawah mikroskop)
– Emulsi + larutan Sudan III dapat memberi warna merah pada emulsi tipe w/o, karena sudan III larut dalam minyak
– Emulsi + larutan metilen blue dapat memberi warna biru pada emulsi tipe o/w karena metilen blue larut dalam air.
3. Dengan kertas saring.
Bila emulsi diteteskan pada kertas saring , kertas saring menjadi basah maka tipe emulsi o/w, dan bila timbul noda minyak pada kertas berarti emulsi tipe w/o.
4. Dengan konduktivitas listrik
Alat yang dipakai adalah kawat dan stop kontak, kawat dengan K ½ watt lampu neon ¼ watt semua dihubung- kan secara seri. Lampu neon akan menyala bila elektroda dicelupkan dalam cairan emulsi tipe o/w, dan akan mati dicelupkan pada emulsi tipe w/o

Foaming (Buih)
Buih dapat didefinisikan sebagai sistem dua fase yang mengandung udara, yang dipisahkan dengan lapisan kontinu yang tipis yang disebut fase lamellar. Buih protein pada permukaan merupakan sistem yang kompleks, mengandung campuran gas, cairan, padatan, dan surfaktan. Distribusi ukuran buih mempengaruhi penampakan tekstur produk. Protein yang banyak digunakan sebagai pembentuk buih adalah putih telur, gelatin, kasein, protein kedelai, protein susu, dan gluten. Protein pembentuk buih harus memiliki sifat-sifat berikut: dapat membentuk buih secara padat pada konsentrasi rendah, efektif pada kisaran pH yang luas, efektif pada media yang mengandung inhibitor buih seperti lemak, alkohol, atau substansi flavor.
Pembentukan buih terdiri dari 3 tahap yaitu: tahap protein globular berdifusi ke dalam permukaan udara-air dan menurunkan tegangan permukaan; tahap terbuka-nya lipatan protein pada permukaan; dan tahap interaksi polipeptida untuk membentuk film dengan denaturasi dan koagulasi parsial. Protein teradsorpsi pada permukaan dan membentuk film yang stabil mengelilingi buih dan membentuk buih.
Faktor-faktor yang mempengaruhi daya buih protein adalah sebagai berikut :
1. Nilai pH. Pada titik isoelektrik atraksi elektrostatik maksimum, viskositas dan rigiditas meningkat dan buih yang stabil terbentuk.
2. Konsentrasi protein. Buih yang dibentuk pada konsentrasi protein yang tinggi lebih tebal dan stabil karena adanya peningkatan ketebalan film interfasial.
3. Whipping aids. Whipping aids dapat ditambahkan pada protein untuk meningkatkan kapasitas buih menurunkan kerusakan protein akibat pengeringan dan pemanasan. Whipping aids komersial yang biasa digunakan adalah trietil sitrat dan gliseril triasetat. Etanol banyak digunakan sebagai whipping aids pada Industri bir. Sukrosa dengan konsentrasi 20% digunakan untuk melindungi putih telur selama pasteurisasi dan pengeringan. Penambahan NaCl mempengaruhi kapasitas buih protein karena garam mempengaruhi kelarutan, viskositas, unfolding, dan agregasi protein.
4. Inhibitor buih. Inhibitor buih merupakan substansi yang tidak larut air dan dapat menyebabkan rusaknya film protein. Lemak dalam jumlah yang rendah (0,1%) dapat menyebabkan rusaknya daya buih protein.

Metoda pengukuran daya buih dan stabilitas buih
Metoda Taylor dan Bigbe (1973) yaitu dengan cara menghitung penambahan volume melalui pengocokan dengan mixer pada kecepatan sedang kemudian diteruskan dengan kecepatan tinggi masing-masing selama 90 detik.
Metoda pengukuran stabilitas buih yaitu dengan menghitung perbandingan volume buih pada 30 menit dan 5 menit yang dihasilkan dengan melakukan pengocokan dengan menggunakan mixer pada kecepatan sedang kemudian dilanjutkan dengan kecepatan tinggi masing-masing selama 90 detik.

Penerapan modifikasi fungsional dari protein
Penerapan metode kimia dan enzimatis untuk memodifikasi sifat kimia dan fungsional dari protein makanan memiliki sejarah panjang dari penggunaan, modifikasi protein secara kimiawi dan enzimatis sering dilakukan untuk memperbaiki sifat-sifat fungsionalnya, yaitu kelarutan, kapasitas penyerapan air, sifat pengemulsian, dan pembuihan. Modifikasi secara kimiawi dapat dilakukan dengan cepat dan biaya rendah, namun berperah terhadap nilai gizinya. Sedangkan modifikasi secara enzimatis membutuhkan jenis enzim dan kondisi proses yang spesifik, meskipun pengaruhnya terhadap nilai gizi kecil. seperti digambarkan oleh modifikasi enzimatik protein susu untuk menghasilkan yogurt dan keju
a. Keju
Keju berasal dari protein susu (kasein) yang digumpalkan, kemudian dicetak. Penggumpalan kasein dapat terjadi akibat aktivitas enzim renin ataupun aktifitas bakteri asam laktat. Penambahan asam laktat ke dalam susu akan menyebabkan kasein menggumpal dan menimbulkan cita rasa serta aroma keju. Bakteri asam laktat yang biasa digunakan dalam proses pembuatan keju adalah Lactobacillus dan Streptococcus.
b. Yoghurt
Yoghurt merupakan minuman susu asam yang dibuat dengan cara menambahkan bakteri laktat, misalkan Strptococcus Thermophilus dan Lactobacillus bulgaricus ke dalam susu. Bakteri laktat berfungsi untuk mengumpulkan protein susu dan meningkatkan citarasa serta aroma yoghurt.
Pada pembuatan yoghurt, susu dipasteurisasi terlebih dahulu, kemudian sebagian besar lemaknya dibuang. Mikroorganisme yang digunakan adalah bakteri asam laktat L. bulgaricus atau S. thermophikus. Kedua bakteri tersebut ditambahkan pada susu dalam jumlah yang seimbang, lalu disimpan dalam suhu 45˚C selama lima jam. Dalam penyimpanan ini pH turun menjadi 5,5 akibat aktifitas bakteri asam laktat. Setelah proses ini, susu didinginkan dan dapat ditambahkan cita rasa buah jika diinginkan
c. Roti
Pembuatan roti memerlukan mikroorganisme Saccharomyces cerevisiae. Mikroorganisme tersebut akan memfermentasikan gula di dalam adonan menjadi CO dan alkohol sehingga adonan mengembang. Dalam proses ini, ragi tidak memecah tepung menjadi gula karena tidak menghasilkan enzim amilase. Selain untuk mengembangkan dan meberikan rasa saat dipanggang, uap CO hasil fermentasi ragi juga meninggalkan tekstur yang khas dan menyebabkan roti menjadi ringan
d. Mentega
Dalam pembuangan mentega, mikroorganisme yang digunakan adalah Streptococcus lactis dan Leuconostoc cremoris yang membantu proses pengasaman. Setelah itu, susu ditambahkan dengan cita rasa tertentu,kemudian lemak mentega dipisahkan. Pengadukan lemak mentega menghasilkan mentega yang siap makan.
e. Kecap
Pembuatan kecap memerlukan jamur Aspergillus oryzae. Jamur ini ditimbulkan dalam kulit gandum terlebih dahulu. Selanjutnya, jamur bersama-sama dengan bakteri asam laktat yang tumbuh pada kedelai yang sudah dimasak akan menghancurkan campuran gandum. Setelah melalui fermentasi karbohidrat yang cukup lama maka dihasilkan kecap

sumber :  http://haiyulfadhli.blogspot.com/2011/06/emulsifikasi-pangan.html


Karakteristik Susu Skim

Karakteristik Susu Skim

Susu skim adalah bagian susu yang tertinggal setelah krim diambil sebagian atau seluruhnya. Susu skim mengandung semua komponen gizi dari susu yang tidak dipisahkan, kecuali lemak dan vitamin-vitamin yang larut dalam lemak (Buckle et al., 1987).

Karena telah dipisahkan dari lemaknya, maka susu skim hanya mengandung 0.5-2% lemak (Varnam dan Sutherland, 1994). Protein susu merupakan penyusun terbesar pada susu skim. Protein susu dapat diklasifikasikan menjadi dua grup utama, yaitu kasein dan protein whey. Kasein merupakan fraksi utama protein yang mengendap saat susu segar diasamkan pada pH 4.6 pada suhu 20oC. Kasein menyusun 76-86% dari total protein susu skim dan terdapat pada susu dalam bentuk partikel koloidal, misel, yang mengandung kalsium, fosfat, sitrat, dan magnesium (Thomphson et al., 1965).

Protein non-kasein yang tertinggal setelah pengendapan kasein disebut protein whey atau serum protein. Whey protein ini menyusun 14- 24% dari total protein susu skim (Thomphson et al., 1965). Protein whey bersifat labil terhadap panas di mana denaturasi protein terjadi pada suhu 80oC. Hal ini berbeda dengan kasein yang stabil pada suhu diatas 140oC. Kandungan protein pada susu skim dapat dilihat pada Tabel 1.


Penggunaan susu skim dalam berbagai produk makanan memiliki keuntungan yaitu (1) mudah dicerna dan dapat dicampur dengan makanan padat atau semi padat, (2) susu skim mengandung nilai gizi yang tinggi, protein susu mengandung asam amino esensial (3) susu skim dapat disimpan lebih lama daripada whole milk karena kandungan lemaknya yang sangat rendah. Walaupun susu skim merupakan sumber protein yang baik, susu skim memiliki kekurangan yaitu rendahnya energi yang dikandung (Anonim, 1983 yang dikutip Liana, 1987). Nilai gizi susu skim dapat dilihat pada Tabel 2.


Masukkan alamat surel Anda untuk berlangganan blog ini dan menerima pemberitahuan tulisan-tulisan baru melalui email.

Bergabunglah dengan 115 pengikut lainnya.

Pos-pos Terakhir

Mohon maaf jika artikel yang di sajikan berasal dari banyak sumber, sumber yang masih utuh saya tampilkan sumber aslinya, tapi seringkali saya lupa, mohon di maafkan. saya coba perbaiki terus kualitas dan kuantitas blog ini.
Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

Bergabunglah dengan 115 pengikut lainnya.