“Allahumma tawwi umurana fi ta’atika wa ta’ati rasulika waj’alna min ibadikas salihina”

PEMBUATAN MIE INSTAN

PEMBUATAN MIE INSTAN

    Kondisi masyarakat pada saat ini lebih menyukai hal-hal yang instan. Tuntutan bagi mereka untuk lebih produktif dalam segala hal, memaksa untuk lebih efektif dan efisien dalam menggunakan waktu dan tenaga. Pada akhirnya, kondisi ini berdampak pada cara pemenuhan kebutuhan pangan mereka, sehingga terjadi perubahan budaya pangan ke arah konsumsi makanan instan sehingga fenomena ini menjadi peluang yang bagus bagi pihak industri pangan untuk memproduksi makanan instan. Salah satu jenis makanan instan tersebut adalah mie instan.

    Mie instan adalah makanan yang terbuat dari bahan dasar terigu. Bentuknya panjang dan elastis dengan diameter ± 2 mm. Cara memasaknya mudah, yakni dengan merebusnya di dalam air mendididh selama 3 menit saja. Meskipun mie instan belum dapat dianggap sebagai makanan penuh ( wholesome food ), namun mampu menyumbang energi untuk aktivitas tubuh. Karena dua alasan tersebut, yakni mie instan sebagai makanan cepat saji dan mampu menyumbang energi, semakin banyak masyarakat yang tertarik untuk mengkonsumsi mie instan sebagai pengganti nasi.

    Proses pembuatan mie instan meliputi persiapan bahan baku, pencampuran adonan, pengadukan, pelempengan, pencetakan, pengukusan, pemotongan, penggorengan, pendinginan, dan pengemasan.Pada proses tersebut tidak dimungkinkan adanya cemaran terhadap mikrobiologi produk baik oleh lingkungan, pekerja, maupun alat yang digunakan.Untuk mengetahui banyak sedikitnya jumlah mikrobiologi yang mencemari produk maka perlu dilakukan adanya analisa mikrobiologi terhadap produk akhir berupa produk jadi mie instan.

Bahan Baku

`a. Tepung terigu

    Bahan baku utama dalam pembuatan mie instan adalah tepung terigu, tepung tapioka dan air. Tepung terigu berasal dari gandum, dimana pada umunya gandum diklasifikasikan berdasarkan atas kekerasan dari gandum dan protein yang dikandungnya dan warna butir gandum itu sendiri (Kent, 1983).

    Tepung terigu merupakan hasil dari proses penggilingan gandum yaitu berupa endoperm halus yang terpisah dari kulit luar lembaga (Jones dan Amos, 1983). Menurut Kent (1983), gandum pada umumnya diklasifikasikan berdasarkan tesktur endosperm dan kandungan proteinnya. Tekstur endosperm berhubungan dengan pengadaan tepung untuk berbagi keperluan.

    Pemakaian tepung gandum sebagian besar untuk industri makanan seperti mie basah 32%, mie instan 20%, mie telor 8%, biskuit 29%, roti 15% dan hanya 5% dikonsumsi secara langsung, serta sebagian kecil dipakai untuk bahan baku industri non makanan antara lain perekat untuk industri plywood (Ramelan, 1999).

KomposisikimiaTepungterigudihitung per 100 gram bahan

Komponen

Kadar

Kadar air

12,00

Karbohidrat

74,5

Protein

11,80

Lemak

1,20

Abu

0,46

Kalori

340 kal

Sumber : Kent (1993)

    Pada perusahaan makanan yang berkualitas haruslah menggunakan tepung terigu yang baik dan sesuai dengan standart perdagangan. Syarat mutu tepung terigu yang telah ditetapkanya itu berdasarkan Standart Nasional Indonesia (SNI). Sehingga digunakan tepung terigu jenis hard flour (jenis kuat) dimana tepung terigu jenis ini memiliki kandungan gluten yang tinggi sehingga bisamenghasilkan adonan yang elastis dan tidak mudah putus, dengan standart kadar gluten minimal 9% dan kadar gluten maksimal 14%.

b. Tepung Tapioka

    Tepung tapioka memiliki daya serap air besar sehingga mempermudah proses dehidrasi yaitu granula pati kembali ke posisi ke posisi semula (Winarno, 1991). Tabel komposisi tepung tapioka dapat dilihat dalam tabel 5.

Komposisi Kimia Tepung Tapioka (per 100 gram bahan)

Komposisi

Jumlah

Kalori (kal)

Karbohidrat (g)

Protein (g)

Lemak (g)

Air (g)

Ca (mg)

Phospor (mg)

Zat Besi (mg)

Vitamin B (mg)

363.0

88.2

1.1

0.5

9.0

84.0

125.0

1.0

0.4

Sumber : Soedarmo dan Soediatmo (1987).

    Pada proses pembuatan mie, tepung tapioka berfungsi untuk meningkatkan kelembutan dan gelatinisasi mie. Pada pembuatan mie perlu diperhatikan perbandingan penyampuran antara tepung terigu dan tepung tapioka, semakin banyak penambahan tepung tapioka maka akan mempengaruhi kelembutan tekstur dan keranyahan dari produk mie itu sendiri dimana mie akan semakin renyah.

Granula-granula tepung tapioka terletak pada sel umbi akar, mempunyai bentuk sama dengan pati kentang. Granula tepung tapioka berukuran 3-35 mm dan mempunyai sifat birefringent yang kuat. Pati tapioka tersusun atas 20% amilosa dan amilopektin (Winarno, 1991).

    Tepung tapioka golongan yang mempunyai amilopektin tinggi, namun tapioka memiliki sifat-sifat yang mirip amilopektin. Diantar sifat-sifat amilopektin yang disukai oleh para ahli pengolahan pangan adalah sangat jernih. Tidak mudah mengumpal, mempunyai daya perekat yang tinggi dan tidak mudah pecah atau rusak serta bersuhu genetalisasi lebih mudah. Dalam bentuk pasta, amilopektin menunjukan kenampakan yang sangat jernih sehingga sangat disukai karena dapat mempertinggi panampilan produk akhir. Pamakaian pati dapat dihemat karena dalam konsentrasi rendah sudah dapat memberikan efek pemekatan yang cukup besar. Disamping itu pemakaian energi untuk gelatinisasi relatuv lebih rendah karena suhu gelatinisasi lebih rendah karena suhu gelatinisasi umbi ketela pohon relativ rendah (Tjokroadi Koesomo, 1986).

c. Air

    Penambahan air dalam adonan berfungsi untuk membentuk konsistensi adonan yang diinginkan. Umumnya air yang ditambahkan dalam pembuatan mie antara 30-35% (Bhusuk dan Rasper, 1994).

    Menurut Sunaryo (1985), suhu air yang disarankan untuk pembuatan mie sebesar -C, untuk mengaktifkan enzim amilase yang akan memecah pati menjadi dekstrin dan protease yang akan memecah gluten, sehingga menghasilkan adonan lembut dan halus. Jika suhu kurang dari C adonan menjadi keras, rapuh dan kasar. Jika suhu lebih dari C akan menghasilkan mie dengan tingkat elastisitas yang menurun dan kelengketannya meningkat.

d. Air Alkali

    Menurut Sunaryo (1985) air yang digunakan haruslah air lunak yang bersih artinya air yang memiliki persyaratan mutu air untuk industri yaitu air yang baik secara kimiawi dan mikrobiologis. Fungsi air alkali sebagai bahan tambahan membuat mie instan adalah: Media reaksi antara glutenin dan karbohidrat, larutan garam, membentuk sifat kenyal pada glutein

Natrium karbonat (), dan kalium karbonat () sebagai tambahan pada mie segar atau mie yang segera dimasak stelah dipotong. Penggunaan senyawa ini mengakibatkan pH lebih tinggi yaitu pH 7,0-7,5 , warna sedikit kuning dan flavor disukai oleh konsumen. Komponen-komponen tersebut berfungsi untuk mempercepat pengikat gluten, meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas (garam fosfat) dan meningkatakan Sodium tripolifosfat () digunakan sebagai bahan pengikat air agar air dalam adonan tidak menguap sehingga adonan tidak mengalami pengerasan atau kekeringan dipermukaan sebelum proses pembentukan lembaran adonan. Perbaikan terhadap sifat-sifat adonan tidak menunjukan penghambatan terhadap α-amilase (Trenggono,dkk, 1990).

  1. Garam Dapur (NaCl)

    Menurut Sunaryo (1985), biasanya membuat mie jarang digunakan tambahan bumbu seperti gula, karena gula pada penggorengan (suhu tinggi) akan menyebabkan reaksi karamelisasi. Biasanya dalam pembuatan mie instan dapat ditambahkan garam. Garam yang digunakan biasanya NaCl dimana pada garam NaCl yang digunakan adalah kemurniannya. Fungsi garam itu sendiri adalah memberi rasa, memperkuat tekstur mie,membantu reaksi antara glutenin dan karbohidrat (meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas mie), mengikat air.

     

    f. Minyak Goreng

        Minyak goreng pada proses pembuatan mie digunakan sebagai media penghantar panas. Penambahan lemak berfungsi untuk menambah kolesterol serta memperbaiki tekstur dan cita rasa dari bahan pangan. Warna minyak tergantung macam pigmennya. Bila minyak dihidrogenasi maka akan terjadi hidrogenasi karotenoid dan warna merah akan berkurang. Selain itu, perlakuan pemanasan juga akan mengurangi warna pigmen, karena karotenoid tidak stabil pada suhu tinggi sehingga minyak akan mudah tengik. Pada umumnya suhu penggorengan adalah – C. (Winarno, 2002).

    Bahan Baku Pembantu

    a. Seasoning

        terdapat beberapa macam seasoning antara lain bumbu (teriri dari garam, gula, MSG, flavor flavor, dll) minyak bumbu, bawang goreng, kecap, cabe bubuk, saus dan sambal pasta. Jenis seasoning pada setiap mie instan tergantung dari jenis mie dan flavonya. Pada produk mie polos tidak digunakan bumbu-bumbu tersebut.

    b. Ingredients

        Bahan tambahan makanan tersebut antara lain garam, guar gum, , potasium karbonat, gliserin, lesitin, tartrazine Cl 19140 (pewarna kuning), acidity regulator dan antioksidan TBHQ dicampurkan kedalam air alkali. Cara pencampurannya yaitu mixer VT (mixer alkali) diisi dengan air sampai bak kemudian ditambahkan garam, guar gum, dan potasium karbonat dengan jumlah tertentu semuanya dicampur terlebih dahulu di dalam mixer alkali, baru kemudian ditambahkan pewarna, lesitin dan gliserin.

    c. Kemasan

        Untuk kemasan mie instan polos digunakan kemasan plastik yang berbahan Polypropilen (PP) dengan ketebalan sesuai dengan produk yang dihasilkan (misalnya 0,06 mm)

        Hal-hal tercantum pada kemasan adalah sebagai berikut :

    1. Kemasan etiket/plastik : nama produk, nama dan alamat pabrik, tanda halal tanda SNI, cara pemasakan.
    2. Kemasan karton : nama dan alamat pabrik, merk dagang, jumlah isi, nomor pendaftaran, jumlah tumpukan maximum, kode produksi tanggal kadaluarsa, tanda SNI, tanda halal, cara penyimpanan dan penyajian, nutrition fact, netto, kode produksi, tanggal kadaluarsa.

    Proses Pembuatan Mie

            Proses produksi merupakan urut-urutan proses dari mulai persiapan bahan baku untuk diolah sampai menjadi produk akhir yang siap dipasarkan dengan kuantitas dan kualitas yang telah ditentukan.

            Bahan baku yang datang (dikirim oleh Suplier) sebelum masuk diperiksa dahulu oleh QC bahan baku. Alur penerimaan bahan baku tersebut dalam gudang werehouse adalah sebagai berikut:

    1. Pemeriksaan dokumen bahan baku.
    2. Pemeriksaan bahan baku dan di ambil sampelnya untuk dibandingkan dengan standar bahan baku yang telah ditentukan.
    3. Meletakkan bahan baku sesuai dengan ketentuannya disetiapmasing – masing bahan.
    4. Pemberisan number identity mengikuti standar yang telah ditentukan dan dilakukan setiap pallet ( kedatangan) dan jenis barang.
    5. Setelah pembongkaran selesai , dilakukan penerbitan Surat Penerimaan Barang (SPB) oleh bagian administrasi dan disahkan oleh kepala gudang.

    Alat – alat yang digunakan dalam proses pembongkaran yaitu palet, hand palet, forklifi, chainhoist, mesin pompa, dan blower dilakukan sesuai jenis bahan – bahannya. Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC meliputi pengambilan sampel dan dibandingkan dengan standar serta dilakukan uji terhadap bahan – bahan pembantu lainnya.

        Proses produksi dimulai dari pencampuran sampai pada pengemasan. Proses-proses tersebut dilalui melalui delapan tahap yaitu : pencampuran (mixing), pengepresan (pressing), pembelahan (slitting), pembentukan untaian (waving), pengukusan (steaming), penggorengan (frying), dan pengemasan (packing).

  • Pencampuran (Mixing)

    Mixing adalah proses pencampuran bahan yang digunakan dalam pembuatan mie instan. Dengan tujuan untuk mendapatkan lama mixing yang sempurna. Karena mixing yang berlebihan akan merusak susunan gluten dan adonan akan semakin panas, dan apabila mixing kurang dapat menyebabkan adonan kurang elastis sehingga menyebabkan volume mie menjadi sangat kurang dan tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Bahan – bahan yang dicampur antara lain tepung terigu, tepung gaplek,tepung tapioka atau pati, alkali (maksimal 35%) dan air. Proses pencampuran dilakukan pada suhu 35-37 oC. Mixing dilakukan dengan mixer, selama 14 menit secara bertahap. Berikut ini tahapan mixing:

  1. Tahap awal

    Pada tahap ini terjadi pencampuran larutan alkali dengan kadar air 30-34%. Kadar air 30% untuk tekstur ringan seperti mie kremez, dan 34% untuk tekstur kuat seperti mie polos. Waktu pengadukan awal atau disebut sebagai pengadukan basah dilakukan selama 11 menit.

  2. Tahap akhir

Tahap akhir ini lebih kepada proses pengadukan secara cepat sehingga dihasilkan campuran yang homogen. Pengadukan akhir (pengadukan kering) dilakukan selama 3 menit.

Kadar air adonan berpengaruh terhadap proses gelatinisasi. Karena apabila kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan untaian mie akan tersangkut di roll penghubung antara conveyor steamer dengan conveyor cutter sedangkan kadar air yang terlalu rendah menyebabkan adonan dan mie yang dihasilkan berwarna kuning pucat. Sehinggaa dalam hal ini dibutuhkan kadar air yang optimal agar didapatkan mie dengan kekenyalan yang optimal.

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses mixing antara lain:

  1. Larutan alkali

    Larutan alkali yang ditambahkan berfungsi sebagai penetrasi partikel terigu. Sehingga semakin banyak larutan alkali yang terpenetrasi kedalam larutan pati, maka akan mendekati titik WHC-nya maka semakin baik.

  2. Waktu mixing

    Lama waktu mixing akan perpengaruh terhadap homogenitas dan suhu adonan.

  3. Temperatur adonan

    Temperatur adonan diatas 40 oC mengakibatkan adonan cenderung lembek dan lengket.

  • Pelempengan (Pressing) Dan Pembelahan (Slitting)

Pressing merupakan proses pembentukan lembaran adonan dengan ketebalan tertentu, sedangkan slitting merupakan proses pembelahan lembaran adonan menjadi pilinan mie dengan diameter tertentu.

Adonan mie dari mixer selanjutnya ditampung oleh feeder DCM (Dough Compoung Machine). Kemudian dipress oleh dough presser menjadi du lembar adonan. Dan selanjutnya ditangkap oleh roll press untuk dipress menjadi selembar adonan dengan ketebalan yang lebih rendah dari sebelumnya. Roll press berjumlah 6 pasang yang setiap pasang terdiri dari dua buah silinder dan masing – masing roll press berputar berlawanan arah. Ketebalan yang dihasilkan masing – masing roll press adalah:

  1. Roll press 1 dengan ketebalan 4,75 mm
  2. Roll press 2 dengan ketebalan 4,55 mm
  3. Roll press 3 dengan ketebalan 3,80 mm
  4. Roll press 4 dengan ketebalan 2,45 mm
  5. Roll press 5 dengan ketebalan 1,15 mm
  6. Roll press 6 dengan ketebalan 1,10 mm

Sehingga tidak terjadi penarikan atau penumpukan lembaran adonan ketika melewati atau menuju antar roll press.

Beberapa hal yang harus diperhatikan agar mie hasil sliting baik:

  1. Ketepatan pemasangan mangkok pemisah mie
  2. Kebersihan slitter
  3. Fungsi sisir mie harus baik
  • Pengukusan (Steaming)

    Steaming adalah proses pemanasan yang dilakukan dengan uap air panas (98oC) sebagai media penghantarnya. Untaian mie yang telah ditangkap oleh Waving Net Conveyor selanjutnya dilewatkan melalui steam box dengan menggunakan mesin Boiler.
Steaming digunakan untuk mendukung proses terjadinya gelatinisasi gluten. Dengan beberapa tahap proses gelatinisasi yaitu pembasahan, tahap gelatinisasi dan tahap solidifikasi. Pada tahap pembasahan mie bersifat mudah putus. Pada tahap gelatinisasi mie akan mengalami gelatinisasi dengan penetrasi panas ke dalam mie dan bersifat agak lentur. Pada tahap soliditasi permukaan mie terjadi penguapan dan membentuk lapisan film tipis sehingga menjadi halus dan kering yang menyebabkan sifat mie jadi solid.

    Tahap steaming prosesnya harus benar – benar baik dalam titik kritis, steaming yang kurang lama atau suhu yang kurang optimal menyebabkan gelatinisasi juga kurang optimal. Selai itu boiler harus benar – benar dipastikan bahwa tidak mengandung air karena hal itu akan menyebabkan tekstur mie menjadi lembek. Sebelum menuju kater mie dikeringkan terlebih dahulu dengan kipas angin untuk mengurangi kadar air dipermukaan mie akibat proses steaming. Hal ini penting karena apabila tidak dikeringkan akan menyebabkan mie tersangkut di bagian pemutar Waving net conveyor.

  • Pemotongan (Cutting)

    Cutting merupakan proses pemotongan untaian mie menjadi blog mie yang mempunyai ukuran tertentu dengan standar berat dan ukuran mie instan tergantung dari jenis mie. Mie yang telah dipotong kemudian dilipat dengan cangkulan sehingga menghasilkan 2 blok mie yang sama panjang dan simetris lipatannya. Selanjutnya didistribusikan ke dalam mangkok fryer yang berbentuk persegi yang dilengkapi dengan conveyor yang mampu menggerakkan melewati bak fryer untuk dilakukan proses Frying.

  • Penggorengan (Frying)

    Frying merupakan salah satu metode pengawetan bahan pangan. Prinsip frying adalah mengeringkan mie basah dengan media minyak goreng pada suhu tinggi sehingga diperoleh mie dengan kadar air dan minyak tertentu dan dipatkan mie yang matang, kering dan awet. Metode frying digunakan adalah deep fat frying dimana seluruh bagian terendam oleh minyak selama dilakukan proses frying dengan temperature 150 oC selama 3 menit.

Dalam proses frying berat mie menyusut dikarenakan air yang terkandung didalam mie diuapkan oleh panas dari minyak goreng. Penguapan terutama terjadi pada bagian terluar mie sampai 3% yang menyebabkan timbulnya kerenyahan.

Menurut anonymous (2005), pada saat frying juga terjadi denaturasi protein dan reaksi maillard. Denaturasi protein dapat meningkatkan daya cerna. Reaksi maillard merupakan reaksi antara gugus reduksi dari karbohidrat pada pati dengan gugus amino pada protein. Reaksi ini menimbulkan aroma yang khas dan perubahan warna yang cenderung lebih gelap dan berbentuk kaku.

Kematangan mie instan dipengaruhi oleh 3 faktor:

  1. Level minyak

    Level minyak goreng diukur dari penutup mangkok. Semakin tinggi level minyak goreng maka semakin lama pula prose frying. Standar level minyak adalah 4 cm.

  2. Lama waktu frying

    Lama waktu frying dipengaruhi oleh level minyak goreng dan kecepatan net fryer.

  3. Suhu minyak goreng

    Suhu minyak goreng dipengaruhi oleh persentase bukaan volve. Semakin besar bukaan volve maka sirkulassi minyak goreng semakin besar dan suhu juga semakin tinggi. Sirkulasi dilakukan dengan minyak agar tetap stabil.

  • Pendinginan (Cooling)

Cooling merupakan proses penurunan suhu mie instan, selama 1 menit dengan cara melewatkan mie dalam cooling box yang berisi fan. Udara untuk fan bersumber dari udara luar ruang produksi (udara bebas) sehingga fan dilengkapi filter untuk menyaring polutan. Suhu mie setelah cooling adalah kurang dari 45oC dan kemudian ditangkap oleh konveyor untuk selanjutnya dikemas.

  • Pengemasan (Packing)

Packing merupakan proses pembungkusan mie dan seasoningnya dengan kemasan, dengan meliputi dua tahap yaitu packing dengan etiket dan dengan karton.

    Menurut Kent(1983), pada pembuatan mie biasanya diusahakan tepung terigu hard yang dicampur bahan-bahan lain dan dibuat adonan yang kaku seperti pembuatan macaroni. Adonan ini kemiduan dilewatkan pada suatu roll pengepres untuk membentuk lembaran dengan tebal 1/8 inci atau kurang dengan komposisi kimia dari tepung terigu.

    Pada produksi mie instant faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk akhir adalah persiapan bahan baku, penambahan larutan alkali, pengadukan, pengukusan (steaming), penggorengan (frying), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing).

    Bahan baku pembuatan mie adalah tepung terigu sebasar 200 kg, tepung tapioka 25 kg dan alkali 65 kg. Penambahan larutan alkali harus sesuai dengan standart, apabila air alkali yang ditambahkan terlalu banyak maka akan berpengaruh terhadap tekstur mie yang keras dan memiliki rasa yang tidak sesuai. Jadi larutan alkali sangat berperan dalam menentukan mutu mie instant yaitu sebagia pengatur pH untuk mempercepat proses gelatinisasi pati dan karena terdapat pada bentuk garam karbonat maka larutan alkali berfungsi sebagai zat pengembang adonan mie instant ( Anonymous, 1987).

    Pembuatan alkali adalah dengan melarutkan beberapa ingridient seperti garam-garam mineral, guargum dan pewarna dengan air dengan kedalaman tangki yang dilengkapi dengan agiator. Menurut Kent (1983), penggunaan air adalah sebesar 25-38% dengan temperatur air sebesar 32-38°C. Kegunaan air disini adalah untuk membentuk adonan. Selain itu digunakan air kie yang berfungsi untuk membuat adonan menjadi lebih ringan dan porus, disamping sebagai pengembang ( Anonymous, 1987).

    Untuk memperoleh hasil pengadukan yang baik yaitu adonan yang tidak pera dan tidak lembek, larutan garam tercampur rata dan adonan homogen, maka yang perlu diperhatikan adalah jumlah larutan alkali ditambahkan harus sesuai standart. Menurut Kent (1987), waktu pencampuran terbaik untuk pasta adalah 10-15 menit.

    Pencampuran adalah proses penyebaran suatu komponen ke komponen lain. Secara ideal proses pencampuran dimulai dengan mengelompokan masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda, sehingga masih tetap terpisah satu sama lain dalam bentuk komponen-komponen murni. Selanjutnya komponen-komponen tersebut disatukan dalam wadah baru (Earle, 1969).

    Pada tahap pencampuran protein mempunyai elastisitas dan kepegasan maksimum, artinya protein mengembang maksimal, artinya protein mengembang optimal, apabila pengaduan terus dilakukan maka akan terjadi pengenduran lebih lanjut, adonan menjadi lembek dan lengket karena pemutusan ikatan-ikatan disulfide karena pada proses moxing juga terjadi reaksi enzimatis (Lasztity. 1984).

    Pengepresan bertujuan untuk membuat pasta menjadi lembaran yang siap dipotong menjadi bentuk khas mie. Fungsi lain dari proses pelempengan yaitu agar proses geletinisasi pati yang terjadi pada proses proses pengukusan dapat berjalan bersama-sama. Pada proses pengepresan ini adonan yang dibuat dicetak menjadi rol-rol pengepresan pada mesin pengepres. Menurut Kent (1983), pengepresan ini dilakukan untuk membuat lembaran-lembaran setebal 1/8 inchi atau kurang. Pencetakan dilakukan dengan mengunakan silinder teralur. Lembaran yang dicetak menjadi pilinan atau utasan mie diletakan pada silinder mie beralur tersebut. Pengukusan dilakukan dengan tujuan agar pati yang ada dalam mie tergelatinisasi sehingga mie yang dihasilkan menjadi produk instant. Menurut Kent (1983) suhu tergelatinisasi pati gandum adalah 54,5-64°C.

    Pengeringan adalah proses pelepasan uap air dari bahan atau komoditi hasil pertanian sehingga mencapai kadar air tertentu dan terjadi keseimbangan antara kadar air bahan denga udara sekitar bahan (Kent, 1983).

    Pengeringan pada proses ini dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan sebagian air bebas yang ada pada bahan pangan sehingga pada saat penggorengan tidak terbentuk gelembung-gelembung kecil pada permukaan mie yang dihasilkan. Selain itu juga untuk mengurangi air yang ada pada mie sehingga mie tidak mudah terserang oleh kikroorganisme. Menurut Kent (1983) pengeringan dilakukan untuk mendapatkan mie yang berkadar air antara 10-11%.

    Tujuan utama penggorengan adalah untuk mematangkan mie instant sehingga dapat dimakan tanpa pemasakan lebih dahulu atau digunakan sebagai makanan ringan. Proses penggorengan inilah yang menyebabkan produk mudah menjadi rusak, karena minyak yang dikandung tersebut jika teroksidasi akan menghasilkan ketengikan, karena itu pengemasan yang digunakan harus rapat. Menurut Winarno (1997) fungsi minyak pada penggorengan adalah sebagai penghantar panas, memberi flavor dan menambah niolai gizi makanan.

    Menurut Djatmiko (1985) proses penggorengan adalah proses untuk mempersiapkan makanan dengan jalan memanaskan makanan dalam ketel yang berisi minyak. Menurut Winanrno (1991) suhu pengorengan yang umum digunakan adalah antar 177-221°C, sedangkan suhu yang baik ditinjau dari segi ekonomi Djatmiko (1985) adalah antara 183-199°C. Pengorengan dilakukan pada suhu yang agak rendah pada saat mie dimasukkan. Karena jika suhu penggorengan awal tinggi maka mie yang dihasilkan akan mudah pecah atau disebut crack.

    Proses pendinginan dilakukan secara perklahan yang bertujuan untuk menghindari terjadinya keretakan atau kehancuran mie instant. Menurut Kent (1983), perbedaan suhu yang tinggi akan menyebabkan mie instant retak atau crack.

    Tahap akhir dari industri mie adalah pengemasan. Menurut Djatmiko (1985) pengemasan merupakan suatu cara dalam memberi kondisi sekeliling yang tepat bagian bahan pangan. Secara nyata pengemasan berperan sangat penting dalam mempertahankan bahan dalam keadaan bersih dan higienis.

    Persyaratan dari bahan pengemasan antara lain harus mampu menghindari kerusakan mikrobiologis, fisis, mekanis, khemis maupun biologis juga mudah pada proses pengemasanya dan menyebabkan perubahan warna, cita rasa maupun perubahan lainya terhadap produk, serta beracun (Susanto, 1993).

2.4 Proses Gelatinisasi Pati

Pengertian gelatinisasi pati adalah menggambarkan pembengkakan dan proses kekacauan yang terjadi dalam granula-granula pati karena dipanaskan dengan adanya air (Fardiaz, 1996).

Menurut winarno (1991), walaupun tidak larut air, pati akan menyerap air dan akan mengembang sampai pada pembengkakan yang terbatas. Apabila suspensi pati dalam air dipanaskan, akan terjadi tiga tahap pengembangan granula. Tahap pertama terjadi di dalam air dingin, granula pati akan menyerap air sebanyak 20 %-25 % dari beratnya, tahap ini bersifat rversibel.

Pati merupakan komponen utama dalam tepung dan terdapat sebanyak 74-90% berdasarkan berat kering. Pati merupakan homopolymer glukosa dengan ikatan α-D-glikosidik. Dalam bentuk aslinya secara alami pati merupakan butiran-butiran kecil yang sering disebut granula.

Pati terdiri dari 2 (dua) fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi terlarut disebut amilopektin. Pada amilosa dan amilopektin terdapat gugus hidroksil. Semakin banyak gugus hidroksil pada molekul pati maka semakin besar kemampuan menyerap air.

Gelatinisasi pati gandum melalui 3 (tiga) tahap, yaitu:

  1. Pembengkakan terbatas pada suhu antara 60-70C termasuk gangguan pada ikatan yang lemah atau yang siap menerima perubahan bentuk.
  2. Selanjutnya granula membengkak dngan cepat pada suhu 80-90C, termasuk gangguan pada ikatan yang lebih kuat atau kurang dapat menerima perubahan bentuk.
  3. Jika pemanasan dilanjutkan, granula yang membengkak akan pecah.

Pengembangan granula pati disebabkan karena molekul-molekul air berpenetrasi masuk ke dalam granula dan terperangkap pada susunan molekul-molekul amilosa dan amilopektin (Winarno, 1997).

Faktor-faktor yang mmpengaruhi gelatinisasi pati antara lain:

  1. Jenis pati

    Jenis pati yang berbeda akan memiliki kekuatan mengontrol yang brbeda pula. Pati pada jagung yang sebagian terkandung pati murni mempunyai kekuatan mengontrol dua kali lebih besar dari pada tepung yang berasal dari endosperm.

  2. Konsentrasi pati

    Suhu gelatinisasi tergantung dari konsentrasi pati. Semakin kental larutan pati, suhu gelatinisasi akan semakin lambat tercapai dan pada suhu tertentu kekentalan tidak bertambah bahkan kadang-kadang turun.

  3. pH larutan

    pH larutan sangat berpengaruh terhadap pembentukan gel. Dimana pembentukan gel optimum tercapai pada pH 4-7, yaitu kecepatan pembentukan gel lebih lambat dari pada pH 10, tetapi jika pemanasan diteruskan viskositas tidak bertambah.

  4. Ukuran granula

    Pati yang mempunyai ukuran granula yang lebih besar cenderung mengembang pada suhu yang relative rendah.

  5. Kandungan amilosa

    Pada pati terdapat dua macm komponen yaitu amilosa dan amilopektin. Amilosa merupakan rangkaian lurus tidak bercabang, sedangkan amilopektin merupakan rantai polisakarida yang bercabang pada 1,6 α-Glikosida (Gregor,et al, 1980). Amilosa adalah salah satu komponen dari pati yang bertanggung jawab pada proses gelatinisasi disamping ukuran granula itu sendiri.

Dalam proses gelatinisasi ada dua komponen penting yang sangat berpengaruh yaitu panas dan air. Apabila cukup air dan panas, maka proses gelatinisasi dapat terjadi sempurna.

Peralatan yang digunakan

    Adapun dalam proses pembuatan mie instan diperlukan peralatan-peralatan mesin pengolahannya,diantaranya yaitu:

a.Screw

    Screw berfungsi sebagai perantara pemindahan bahan dan premixer. Prinsip kerja dari screw ini adalah dengan mendorong bahan seperti butiran, serbuk/tepung secara continue dengan conveyor ulir. Spesifikasi dari screw adalah:

Sumber daya : Motor elektrik 5 HP

Kapasitas    : 240,21 kg/3 menit

Material    : Stainless stell

Waktu proses    : 3 menit tiap 1 kali proses

b.Mixer

    Mixing dilakuakan dengan menggunakan mixer.Mixer berfungsi untuk menghomogenkan campuran,dengan prinsip kerja mencampur tepung melalui gerakan rotasi oleh blade yang digerakkan dengan sebuah motor. Spesifikasi dari mixer adalah

Kapasitas    : 350 kg terigu/23 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 9/11 KW/ 380 V/50Hz

Model        : HM-200

Berat        : 1500 kg

Dimensi volum: 1,738 m3

    

Gambar1a. Mixer (Choiriah, 2005)     Gambar 1b. Mixer(Choiriah, 2005)

  1. Dough feeder

Dough feeder berfungsi mengistirahatkan adonan, meratakan air dan menurunkan suhu. Prinsip kerjanya adalah mensuplai adonan ke DCM dan diteruskan ke shapping folder. Spesifikasi dari dough feeder yaitu :

Kapasitas    : 500 kg/30 menit

Material    : Stainless stell

Power        : 2,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : WL-200

Berat        : 100 kg

Dimensi volum    : diameter 2 m, tinggi 40 cm

Kecepatan putaran    : 9,5 rpm

Type    : horizontal dan bulat

  1. DCM (Dough compound machine)

DCM (Dough compound machine) berfungsi membentuk adonan menjadi lembaran sheet yang terdiri dari dua sel roll
press. Prinsip kerja dengan adanya tekanan dibentuk menjadi lembaran-lembaran tebal. Spesifikasi dari DCM (Dough compound machine) adalah :

 

Material    : Stainless stell

Power        : 34,4 KW/ 380 V/50 Hz

  1. Laminate Roller

Laminate Roller berfungsi membentuk lembaran adonan dengan prinsip kerja adanya tekanan dari roller atau pressing. Spesifikasi alatnya adalah :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : FY-610-3

Berat        : 4700 kg


Gambar 2. Laminate roller (www.google.com)

  1. Continous Roller

Continous Roller berfungsi membentuk lembaran menjadi lebih tipis, dengan prinsip adanya tekanan antar roller/pressing. Spesifikasi alat :

Power        : 17,2 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : LY-610-6

Berat        : 5500 kg


Gambar 3. Continous roller (www.google.com)

  1. Slitter

Befungsi untuk memotong lembaran adonan menjadi untaian mie yang selanjutnya menuju ke waving unit. Prinsip kerjanyan adalah membentuk untaian mie dengan ukuran mie yang standar yang diakukan oleh sepasang roller yang permukaannya bergerigi. Alat ini berjumlah 2.


Gambar 4. Slitter (www.google.com)

  1. Steamer

Berfungsi untuk memasak atau mengukus untaian mie dari waving
unit secara kontinyu dengan media panas berupa steam. Prinsip kerjanya adalah aliran uap dari boiler dengan tiga bagian utama yaitu bagian pembasahan, bagian gelatinisasi, dan bagian pengeringan, masing-masing dengan suhu yang berbeda. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Model        : ZN – 10 – 3 – 74

Berat        : 2500 kg

Jenis        : Multi stage

Panjang     : 9 meter

Kapasitas    : 0, 43015 untaian mie per detik


Gambar5. Pengukus ( Steam Box )( Choiriah, 2005)

  1. Cutter

Berfungsi untuk memotong dan memisahkan untaian mie dengan tekanan. Prinsip kerjanya adalah karena adanya tekanan dari Roller. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 5,5 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : QK – 6 – 12

Berat        : 1300 kg

Kecepata     : 70 potong/menit

1 potong = 65 gram mie basah


Gambar 6. Pemotong dan Pembelah(Choiriah, 2005)

  1. Fryer

Berfungsi untuk menggoreng mie dengan metode deep fat frying untuk mengopltimalkan gelatinisasi sehingga diperoleh kematangan mie yang baik. Prinsip kerjanya adalah sirkulasi minyak goreng dengan pemanasan pada heat
exchanger (HE) secara kontinyu. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 96,6 KW/ 380 v/50 Hz

Model        : YKM – 15 – Woil Fried Noodle Production Lines

Output        : 15000 / 8jam

Berat        : 1300 kg

Steam Consumption    : 2000kg/jam

Kecepatan    : 73 penggorengan / menit


Gambar 7.Friyer dan Peniris Minyak(Choiriah, 2005)

  1. Booler

Berfungsi untuk mendinginkan mie setelah frying. Prinsip kerjanya adalah aliran udara dari kipas dalam cooling box. Jumlah alat 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 11,5 Kwh/ 380 v/50 Hz

Model        : FI – 13 – 140

Berat        : 3000 kg


Gambar 8. Mesin Pendingin(Choiriah, 2005)

  1. Packer

Berfungsi untuk mengemas mie dengan etiket tertentu dengan jumlah alat 6 buah. Prinsip kerjanya adalah melipat dan merekatkan bagian bawah kemasan dengan long sealer, penutup dan pemotongan dengan End sealer. Spesifikasi alat :

Power        : 4 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : DW – 8000

Berat        : 1500 kg


Gambar 9.     Mesin Pengemas(Choiriah, 2005)

  1. Product Conveyor

Berfungsi sebagai perantara langsung produk sebelum dikartonkan, jumlah alatnya 6 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 0,37 Kw/ 380 v/50 Hz

Model        : CP 150 20

Berat        : 1000 kg


Gambar 10.Product Conveyor(www.google.com)

n.Control Sealing Machine

Berfungsi untuk mengemas mie dalam karton, yang berjumlah 2 buah. Spesifikasi alat :

Power        : 220 volt/50 Hz

Model        : 3ALF 50

 


Gambar 11. Control Sealing machine (www.google.com)

DAFTAR PUSTAKA

Admin. 2008. Sanitation for The Food Preservation Industries. Mc Graw Hill Company, Inc, New York

Ahyari, A. 1998. Manajemen Produksi (Pengendalian Mutu). Badan Penelitian Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Anonymous. 1997. Standard Industri Indonesia. Departemen Perindustrian. Jakarta

Aptindo. 2000. Macam-Macam Tepung Terigu Merk Bogasari. http://www.bogasariflour.com

Astawan. 2003. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta

Anonymous. 2005. Theory Instan Noodles. http://www.mostproject.org/ updatemasr06/Theory Instan Noodles.pdf. Asian

Anonymous. 2008. Good Manufacturing Practices. http://library.usu.ac.id/modules.php?op=noodled&name=Downloads&file=index&req=getit&lid=985

Bhusuk, W., V.F., Rasper. 1994. Wheat Production, Properties, and Quality. Blackie Academic and Professional.

BSN. 1996. SNI 01-3553-1996. Syarat-Syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Badan Standarisasi Nasional

Brown. 1992. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet, and M. Wotton. Diterjemahkan oleh: Hari Purnomo dan Adiono. 1987. Ilmu Pangan. UI Press. Jakarta

Chinachcoti, P.M., M.P. Steinberg and R, Villera. 1990. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Choiriah, Siti. 2005. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses pembuatan Mie instan di PT Tiga Pilar Sejaterah Food, tbk Sraagen Solo. FTP Universitas Brawijaya Malang

Fardiaz. 1989. Mikrobiologi Pangan I. Institut Pertanian Bogor. Bogor

Fennema, Q.R. 1990. Principle of Food Science : Food Chemistry. Marcel Dekker Inc. New York

Fire, F.L. 1991. Combustibility of Plastics. Van Nostrand Reinhold. New York

Golberg, J. Dan R. Williams. 1991. Biotechnology and Food Ingredients. Van Nostrand Reinhold. New York

Hotchkiss. 1995. A Model for Quantitating Energy and Degree of Starch Gelatization Based Water, Sugar, and Salt Content. J Food Science. 55:543-546

Kim. 1996. The Science of Food. John Willey and Sons, Inc. New York

Lab. Teknik dan Manajemen Lingkungan IPB. 2007. Persyaratan-Persyaratan Air Minum Kep. Menkes RI No.907/Menkes ri/2002. http://bima.ipb.ac.id/html_atsp/baku_ mutu.html

Lusas and Roney. 2001. Food Experimental Perspectives 4th e.d. prentice Hall Upper Saddle River. New Jersey

Makfoeld, D. 1997. Deskripsi Pengolahan. Departemen Ilmu dan Teknologi makanan. FTP-UGM. Yogyakarta

Matz, S.A. 1992. Bakery Technology and Engineering 3th edition. Van Nostrand reinhold. New York

Medikasari. 2000. Sifat Fisik dan Sensoris Mie Kering dari Berbagai tepung Terigu dan formula Kansuib. Skripsi Fak. TP UGM. Yogyakarta

Mudjayanto. E.S. dan Yulianti L.N. 2004. Membuat aneka Roti. Penebar swadaya. Jakarta

Muyasaroh, Silvi. 2002. Laporan Praktik Kerja Lapang Proses Pembuatan Mie Instan di PT I Tsun Food Indonesia. FTP Universitas Brawijaya Malang

Nicholson, J.W. 1997. The Chemistry of Paper. The Royal Society of Chemistry. UK

Palupi. 2005. Dasar-Dasar Biokima. UI Press. Jakarta

Sofyan, F. 1992. RBD Palm Oil sebagai Noodle Frying Oil. PT. Sanmaru Food Mfg.Co.Ltd. manufacturing Departement. Jakarta

Susanto, t. dan B. Saneto. 1994. Teknologi pengolahan Hasil Pertanian. PT. Bina Ilmu. Surabaya

Tranggono, Sutardi, Haryadi, Suparmo, A. Murdiati, S. Sudarmadji, K. Rahayu, S. Naruki, dan M. Astuti. 1990. Bahan Tambahan Makanan. PAU Pangan dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Jogjakarta

About these ads

4 responses

  1. didit

    blog ini sangat kumplit bro…thanks

    18 Mei 2012 pukul 06:46

  2. mell

    jasi mie isntan itu ga pake telor ya dalam adonan nya?

    5 November 2012 pukul 08:58

    • sirossiris

      Bisa sih pakai telor…biar adonannya lebih bagus dan tastenya lebih gurih..

      5 November 2012 pukul 11:22

  3. Lda

    gurih ? emang mie gurih apa ?

    4 April 2013 pukul 19:19

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

Masukkan alamat surel Anda untuk berlangganan blog ini dan menerima pemberitahuan tulisan-tulisan baru melalui email.

Bergabunglah dengan 99 pengikut lainnya.

Pos-pos Terakhir

Mohon maaf jika artikel yang di sajikan berasal dari banyak sumber, sumber yang masih utuh saya tampilkan sumber aslinya, tapi seringkali saya lupa, mohon di maafkan. saya coba perbaiki terus kualitas dan kuantitas blog ini.
Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

Bergabunglah dengan 99 pengikut lainnya.

%d bloggers like this: